Milling-master.ru

В помощь хозяину
8 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Взаимозаменяемость шпоночных соединений

Взаимозаменяемость шпоночных соединений. Виды шпонок и соединений. Размеры и обозначение шпонок. Допуски и посадки.Обозначение на чертежах , страница 2

На примере шпоночного соединения с призматической формой шпонки рассмотрим точность изготовления размеров деталей и характеристики их соединения. По ГОСТ 23360-78 регламентируются не только размеры шпонок и сечения пазов, но и точность изготовления (допуски) и посадки. Существует три типа сопряжений шпонок: свободный, нормальный и плотный (рис.9.1). Выбор типа сопряжения шпонки определяется технологией изготовления, сборкой, эксплутационными и другими показателями.

Рисунок 9.1 — Призматические шпонки.

1. Свободный тип сопряжения шпонки обеспечивает большие зазоры и подвижность втулки относительно вала (рис.9.1). Данный тип назначается при автоматической сборке узла, при средних значениях передаваемых крутящих моментах и средней частоте вращения вала. При свободном типе сопряжения посадка шпонки в паз вала (по ширине b) — H9/h9— посадка в системе вала с гарантированным зазором, Smin = 0; посадка шпонки в паз втулки –D10/h10. Шпонка является направляющей, а втулка может перемещаться свободно. Данный тип сопряжения иногда применяется вместо шлицевого соединения. Числовые значения отклонений размеров назначаются по ГОСТ 25347-82, как для гладких деталей. Аналогично устанавливаются отклонения и для всех ниже рассмотренных типов сопряжений.

2. Нормальный тип сопряжений шпонок предопределяет неподвижность шпонки в пазу вала и относительную подвижность в пазу втулки (рис.9.1). Данный тип посадки наиболее распространен и назначается при средних значениях передаваемых крутящих моментах и при большой частоте вращения вала.

Посадка шпонки в паз вала назначается N9/h9, а в паз втулки — JS9/h9. Обе посадки переходные в системе вала, но более плотно шпонка “садится” в паз вала (с учетом шероховатостей и отклонений формы и расположения поверхностей) и посвободнее в паз втулки, т.к. образуется средний зазор Sср (рис.9.1).

3. Плотный тип сопряжения шпонки назначают при больших нагрузках и при необходимости реверсирования. В паз вала и в паз втулки шпонка “садится” по переходным посадкам (рис.9.1). На рис.9.2 и в таблице 9.1 представлены шпоночные соединения с призматической формой шпонки третьего исполнения и с плотным типом сопряжения.

Шпонка 3 – 22 X 14 X 100 ГОСТ 23360 – 78.

Посадки шпонки в пазы втулки и вала Р9/h9. Средними значениями будут натяги Nср. Посадка шпонки в паз вала по длине — H15/ h14, где поле допуска на длину шпонки h14, а допуск на длину паза вала — H15 (табл.9.1).

Контроль деталей шпоночного соединения

В массовом производстве контроль размеров шпонок и присоединительных элементов деталей осуществляют калибрами:

1. С помощью предельных калибров пластин осуществляют контроль пазов вала и втулки.

2. Проверку паза втулки по размеру d+t2 проводят калибрами-пробками.

3. Глубину паза вала, если паз сквозной, осуществляют по размеру d-t1 специальным калибром-кольцом.

4. Для проверки симметричности паза можно использовать вышеуказанные калибры.

При поэлементном контроле деталей шпоночных соединений применяют широко распространенные универсальные средства измерения (СИ) [1, 2, 6, 10, 13].

Таблица 9.1 — Показатели элементов шпоночного соединения

Вопрос 1 – Шпоночные и шлицевые соединения. Виды, расчет на прочность. Шлицевые и шпоночные соединения

Шлицевое соединение. Шпоночные и шлицевые соединения

Шлицевое соединение – это соединение охватывающей и охватываемой поверхности (вал-отверстие). Используются шлицы и пазы, которые, как правило, в радиальном порядке располагаются на месте зацепления. Данное соединение обладает достаточной прочностью и обеспечивает соосность вала и отверстия. Основное преимущество заключается в том, что деталь может перемещаться в осевом направлении.

Шлицевое соединение: классификация

Как вы понимаете, существует несколько способов закрепить две детали при помощи шлица. В тех или иных условиях используют разные методы. Существуют эвольвентные шлицевые соединения. От прямобочных они отличаются формой зубца (боковой поверхностью) и впадинами. Имеют несколько неоспоримых преимуществ, таких как передача большого крутящего момента (Нм) и высокая точность центрирования под немалой нагрузкой. Если говорить о прямобочных соединениях, то основные плюсы заключаются в простоте изготовления и дешевизне. Также есть и треугольные шлицы, но они используются реже. Чаще всего в местах соединения неподвижных деталей с небольшим крутящим моментом. Довольно часто находят свое применение в тонкостенных втулках. В них использование других видов соединений не считается допустимым по ряду технологических причин.

Шпоночные и шлицевые соединения

В некоторых случаях на валах требуется закрепить шкив или шестерню. Если нужна еще и передача большого крутящего момента, то используются шпоночные, а также эвольвентные шлицевые соединения. Что касается шпонок, то широко применяются призматические, что обусловлено простотой монтажа. Основной вопрос заключается в том, что иногда нужно сделать возможным перемещение детали в осевом направлении. В этом случае используют посадку с зазором, а шпонка крепится к валу при помощи винтов. Если необходимо создать надежное соединение в малонагруженном месте, то хорошо подходит сегментная шпонка, которая имеет небольшую длину. Основное отличие шлицов в том, что используется большее количество зубьев и меньшие выступы. Соединения бывают 3-х видов: легкоразъемные, тугоразъемные и неподвижные. С каждым годом методы обработки деталей позволяют добиваться все лучших результатов с технологической точки зрения. Это высокая точность центрирования, взаимозаменяемость вышедших из строя запчастей и другое.

Как решались проблемы с карданным валом?

Теперь давайте рассмотрим эффективность шлицевых соединений. В этом случае шлиц служит для изменения длины вала, что требуется для обеспечения соосности агрегатов, при установке которых были допущены неточности. В опорный подшипник и собственно шлиц смазка подается при помощи масленки. Чаще всего используется солидол. Так как длина карданного вала такова, что во многих случаях смазка не доходит до всех рабочих узлов трения, то вполне целесообразно сократить каналы, по которым поступает масло или другая жидкость. Можно использовать прозрачные вставки. Они сделают возможным визуальный контроль и своевременную подачу смазки в узел трения. Чтобы скользящая вилка служила как можно дольше, применяют латунную вставку, которая заправляется в шлицевое соединение. Безусловно, это позволяет значительно уменьшить износ детали. В принципе, шлицевое соединение карданного вала надежное и простое в обслуживании, но оно не лишено недостатков.

Читать еще:  Замена щеток на шуруповерте

Способы центрирования

Существует несколько способов выровнять по центру прямобочное шлицевое соединение. Один из них – по наружному диаметру. Для этого вал фрезеруют, а затем шлифуют по наружному диаметру. Кстати, это самый дешевый и эффективный метод центрирования. Втулка протягивается механически. Такой метод используется тогда, когда поверхность отверстия втулки не подвергалась термообработке или же термическому улучшению. Если говорить о дорогостоящих методах, то это центрирование по внутреннему диаметру. Дело в том, что вал фрезеруется, а затем шлифуется по боковым поверхностям. Способ применяется только при предварительной термической обработке вала и втулки. Чтобы получить равномерно распределенную нагрузку на каждый шлиц, используют центрирование по боковым сторонам. Отверстие и вал улучшаются термически. Чаще всего такое центрирование применяют для соединений с большим крутящим моментом и немалой нагрузкой.

Несколько важных моментов

Как уже было отмечено выше, шпоночные и шлицевые соединения используются для того, чтобы исключить проворачивание двух деталей относительно друг друга. Перед тем как установить деталь на вал, ее проверяют на прочность, что позволяет подобрать оптимальные технические характеристики, такие как материал, габариты, вес. Если говорить о процентной распространенности шлицов, то прямобочные занимают порядка 80 %, а на эвольвентные и треугольные остается всего по 10 %. В зависимости от загруженности соединения подбирается серия изделия, которая может быть легкой, средней или тяжелой. Важно обращать внимание на наличие смазки в соединении, особенно если оно подвижное. Отсутствие минерального масла или твердого материала приведет к тому, что в несколько раз увеличится коэффициент трения. А это — повышенный износ соединения и понижение КПД целого узла. Подача масла или солидола осуществляется централизованными автоматическими станциями (если количество узлов более 50 штук) или же механическим способом.

Заключение

Важный момент – это восстановление шпоночных и шлицевых соединений. Конечно, иногда проще выполнить замену, но когда это невозможно, то используют наращивание. Если простыми словами, то при помощи сварки восстанавливают исходное состояние изделия. Чаще всего применяется дуговая наплавка с последующей шлифовкой (при большом износе). Иногда бывает так, что обозначение шлицевых соединений не позволяет выполнить ремонт. Это бывает тогда, когда они легкоразъемные и не предназначены для переточки. Чтобы узел не выходил из строя, необходимо исключить какое-либо биение в соединении. Обеспечить это можно несколькими способами, например, установкой специальных прокладок. Вот, в принципе, и все, что можно сказать о том, что такое шлицевое соединение и для чего оно необходимо.

Вопрос 1 – Шпоночные и шлицевые соединения. Виды, расчет на прочность

1.1.Общие сведения

Шпоночное соединение образуют вал, шпонка и ступица колеса (шкива, звездочки и др.). Шпонка представляет собой стальной брус, устанавливаемый в пазы вала и ступицы. Она служит для передачи вращающего момента между валом и ступицей. Основные типы шпонок стацдартизованы. Шпоночные пазы на валах получают фрезерованием дисковым или концевыми фрезами, в ступицах протягиванием.

Достоинства шпоночных соединений — простота конструкции и сравнительная легкость монтажа и демонтажа, вследствие чего их широко применяют во всех отраслях машиностроения.

Недостаток — шпоночные пазы ослабляют вал и ступицу насаживаемой на вал детали. Ослабление вала обусловлено не только уменьшением его сечения, но главное, значительной концентрацией напряжений изгиба и кручения, вызываемой шпоночным пазом. Шпоночное соединение трудоемко в изготовлении: при изготовлении паза концевой фрезой требуется ручная пригонка шпонки по пазу; при изготовлении паза дисковой фрезой крепление шпонки в пазу винтами (от возможных осевых смещений).

1.2. Разновидности шпоночных соединений

Шпоночные соединения подразделяют на напряженные и напряженные. Ненапряженные соединения получают при использовании призматических и сегментных шпонок. В этих случаях при сборке соединений в деталях не возникает предварительных напряжений. для обеспечения центрирования и исключения контактной коррозии ступицы устанавливают на валы с натягом.

Напряженные соединения получают при применении клиновых, и тангенциальных шпонок. При сборке таких соединений возникают предварительные (монтажные) напряжения.

Основное применение имеют ненапряженные соединения.

Соединения призматическими шпонками. Рабочими являются боковые, более узкие грани шпонок высотой h. Размеры сечения шпонки и глубины пазов принимают в зависимости от диаметра d вала.

По форме торцов различают шпонки со скругленными торцами исполнение 1, с плоскими торцами

исполнение 2 , с одним плоским, а другим скругленным торцом исполнение З .

Соединения сегментными шпонками . Сегментные шпонки, как и призматические, работают боковыми гранями. Их применяют при передаче относительно небольших вращающих моментов. Сегментные шпонки и пазы для них просты в изготовлении, удобны при монтаже и демонтаже. Широко применяют в серийном и массовом производстве.

Соединения клиновыми шпонками . Клиновые шпонки имеют форму односкосных самотормозящих клиньев с уклоном 1:100. Такой же уклон имеют и пазы в ступицах. Клиновые шпонки изготовляют без головок и с головками. Головка служит для выбивания шпонки из паза. В этих соединениях ступицу устанавливают на валу с небольшим зазором. Клиновую шпонку забивают в пазы вала и ступицы, в результате на рабочих широких гранях шпонки создаются силы трения, которые могут передавать не только вращающий момент, но и осевую силу. Соединение хорошо воспринимает ударные и переменные нагрузки.

Соединения клиновыми шпонками применяют в тихоходных передачах.

Соединения тангенциальными шпонками. Тангенциальная шпонка состоит из двух односкосных клиньев с уклоном 1:100 каждый. Работает узкими боковыми гранями. Клинья вводятся в пазы вала и ступицы ударом; образуют напряженное соединение. Распорная сила между валом и ступицей создается в касательном (тангенциальном) направлении. В соединении ставят две тангенциальные шпонки под углом 120°, каждая шпонка передает момент только в одну сторону.

43.Шпоночные и шлицевые соединения

Шпонка — это клиновая деталь с параллельными или непараллельными гранями, но в отличие от штифтов она устанавливается параллельно оси вала. По форме шпонки бывают обыкновенные, призматические, призматические с плоскими торцами, направляющие и сегментные. Клиновые шпоночные соединения обеспечивают передачу как вращающего момента, так и осевых усилий. Но есть и минусы: они вызывают перекос и радиальное смещение вала.

Читать еще:  Замена стали 30хгса

Шлицевые Их еще называют многошпоночными, поскольку у них несколько шпонок, и выполнены они вместе с валом.

Шлицевые соединения различаются в зависимости от форм зуба — треугольные, трапециедальные, прямоугольные, эвольвентные. У них есть некоторые преимущества по сравнению со шпоночными, так как они меньше ослабляют вал, могут передавать значительно большие мощности, обеспечивают осевое перемещение деталей вдоль вала, к тому же они лучше центрируют соединяемые детали.

23.Условия прочности при растяжении(сжатии).Уравнение прочности и три вида задач

Когда к стержню приложены по концам две равные противо­положно направленные силы, действующие по его оси, стержень растянут или сжат.Прочность стержня при растяжении и сжатии обеспе­чена, если для каждого его поперечного сечения наибольшее рас­четное (рабочее) напряжение  не превосходит допускаемого [],  = NIA  [], где N — абсолютное значение продольной силы в сечении; А — площадь поперечного сечения; []—допускаемое напряжение при растяжении или сжатии для материала стержня. С помощью формулы решается три вида задач (выполняется три вида расчетов). 1. Проверка прочности (проверочный расчет). При заданных продольной силе N и площади поперечного сечения А определяют рабочее (расчетное) напряжение и сравнивают его с допускаемым непосредственно по формуле 2.Подбор сечения (про­ектный расчет).Исходя из условия, можно определить необходимые размеры сечения, зная продольную силу и допускаемое напряжение. Решив неравенство, получим A≥N/].

3 Определение допускаемой продольной силы. Допускаемое значение продольной силы в поперечном сечении стержня можно найти по формуле  N] ] А.

42.Винтовые механизмы(передача винт-гайка)

Передача винт—гайка предназначена для преобразования вра­щательного движения одного из элементов пары в поступательное перемещение другого. При этом как винт, так и гайка могут иметь либо одно из названных движений, либо оба движения вместе К достоинствам винтовых механизмов относятся: простота по­лучения медленного поступательного движения и возможность большого выигрыша в силе, плавность, бесшумность, способность воспринимать большие нагрузки, возможность осуществления перемещений с высокой точностью, простота конструкций.

Недостатками винтовых механизмов являются: большие по­тери на трение и, как следствие, низкий к. п. д.

Примером конструкции грузового винтового механизма может служить домкрат

24. Расчеты на срез и смятие.

Срезом или сдвигом называется деформация, возникающая под действием двух близко расположенных противоположно напра­вленных равных сил. При этом возникают касательные напря­жения Примером элемента металлических конструкций, работающего на срез, может служить эаклёпка. На стержень заклепки давление со стороны отверстия в листе передается по боковой поверхности полуцилиндра высотой, рав­ной толщине листа.

Смятие – местная деформация сжатия по площадкам передачи давления. Напряжения смятия распределены по поверхности неравно­мерно. Так как закон их распределения точно неизвестен, расчет ведут упрощенно, считая их постоянными по расчетной площади смятия Проверку элементов конструкции на смятие производят по формуле см = QАcm

    Взаимозаменяемость шпоночных и шлицевых соединений

    Допуски и посадки шпоночных соединений

    Шпоночные соединения применяются для соединения втулок, шкивов, муфт, зубчатых колес и других деталей машин с валами.

    — простота и надежность конструкции;

    — легкость сборки и разборки;

    — снижение нагрузочной способности сопрягаемых деталей из – за ослабления их поперечных сечений шпоночными пазами.

    Для получения различных посадок призматических шпонок установлены поля допусков на ширину b шпонок, пазов валов и втулок (ГОСТ 23360-78). Ширина шпонки определяет прочность всего соединения и является поэтому основным параметром.

    Указания по назначению полей допусков на другие размеры деталей шпоночного соединения даны также в ГОСТ 23360-78, ГОСТ 24071-80, по которым назначаются следующие поля допусков:

    высота шпонки – h11;

    длина шпонки – h14;

    длина паза вала – H15;

    глубина паза вала и втулки – H 12;

    диаметр сегментной шпонки – h 12.

    Это делает возможным централизованное изготовление шпонок независимо от посадок.

    Выбор полей допусков деталей шпоночного соединения по ширине шпонки зависит от вида соединения.

    Стандарт предусматривает три вида соединений по ширине шпонки: плотное, нормальное и свободное. Каждому из этих видов соединений соответствует определенный набор полей допусков на ширину шпонки, ширину паза вала и паза втулки.

    Все эти поля допусков для разных видов шпоночных соединений приведены в таблице 4.1. Численные значения предельных отклонений определяют при помощи таблиц со значением допусков и основных отклонений.

    Таблица 4.1 – Рекомендуемые поля допусков в сопряжениях „шпонка – паз вала и паз втулки”

    Поля допусков шпоночного соединения по номинальному размеру „вал – втулка” устанавливают в зависимости от условий работы: при точном центрировании (переходные посадки), при больших динамических нагрузках

    (с натягом), при осевом перемещении втулки по валу (с зазором) по таблице 4.2.

    Таблица 4.2 – Рекомендуемые поля допусков в соединениях „вал — втулка”

    Контроль шпоночных соединений комплексными и элементными калибрами. Допуски на изготовление комплексных калибров содержатся в ГОСТ 24109-80, а их конструкции и размеры регламентируются ГОСТ 24110-80 … 24121-80.

    Допуски и посадки шлицевых соединений

    Шлицевым называется разъемное соединение составных частей изделия с применением пазов и выступов.

    Шлицевые соединения бывают подвижные и неподвижные.

    Шлицевые соединения обладают значительными преимуществами по сравнению со шпоночными:

    — меньшее число деталей в соединении;

    — большая нагрузочная способность за счет большей площади контакта рабочих поверхностей ступицы и вала;

    — лучшее центрирование соединяемых деталей;

    — высокая надежность при динамических и реверсивных нагрузках.

    — высокая трудоемкость и стоимость изготовления.

    Основные типы шлицевых соединений:

    Наибольшее распространение имеют прямобочные шлицевые соединения, размеры и допуски которых регламентированы ГОСТ 1139-80.

    Характеристики поверхностей деталей в шлицевом соединении:

    где Z — число шлицев;

    D — наружный диаметр шлицевого вала;

    d — внутренний диаметр шлицевого вала;

    b- ширина шлицев.

    Собираемость шлицевых деталей и получение требуемого характера соединения обеспечивается не только точностью каждого основного размера (D, d, b), но и суммарной погрешностью. Таким образом, собираемость деталей будет обеспечена, если действительные контуры шлицевых валов и втулок не выходят за соответствующие пределы допусков по D, d и b.

    Читать еще:  Замена ст 40х

    Одним из показателей точности шлицевых соединений является концентричность сопрягаемых деталей, которая обеспечивается соосностью валов и втулок. С этой целью предусматривается центрирующая поверхность, которая изготавливается наиболее точно. Существует три способа центрирования: по поверхности наружного диаметра D, по поверхности внутреннего диаметра d и по боковой поверхности шлицев b.

    Выбор способа центрирования зависит от эксплуатационных требований и технологии изготовления шлицевых соединений.

    Самым простым и экономичным способом центрирования является центрирование по наружному диаметру D. Его применяют: при невысокой твердости деталей соединения; для неподвижных соединений, поскольку в них отсутствует износ от осевых перемещений; для подвижных соединений, воспринимающих небольшие нагрузки (например, для лёгких условий работы).

    Центрированиепо поверхности внутреннего диаметра d применяется при высокой твердости термически обработанных деталей или при повышенных требованиях к центрированию (например, нормальные и тяжёлые условия работы).

    При центрировании по D и dпосадки создаются не только по центрирующим поверхностям, но также и по боковым сторонам зубьев. Это способствует повышению точности центрирования и ограничению боковых зазоров между зубьями и впадинами.

    Центрирование по боковым сторонам зубьев bцелесообразно при передаче знакопеременных нагрузок, больших крутящих моментов, а также при реверсивном движении. Такое центрирование способствует более равномерному распределению нагрузки между зубьями, но не обеспечивает высокой точности.

    Особенности построения системы допусков и посадок для шлицевых соединений обусловлены тем, что собираемость шлицевых деталей затруднена из-за сложности контуров шлицевых деталей, поэтому посадки с натягом не применяются. Неподвижные соединения получают с помощью переходных или скользящих посадок.

    В зависимости от назначения и условий работы к шлицевым соединениям могут предъявляться различные требования в отношении точности и характера сопряжения по центрирующим и нецентрирующим поверхностям. Поэтому для центрирующих поверхностей валовустановлено 20 полей допусков с 5 по 10 квалитет с основными отклонениями g, e, f, h для образования посадок с зазором, а также jS, k, m, n — для образования переходных посадок.

    Для центрирующих поверхностей втулок установлены поля допусков:

    — для поверхностей D и dH6, H7, H8;

    — для поверхности bF8, D9, D10, F10, JS10.

    На нецентрирующие диаметры установлены следующие поля допусков:

    — на наружный диаметр D для втулки — H12;

    — на наружный диаметр D для вала — a11;

    — на внутренний диаметр d для втулки — H11.

    Внутренний нецентрирующий диаметр вала должен быть не менее диаметра d1.

    Применяемые посадки и допуски приведены в таблицах 5.1…5.6

    Таблица 5.1 – Посадки по центрирующему диаметру d

    Лекция № 11 «Взаимозаменяемость шпоночных и шлицевых соединений»

    Допуски и посадки шпоночных соединений.

    Шпоночные соединения применяются для соединения втулок, шкивов, муфт, зубчатых колес и других деталей машин с валами.

    — простота и надежность конструкции;

    — легкость сборки и разборки;

    — снижение нагрузочной способности сопрягаемых деталей из – за ослабления их поперечных сечений шпоночными пазами.

    Существует три типа шпоночных соединений:

    а) свободное (подвижное);

    б) нормальное (неподвижное разъемное);

    в) плотное (неподвижное неразъемное).

    Для получения различных посадок призматических шпонок установлены поля допусков на ширину b шпонок, пазов валов и втулок (ГОСТ 23360-78). Ширина шпонки определяет прочность всего соединения и является поэтому основным параметром.

    Для ширины шпонки (b) установлено поле допуска h 9, для высоты (h) – h 11, для длины (l) – h 14.

    Это делает возможным централизованное изготовление шпонок независимо от посадок.

    Выбор посадок производят в зависимости от типа соединения.

    Предельные отклонения размеров по ширине паза вала и втулки должны соответствовать:

    а) при свободном соединении на валу Н 9, во втулке D 10

    б) при нормальном соединении на валу N 9, во втулке Is 9.

    в) при плотном соединении на валу Р 9 и во втулке Р 9.

    Контроль шпоночных соединений комплексными и элементными калибрами. Допуски на изготовление комплексных калибров содержатся в ГОСТ 24109-80, а их конструкции и размеры регламентируются ГОСТ 24110-80 … 24121-80.

    Допуски и посадки шлицевых соединений.

    Шлицевым называется разъемное соединение составных частей изделия с применением пазов и выступов.

    Шлицевые соединения бывают подвижные и неподвижные.

    Шлицевые соединения обладают значительными преимуществами по сравнению со шпоночными:

    — меньшее число деталей в соединении;

    — большая нагрузочная способность за счет большей площади контакта рабочих поверхностей ступицы и вала;

    — лучшее центрирование соединяемых деталей;

    — высокая надежность при динамических и реверсивных нагрузках.

    — высокая трудоемкость и стоимость изготовления.

    Основные типы шлицевых соединений:

    Наибольшее распространение имеют прямобочные шлицевые соединения, размеры и допуски которых регламентированы ГОСТ 1139-80.

    Рассмотрим допуски и посадки шлицевых соединений с прямобочным профилем зуба. ГОСТ 1139-80.

    Существует три способа центрирования:

    а) по наружному диаметру;

    б) по внутреннему Æ;

    в) по боковым сторонам зубьев.

    а) Центрирование по Æ D рекомендуются, когда втулку термически не обрабатывают. Этот способ применяют для неподвижных соединений, а также для подвижных, воспринимающих небольшие нагрузки.

    б) Центрирование по внутреннему диаметру d целесообразно, когда втулка имеет высокую твердость. Способ обеспечивает точное центрирование и применяется для подвижных соединений.

    в) Центрирование по боковым сторонам b целесообразно при передаче знакопеременных нагрузок, больших крутящих моментов, а также при реверсивном движении. Этот способ способствует равномерному распределению нагрузки между зубьями, но не обеспечивает высокой точности центрирования и поэтому применяется редко.

    Посадки шлицевых соединений назначают в системе отверстия по центрирующей цилиндрической поверхности и по боковым поверхностям впадин втулок и зубьев вала (т.е. по d и b, или D и b, или только b). Допуски и основные отклонения размеров D, d и b шлицевого соединения назначают по ГОСТ 25346-82.

    Поля допусков в ГОСТ 1139-80.

    Посадки назначают в зависимости от способа центрирования:

    ; — для d;

    — для b;

    — для D – дают соединения с зазором

    — для d и D – дают соединения с переходными посадками.

    Для нецентрирующих диаметров установлены следующие поля допусков:

    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector