Заточной станок из болгарки
Заточной станок для правки дисков от циркулярной пилы: сделай сам
Домашние мастера знают, что инструмента много не бывает. Нужно всё — от простого молотка до токарного станка по металлу или по дереву. Если средств на покупку нужных приспособлений для мастерской не хватает, то выход — сделать, что нужно, самостоятельно из того, что есть под рукой. Например, станок за копейки для заточки дисков с твердосплавными напайками для циркулярной пилы, по примеру пользователя портала с ником evgenii957.
- Как сделать станок для правки дисков от циркулярной пилы.
- Какие для этого нужны материалы и инструменты.
Станок своими руками для переточки дисков от циркулярной пилы: без токарки и фрезерных работ
Мне нужно заточить пильный диск от циркулярки с твердосплавными напайками. Сложности — у зубьев разные углы наклона и разные углы заточки у напаек. Решил сделать бюджетный заточной станок для переточки дисков. Посмотрел в интернете разные конструкции. Есть самоделки, изготовленные из металла или из дерева. Всё не то. Или слишком сложный конструктив, или постоянные танцы с бубном для выставления нужного угла наклона для переточки диска. Подумал и сделал себе универсальный заточной станочек. Причём, без токарных и фрезерных работ.
Пользователь с удовольствием рассказал, как он собрал из бросовых деталей станок для правки дисков. Из инструментов вам потребуются:
- электрическая дрель;
- УШМ;
- метчик для нарезания резьбы М4;
- плоский напильник;
- наждачная бумага.
Заточной станок состоит из горизонтальной подвижной каретки, на которой установлена пластина и крепится диск, прижимаемый гайкой-барашком. Пильные диски имеют разные углы наклона зубьев. Поэтому пластина может перемещаться по радиусу, для более точной установки зуба пильного диска по отношению к заточному.
Каретка стоит на основании (станине), в которой сделаны прорези.
Важно. Стол можно наклонить влево и вправо. Для этого пользователь изготовил из металла деталь наподобие транспортира.
Необходимые детали для изготовления заточного станка для правки дисков от циркулярной пилы
Для станочка потребовались:
- Заточной диск диаметром 100 мм и толщиной 1 мм с посадочным отверстием диаметром 2 см.
- Электрический двигатель мощностью 650 Вт.
Этому движку уже лет 40. Использовал его тогда как самодельную «болгарку». Вал удлинил, приварив к нему металлический пруток. На вал одет обрезок велосипедной рамы с приваренным корпусом подшипника и надета резиновая ручка от мотоцикла. Сзади была ручка. Вот он и пригодился для изготовления заточного станка для переточки пильных дисков от циркулярки.
По теме станков и приспособлений для мастеров-самодельщиков советуем:
Заточной станок своими руками из болгарки
Простой заточной станок, сделанный из болгарки своими руками, фото и подробное описание.
Сделал станок для заточки мелких твердосплавных резцов. На весь проект, потратил пару выходных.
Первым делом купил болгарку «Макита»на 10000 оборотов.
Поискал и нашел в гараже: обрезки листа толщиной 20 мм, уголок с полкой 100 мм, кусок полосы толщиной 10 мм, стальной и латунные прутки, кусок дюральки, винтики и барашки.
Хотелось чтобы стол регулировался по высоте и углу наклона. Так же хотелось, чтобы на основном столе был подвижный столик, на котором был бы регулируемый упор.
Собственно и это было сделано, вот такой получился у меня самодельный заточной станок из болгарки.
Подвижный столик с упором. Рукоятки-винты.
Хочу уточнить, основная идея станины и кронштейна была в том, чтобы иметь возможность выставить столик по вертикали и углу наклона. А идея подвижного столика в том, чтобы прижав резец к упору, можно было понемногу винтом двигать вперед. То есть подвинул резец винтом, потом столик туда-сюда вдоль круга. Не хватает еще подал резец винтом вперед и опять туда-сюда.
Алмазный кружок, несмотря на миниатюрность, режет довольно агрессивно. В общем теперь мелкие резцы могу затачивать довольно быстро. Правда пока не придумал, как сделать шкалы с градусами.
Со временем сделаю к этому станочку приспособление для заточки сверл.
Автор самоделки: dudis.
Что я сделал из старой болгарки: вторая жизнь инструмента
Заточной станок из неисправной болгарки
Переделка сгоревшего электроинструмента – довольно востребованная тема. Вот и сегодня в нашей рубрике «Истории» мы хотим предложить читателю ещё один вариант, который позволит не выбрасывать старые агрегаты, а постараться использовать их с максимальной пользой. В своём обзоре Михаил Добровольский расскажет о том, как он использовал запчасти от сгоревшей болгарки для изготовления заточного станка.
Как-то попалась мне на глаза старая болгарка, двигатель которой сгорел ещё года три назад, а выкинуть её было жалко. Именно тогда я вспомнил о том, что в запасе у меня имеется электродвигатель, произведённый ещё во времена Советов. Немного поразмыслив, я понял, что из деталей болгарки, если их совместить с мотором, может получиться неплохой заточной станок. В ближайшие выходные я и приступил к работе, о которой и хочу сейчас рассказать.
Вот такое плачевное зрелище представляла собой болгарка
Разборка болгарки и её подготовка к дальнейшим работам
На первый взгляд угловая шлифовальная машина представляла жалкое зрелище. Период, проведённый в не слишком сухом гараже, естественно, благоприятно на ней не сказался. Но свободного времени у меня хватало, а потому было решено разобрать УШМ и проверить необходимые узлы агрегата.
Первым делом предстояло открутить заднюю крышку и отсоединить провода питания электродвигателя болгарки. Здесь ничего сложного нет, достаточно вывернуть 4 винта и перекусить жилы.
Задняя крышка снимается очень легко
Далее были выкручены винты, фиксирующие редуктор на корпусе электродвигателя болгарки, после чего он был полностью снят вместе с якорем. Именно его обмотка и сгорела в своё время. Сам статор в пластмассовом корпусе был отложен до лучших времён в ожидании новой переделки (возможно, что снова на пару лет).
Можно увидеть, что якорь уже никуда не годится
Теперь предстояло разобрать редуктор, открутив верхнюю часть. Вот здесь с фиксирующими винтами пришлось помучиться – от времени они прикипели. На помощь пришло классическое средство – «WD-40». Оно прекрасно отъедает ржавчину.
Внутри редуктора даже ещё оставалась смазка
А вот для того, чтобы открутить центральный болт, который фиксирует малую шестерню редуктора на якоре, были приложены определённые усилия. Если кто-то из вас соберётся выполнить такую переделку, советую запастись качественными торцевыми ключами. Рожковый просто сорвёт грани болта, после чего отвернуть его будет значительно сложнее.
Шестерня с якоря откручивается с большим трудом
На этом этапе имеет смысл удалить старую смазку из редуктора. При сборке можно будет заполнить его свежим солидолом или литолом.
Подготовка двигателя к установке на него редуктора
Для небольших работ особо мощного и высокоскоростного электродвигателя не требуется. В моём случае был выбран агрегат со следующими показателями:
- мощность – 80 Вт;
- скорость – 1390 об/мин;
- питание – 220/380 В;
- год производства – 1989.
Как ни странно, несмотря на внушительный возраст, двигатель был полностью работоспособен. Требовалась лишь небольшая его доработка – на валу нужно было зафиксировать малую шестерню редуктора. Для этого по центру было высверлено отверстие, в котором я нарезал резьбу под болт.
Этот старичок ещё послужит не один год
Электрооборудование, необходимое для подключения двигателя к сети
В моём случае планировалось подключение к сети 220 В, а посему был необходим конденсатор. По правилам для запуска двигателя к однофазной сети требуется 10 мкф на 100 Вт мощности. Я нашёл в гараже конденсаторы по 3,9 мкф =10%. Поэтому я взял два бочонка, в сумме как раз и получилось почти 8 мкф, которые подключил параллельно.
Также был использован провод от обычной настенной лампы с выключателем.
Соединённые параллельно конденсаторы, готовые к подключению
Монтаж схемы питания двигателя
Здесь следует обратить внимание, чтобы провода к контактной планке, а также подсоединения в ней были выполнены правильно. Подключение электродвигателя производится в «треугольник». Коммутацию звездой использовать не стоит. Попробуем пошагово понять, как выполнить эту работу.
- Первый провод от двигателя идёт на один из двух (любой) контактов конденсаторов.
- Следующую жилу соединяем со вторым контактом на конденсаторах.
- Питание было подано на третий провод (фаза) и любой из контактов бочонков (ноль). Но фазировка здесь не принципиальна, ведь неизвестно, как будет включена вилка в розетку в тот или иной момент.
Двигатель подключен и готов к работе
Сборка заточного станка
Теперь мне было необходимо закрепить редуктор на двигателе. Для этого я использовал длинные шпильки с гайками, которые были поведены через весь корпус к крыльчатке охлаждения. Обычно в маломощных двигателях есть пустоты между статором и внешней стенкой. Именно они и были мною использованы.
Фиксируем редуктор на двигателе при помощи шпилек с гайками
Заполнив редуктор смазкой, я закрыл верхнюю крышку и протянул болты. Теперь можно было устанавливать обычный шлифовальный круг от болгарки и фиксировать его родной гайкой, что и было сделано.
Последний штрих: закрываем крышку редуктора
Проверка заточного станка в домашних условиях
Когда диск на угловую шлифовальную машину был установлен, я произвёл проверку её работоспособности. Конечно, обороты никак не соответствовали тем, которые заявлены на двигателе, но это и неудивительно. Причиной снижения их количества стал редуктор. Но их вполне хватило для заточки ножей. При этом на малых оборотах гарантировано отсутствие перегрева металла, что часто случается, особенно при работе с тонкими заготовками. Этот заточный станок занял теперь уже законное место в кладовке. Уверен, что использоваться он будет часто.
Первый запуск и заточка ножа прошла «на ура»
Подводя итоги
Для того чтобы выполнить все работы по изготовлению заточного станка из болгарки, у меня ушло не более двух часов. При этом, на всю переделку я не потратил ни копейки. Конечно, если под рукой нет подходящего двигателя, затевать такую работу не стоит – цена будет достаточно высокой. Если же электромотор имеется, вполне можно занять себя в выходной день. Да и заточный станок для квартиры не помешает.
Буду очень рад, если изложенная мной информация будет полезна кому-то из читателей. Если статья понравилась, ставьте «лайк». В случае возникновения вопросов излагайте их в обсуждениях ниже. Там же можно написать, какие переделки угловой шлифовальной машины вы выполняли сами – будет интересно об этом узнать. Все отзывы мною отслеживаются, постараюсь отвечать на них как можно быстрее.
Редакция Homius приглашает домашних мастеров и умельцев стать соавторами рубрики «Истории». Полезные рассказы от первого лица будут опубликованы на страницах нашего онлайн-журнала.
ФОТО: Михаил Добровольский
3 способа сделать самодельный заточной станок
Наждак своими руками можно изготовить из двигателя обычной стиральной машины, дрели, либо болгарки. Чертежи сборки заточного станка и подробные видеоинструкции по монтажу точила.
Есть несколько электрических инструментов, которые постоянно нужны в доме. Одним из таких можно назвать заточной станок или наждак. Агрегат пригодится не только для чисто мужских потребностей, как-то: заточить сверло, удалить заусенцы или снять фаску, но во многом выполняет повседневные задачи. Здесь и заточка ножей, и приведение в порядок садового инструмента. Самое простое, но не самое дешевое – купить готовый станок. Есть и другой вариант – это изготовить наждак своими руками. Для этого совсем не нужно покупать дорогие детали или обладать инженерными навыками.
Преимущества того, чтобы соорудить самодельный наждак своими руками, очевидны: конструкция будет разработана под себя, материалами здесь могут служить стальные обрезки, которые вечно мешаются под ногами, двигатель можно взять от старой стиралки – в общем, при минимальных финансовых и физических затратах реально получить отличную вещь.
Наждак из двигателя от стиральной машины
Чем хороши советские стиральные машины – они были оборудованы надежными электрическими двигателями. Еще один плюс применения таких моторов для точила заключается в небольших мощности и оборотах вала, а это важно для точильного круга наждака, который на больших оборотах может просто расколоться при контакте с обрабатываемым инструментом. Хороший вес и питание от сети 220 В тоже удобны: в первом случае наждак будет устойчив без применения дополнительных обвесов, второй показатель избавляет мастера от необходимости собирать пусковой узел для наждака: его попросту можно взять от стиралки.
Наждаки из двигателя от стиральной машины ничем не уступают заводским моделям. И если в случае с китайской техникой можно еще сомневаться в длительности службы изделия, то самодельная конструкция, где каждая деталь прошла через свои руки, действительно будет незаменимым помощником долгие годы.
Что потребуется
Для изготовления наждака своими руками потребуется определенный инструментарий и материалы. Самая простая конструкция исключает необходимость применения сварочных и токарных работ, что позволяет изготовить ее практически любому человеку. Набор необходимого инструмента:
- электролобзик или обычная ножовка по дереву (лучше, если ножовка фасовочная);
- электрическая дрель с набором сверл;
- шуруповерт или фигурная отвертка;
- угловая шлифмашина;
- паяльник на 100 Вт;
- маленькая стамеска;
- угольник с одним из углов на 90 градусов;
- штангенциркуль;
- чертежный циркуль;
- чертежный карандаш и рулетка;
- ножницы по металлу;
- настольные тиски;
- отрезок наждачной бумаги зернистостью 150.
- модель советского электродвигателя от стиральной машины с конденсаторами;
- тумблер на нагрузку до 1.0 кВт;
- шнур с розеткой длиной 2 метра;
- маленький точильный камень с диаметром посадочного отверстия 32 мм;
- плита ДСП размером 0.5х0.5 метра и толщиной 0.02 метра;
- фанера многослойная размером 0.15х0.15 метра и толщиной 0.01 метра;
- брус размером 60х60 мм и высотой 0.2 метра;
- саморезы по дереву на 50 и 20 мм с прессшайбой;
- оцинкованная жесть размером 0.5х0.5 метра и толщиной 1 мм;
- резиновые пробки от антибиотиков в количестве 4 шт.
Не стоит брать электродвигатель от стиральной машины-автомата, если он высокооборотистый. Обороты наждака не должны превышать 1500 в минуту, иначе работать на таком станке будет опасно.
Какой двигатель выбрать
- самые распространенные модели среди советских двигателей, которые используют для изготовления наждака, – это моторы таких стиралок, как «Малютка», «Сибирь», «Волга» или «Вятка»;
- рекомендуемый предел вращения вала двигателя – 1500 оборотов в минуту;
- мощность желательно брать не ниже 100 Ватт и не выше 1000 Вт, наиболее известные моторы имеют мощность в пределах 400 Ватт;
- если на двигателе имеются опорные лапы с отверстиями для крепежа, это только приветствуется;
- двигатель будущего наждака должен быть рассчитан на напряжение 220 Вольт.
Во время демонтажа двигателя со стиральной машины важно снять вместе с ним всю пусковую схему, чтобы отдельно не подбирать и не покупать конденсаторы для наждака. Если двигатель не имеет опорных лап, это не помешает установить его в конструкцию. Здесь важно, чтобы у него были шпильки, посредством которых стягивается корпус агрегата: при помощи крепления его за эти шпильки мотор и будет установлен на наждак.
Как и из чего сделать элементы защиты
Самый удобный способ сделать защитный кожух своими руками – изготовить его из оцинкованной стали. Не обязательно делать его круглым, повторяя контуры рабочего заточного круга, проще сделать его в виде усеченного конуса, где верхняя часть по размерам слегка превышает диаметр камня. Прикрепить такой кожух проще всего не к двигателю, а непосредственно к опоре наждака, на которой установлен мотор.
Кожух по правилам должен закрывать рабочий инструмент со всех сторон, оставляя открытым лишь небольшое окно в рабочей зоне, а именно часть торца и боковых плоскостей круга наждака.
Этапы сборки наждака своими руками
- Основание станка – это плита ДСП 50х50 см. В ее среднюю часть укладывают двигатель и габариты двигателя очерчивают карандашом, чтобы примерно знать, где он будет установлен.
- У двигателя, как правило, имеется четыре шпильки или длинных винта, которыми стянут его корпус. Две соседние шпильки и будут теми точками, куда будут прикручены опорные скобы.
- Опорные скобы наждака в виде буквы «П» изготавливают из двух отрезков оцинкованной стали шириной 5 см и длиной такой, чтобы расстояние между ножками было равно расстоянию между шляпкой и гайкой винта, а высота ножек примерно равна 6 см. В ножках каждой скобы сверлят отверстия под винт, в длинной части скобы – два отверстия под саморезы.
- Раскручивают два соседних винта, надевают на лепестки крышек корпуса скобы и вновь ставят винты на место.
- Скобы поворачивают так, чтобы их длинные стороны лежали друг с другом в одной плоскости, и затягивают винты.
- Двигатель устанавливают в ранее очерченное место на скобы и прикручивают их саморезами к плите наждака.
Крепление пусковой схемы и тумблера к основанию:
- Берут литровую пластиковую емкость с крышкой из-под акриловой краски (или подобную) и крышку прикручивают рядом с двигателем так, чтобы в нее можно было вставить емкость, перевернув последнюю вверх дном.
- На бортике ведра делают пропил под провода, а на дне ведра устанавливают тумблер рычагом переключателя наружу.
- На крышку термоклеем приклеивают все конденсаторы, соединяют их пайкой с тумблером и шнуром питания.
- Ведро надевают и защелкивают на крышке, предварительно вставляя провода в заранее сделанную прорезь.
- Из фанеры электролобзиком выпиливают два кружка диаметром 60 мм и один кружок диаметром 32 мм.
- В середине каждого круга сверлят отверстие диаметром, равным диаметру рабочего вала двигателя.
- Два кружка разного диаметра совмещают отверстиями и соединяют между собой при помощи клея и двух саморезов.
- В полученной детали, в торце более крупного кружка, сверлят сквозное отверстие диаметром 3 мм к центру и в это отверстие вкручивают саморез (стопорный) так, чтобы он был виден в центральном отверстии.
- Вдоль вала двигателя с одной стороны снимают 2 мм стали для того, чтобы упершийся в это место стопорный саморез не давал прокручиваться фланцу.
- Фланец надевают на вал двигателя и фиксируют саморезом.
- На фланец надевают камень и стягивают его саморезами через деревянный кружок.
Изготовление защитного кожуха:
- Защитный кожух состоит из двух частей, обе из которых представляют усеченные конусы. Расстояние между ними должно быть на 2.5 см шире, чем толщина заточного круга.
- Боковые части и торец кожуха изготавливают из оцинкованной стали и соединяют между собой при помощи пайки мощным паяльником.
- В одном месте торца болгаркой вырезают окошко под рабочую зону, на боковой стороне делают вертикальную прорезь шириной, равной диаметру вала двигателя, чтобы кожух можно было надеть сверху.
- Кожух крепят к ДСП наждака при помощи саморезов.
Электронаждак из УШМ
В качестве рабочих камней для этих целей желательно использовать легкие камни с небольшим диаметром. Фланец для крепления такого камня к болгарке лучше заказать у токаря: здесь очень важно, чтобы он был идеально сбалансирован на вале двигателя.
Перед тем как работать на таком станке, его следует хорошо закрепить хомутами к рабочему столу. Во время операции заточки важно использовать плотную одежду, которая надежно будет закрывать все части тела от возможных травм.
Самодельный наждак из дрели
Удобно использовать такой станок, если в наличии имеются тиски – нужно просто аккуратно зажать в них дрель. Другой вариант – закрепить дрель на верстаке, чтобы патрон выглядывал за край стола. Такой самодельный наждак гораздо безопаснее, чем наждак из УШМ, и его очень просто изготовить своими руками.
Уважаемые посетители сайта, поделитесь в комментариях, что вы думаете о создании наждака своими руками и какие есть хорошие конструкции такого самодельного станка.