Milling-master.ru

В помощь хозяину
9 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Токарный станок шпиндель

Шпиндель токарного станка

Шпиндель – составная часть токарного станка, играющая важнейшую роль в процессе обработки заготовок. Он выполнен в виде вала с проделанным отверстием в виде конуса, предназначенного для установки инструментов. Шпиндель токарного станка изготавливается из высокопрочной стали, что необходимо для безопасной эксплуатации станка, долговечности детали и высокой точности выполняемых работ. Он считается главным элементом станка, так как остальные узлы и детали предназначены для обеспечения его работы.

Устройство

Шпиндель представляет собой стальной вал, впереди которого установлено крепление для рабочего инструмента. В классическом образе шпиндель установлен на высокоточных подшипниках качения. Для обеспечения необходимой точности работы в процессе эксплуатации на опоре шпинделя установлено специальное кольцо. Регулировка кольца происходит с помощью регулировочной гайки, Затягивание которой смещает гайку по шпинделю, что обеспечивает устранение образовавшихся в процессе работы зазоров

Конструкция шпинделя зависит от множества факторов, обычно от сферы назначения, типа и устройства станка, размеров и скорости работы. Раньше основой этого узла выступали подшипники, отклонение на которых достигало 1 мкм. На сегодняшний день требования к шпинделям усилились, поэтому современные образцы изготавливаются с применением магнитных или воздушных опор. Подобное решение позволяет добиться минимального отклонения, не превышающего 0,2 мкм.

Для более высокой точности, при которой погрешность обработки ниже 0,03 мкм, применяется особый способ привода. Шпиндель приводиться в движение и разгоняется с помощью маховика, но работы выполняется после отключения маховика и работе шпинделя за счет инерции.

Конструкция узла должна соответствовать следующим требованиям:

  1. Точность. Подбирается исходя из модели станка, обрабатываемого материала и технологических требований.
  2. Быстроходность. Разные типы шпинделей вращаются на разных скоростях, чем быстрее скорость обработки заготовки, тем выше качество выполненной работы.
  3. Жесткость. Определяется соотношением величины прогиба шпинделя и уровня радиального биения. Чем данный показатель ниже, тем выше качество работы.
  4. Долговечность. Срок эксплуатации узла, в первую очередь, зависит от качества используемого подшипника.
  5. Виброустойчивость. Шпиндель должен быть толерантным к вибрации к внешней вибрации станка, что обеспечивает высокую точность работы инструмента.
  6. Допустимый нагрев. Определяется максимальной температурой нагрева узла, при котором не изменяются эксплуатационные характеристики шпинделя.
  7. Несущая способность. Характеризует рекомендуемые вес и размеры рабочего инструмента.

Обычно шпиндель не рассматривается как отдельная конструкция. Чаще всего рассматривается весь комплекс токарно-винторезного станка, включающий электродвигатель, привод, переднюю бабку и шпиндель. Электродвигатель можно менять, использовать даже силовые установки, работающие от постоянного тока. Главное, чтобы все составные части соответствовали электрической схеме станка.

Скачать ГОСТ 12593-93

Назначение шпинделя

Основным назначением шпиндельной бабки является фиксация рабочих инструментов (сверл, разверток, метчиков и других деталей). Обычно в конструкции используется вращающийся шпиндель, который применяется для снятия стружки, вырезания пазов и придания формы заготовкам. Через него происходит передача крутящего момента з электродвигателя на деталь, а также изоляция рабочего инструмента от вибрационных нагрузок, который принимает на себя подшипник. Фиксация инструмента происходит с помощью зажимного патрона, установленного на конце шпинделя.

Сборка и ремонт

Изначально настройка и сборка шпиндельной бабки производиться в заводских условиях, поэтому вмешиваться конструкцию узла не нужно. Все работы выполняют согласно ремонтной документации узла бабки шпиндельной. Дополнительную регулировку можно проводить после определенного срока эксплуатации, когда заметно ухудшение точности. Настройка проводится с помощью регулировочной шайбы.

На срок эксплуатации сильно влияет система электроторможения, схема устройства и настройки которой предоставляется производителем.

Ремонт шпинделя должен выполняться квалифицированным мастером, его сложность зависит от типа износа:

  1. Износ шейки. Во время эксплуатации шейка покрывается большим количеством задирок. Избавиться от них можно проточив шейку, с последующей шлифовкой и полировкой. Полировку можно выполнять мелкой наждачной или пастой ГОИ. При работе со шлифовальной машиной нужно смазывать деталь маслом.

Главное, чтобы после ремонта не уменьшился диаметр шейки, если достичь того невозможно, шейка обтачивается и на нее надевается посадочная втулка из стали той же марки.

  1. Износ конуса. Наиболее часто встречающаяся проблема, которая возникает из-за небрежного обращения со станком. Износ происходит из-за провертывания хвостовика инструмента и забивания металлической пылью. Степень износа определяется с помощью калибра. На него наносят несколько полосок мелом, вставляют калибр в конус, и по стертому мелу определяют проблемные места. Перед проверкой конус обязательно чистится и шлифуется. В случае обнаружения проблем, конус пришлифовывается или растачивается.
  2. Износ посадочного места. Посадочное место часто ослабляется в местах установки подшипников. Для исправления проблемы его хромируют или металлизирует. В некоторых случаях можно установить кольцо и обточить его до необходимого диаметра.
  3. Износ шпоночных пазов. Шпоночный паз обычно подгоняется под необходимую шпонку. В некоторых случаях нарезается новый паз в другом месте.
  4. Износ подшипников. В случае сильного износа подшипников лучше всего полностью их изменить, так как выполнять самостоятельный ремонт без специального инструмента невозможно. При использовании подшипников скольжения есть возможность постепенной регулировки зазоров, что значительно увеличивает срок эксплуатации.

Качественная шпиндельная бабка токарного станка при правильной эксплуатации и уходе будет качественно выполнять свою работу весь эксплуатационный срок. Главное, периодически проверять износ узла и точность обработки заготовок.

Устройство шпинделя токарного станка по металлу

Шпиндель — одна из важнейших частей токарного станка. Не будет преувеличением сказать, что без него станок — лишь груда металла, ведь практически все части, которые используются в токарном станке, предназначены для поддержания работы шпинделя.

Поэтому в этой статье будет рассказано о том, зачем он нужен, какие к нему предъявляются требования и ещё многое другое.

Что представляет собой шпиндель для токарного станка

Шпиндель для токарного станка представляет собой вал с отверстием посередине. В него, в отверстие, вставляют заготовки будущих деталей. Изготавливают его из высокопрочной стали, так как на него постоянно ложится большая нагрузка. Теперь немного поподробнее.

Чертеж и конструкция устройства

То, какой конструкции будет шпиндель, зависит от большого перечня факторов. К примеру, от того, какие работы нужно будет выполнить, или от скорости, с которой будет происходить работа. Также в этот перечень можно внести виды станка, так как для разных видов нужен разный шпиндель.

Требования к шпиндельному узлу

В прошлом основным упором для данного узла были подшипники, на которых вращается шпиндель. Отклонение на них достигало около одного микрометра. Сейчас же всё поменялось: теперь требования к современным шпинделям усилились, и они изготавливаются при помощи либо магнитных, либо воздушных опор.

Читать еще:  Токарный станок р 105

Это позволяет добиться намного лучших результатов, чем при использовании подшипников: теперь отклонения от нормы составляют лишь около двух десятых микрометров, что позволяет работать даже с самыми сложными деталями, не боясь выпустить брак.

Однако, две десятые микрометров не придел. При помощи маховика, который разгоняет шпиндель, можно добиться снижения погрешности до трёх сотых микрометров, что намного меньше предыдущего результата. Правда, такие работы должны выполняться после того, как маховик будет отключен. То есть, работы выполняются за счёт инерции, при помощи которой шпиндель продолжает движение.

Вот список требований, которым должны соответствовать шпиндельные узлы:

  • Точность. Это требование проверяется на основание того, для какого станка нужен шпиндель и применения.
  • Скорость обработки. Шпиндельные узлы вращаются всегда с разной скоростью (это зависит от вида). Если говорить грубо: чем быстрее — тем лучше. От скорости зависит, на каком уровне будет качество выполненной детали.
  • Жёсткость. Здесь всё не так, как со скоростью. То есть, чем ниже — тем лучше. Вычисляется он при помощи соотношения величины прогиба шпинделя и уровня радиального биения. Вычислив получившееся число у двух шпинделей, можно сказать: какой из них лучше.
  • «Время жизни». Этот показатель означает, сколько шпиндель сможет прослужить при выполнении предназначенных работ. Он зависит от того, какой подшипник используется при эксплуатации. Естественно, чем он хуже — тем быстрее сломается шпиндельный узел.
  • Устойчивость к вибрации. Естественно, при работе станок очень много вибрирует, что может привести к браку, если шпиндель не соответствует этому требованию. Если шпиндельный узел плохо переносит вибрацию, то уровень точности при работе будет заметно ниже.
  • Максимальный уровень нагревания. Это — одно из важнейших требований. При работе шпиндельный узел, из-за силы трения, сильно нагревается, а потому иногда ему нужно, так сказать, «отдохнуть» от работы. При сильном нагреве он может начать видоизменятся и поломаться, а потому нужно выбирать самый устойчивый к высокой температуре.
  • Максимально переносимый вес. Благодаря этому требованию можно определить — какого веса инструменты можно закреплять на шпиндельном узле. Также от этого показателя зависит размер используемого инструмента.

Учитывая все эти требования, которые предъявляют к шпинделю можно выбрать максимально хороший и подходящий для работ шпиндельный узел.

Назначение и принцип действия

Самым главным и, как следствие, основным назначением шпиндельного узла является закрепление на нём патрона, который в свою очередь предназначенных для зажима заготовки будущей детали.

Инструкция по эксплуатации

Перед тем, как вообще использовать шпиндель с токарным патроном для работы с заготовками, необходимо провести обкатку, о которой чуть позже.

После того, как обкатка была завершена, можно приступать к самой работе. Если в шпиндельном узле используются подшипники, то их смазывают специальной смазкой, которая помогает использовать возможности шпинделя по полной на высокой скорости.

Это позволяет шпиндельным узлам служить на протяжении всего времени, которое им отводят производители. Конструкция шпинделя сделана так, чтобы эта замазка могла смазывать все движущиеся части, при этом не позволяя ей выбраться из подшипника.

Также, благодаря конструкции, не только смазка не может выбраться наружу, но и различная грязь не сможет забраться внутрь шпиндельного узла.

Промывку необходимо производить с тщательным соблюдением мер обеспечения чистоты рабочего места и инструментов. При промывке подшипника, в случае констатации предельных или запредельных люфтов, а также износа беговых дорожек или выкрашивании текстолитового сепаратора, рекомендуется произвести полную замену подшипников шпинделя.

Кроме, выше указанного, в ряде случаев, когда шпиндель имеет высокую степень технологической загрузки, а режим его работы относится или близок к категории «круглосуточный», замену смазки в подшипниках следует производить по истечении определённого эмпирическим путем периода времени работы шпинделя.

Как производится регулировка и ремонт шпинделя

Обкатка или регулировка шпинделя, осуществляют следующим образом: нужно выполнить пять циклов каждый по двадцать минут. При этом необходимо делать перерывы между циклами по примерно две минуты.

Если же режимы работы были нарушены, а также если воздух в помещении, где выполняются работы, был сильно загрязнён пылью и грязью, то трущиеся поверхности достаточно быстро приходят в негодность, смазка, которая заливается ещё при производстве и должна служить на протяжении всего срока работ, начинает терять свои свойства.

Из-за этого трения начинает вызывать сильное повышение температуры и подшипники, после некоторого времени такой работы, приходят в негодность и больше не могут выполнять возложенные на них функции.

Чтобы избежать такого печального развития событий, нужно при первых признаках перегрева, а также при появлении вибраций и необычных звуков, шпиндельного узла немедленно прекратить работу с заготовкой и в срочном порядке произвести техническое обслуживание шпинделя. Оно состоит из: снятия защиты со шпиндельного узла, очистки и смазывания новой, качественной смазкой, которая предназначена для высоких скоростей.

Заключение

Из этой статьи понятно, для чего нужен шпиндельный узел в токарном станке. Это очень важная деталь, которая используется во всех токарных станках в наше время, не исключая и станки с ЧПУ.

Важно лишь знать, какой вид подойдёт под конкретные виды работ, ведь от этого зависит то, насколько хорошо шпиндель будет справляться со своей работой и сколько он сможет прослужить. А поэтому всегда внимательно следите за своим рабочим местом и тогда неожиданные поломки не смогут прервать вашу работу.

Изготовление шпинделей. Правила выбора металлических сплавов и способов обработки деталей шпинделей

К категории шпинделей относятся детали цилиндрической формы, используемые для закрепления заготовок или инструментов в металлорежущем оборудовании. Производство шпинделей полностью регламентировано, начиная от выбора сплава для заготовки и заканчивая отделочными операциями. Соблюдение требований стандартов – залог получения детали требуемой формы и размера, гарантирующей безотказную эксплуатацию в течение длительного времени.

Выбор металлического сплава

Выбор металлического сплава для формирования заготовки зависит от назначения изделия и типа станка, для которого они предназначены. Важно, чтобы готовая деталь обладала заданной прочностью и жесткостью, а также – демонстрировала требуемую износостойкость. Так, для шпинделей под опоры скольжения выпускаются заготовки из конструкционной стали 45с. При изготовлении шпинделей, к которым предъявляют более строгие требования качества, используют сплав 40Х и 40ХН, а также – сплав 20Х. Закалка и отпуск, которым подвергают деталь в процессе изготовления, позволяют получить изделие с высокой степенью твердости поверхности и опорных шеек. Если необходимо изготовить нагруженный шпиндель, целесообразнее использовать так называемую марганцовистую сталь 50Г2, а для деталей особой точности – сталь марок 12ХН3 и 35ХМЮА, при условии азотирования заготовок в процессе обработки. Шпиндели для токарных станков и тяжелого оборудования могут быть изготовлены из высокопрочных марок магниевого чугуна, а также – из сплавов СЧ 15 и CЧ 21.

Читать еще:  Токарно винторезный станок из чего состоит

Способы производства заготовок

Заготовками для последующего производства шпинделей могут выступать поковки, литые детали, трубы и прутья разной толщины. Для изготовления полых деталей используют метод литья в металлических формах. Метод свободной ковки, применяемый для получения поковок, имеет недостатки – детали, полученные данным способом, сложно обработать на точно настроенном оборудовании. Поэтому чаще используют метод горячей высадки на горизонтальных или ротационных машинах для ковки. Это позволяет снизить расход материала и значительно упрощает обработку готовых деталей.

Перед началом механической обработки заготовок их подвергают термическому воздействию. Таким образом, удается выровнять внутреннее напряжение в металле. Далее деталь направляется для последующей обработки на станки, тип которых зависит от количества изготавливаемых единиц продукции. Чаще всего, технологические операции выполняются на токарных, многорезцовых или гидрокопировальных станках.

Черновая токарная обработка заготовок осуществляется на специальных базах – так называют центровые гнезда либо конические трубы, применяемые соответственно для заготовок-поковок или заготовок на основе труб. Затем выполняется обработка продольного отверстия, в ходе которой деталь держится на опорных шейках. Предварительная механическая и термическая обработка необходима для удаления, так называемого припуска сверх нормативных размеров будущего шпинделя, а также — для улучшения механических характеристик металла и упрощения процедуры его обработки.

Практический опыт показал невозможность использования опорных шеек при резке и отделке поверхностей вращения. Поэтому для чистовой обработки детали применяют специальные пробки, оправки с гнездами или центровые фаски на обоих концах шпинделя. При этом рекомендуется выполнять полный цикл обработки деталей на одной и той же технологической базе, не допуская ее смены в процессе отделки. В этом случае удается добиться исключительно высокой точности параметров шпинделя. В случае, когда в качестве базы выступают пробки, для повышения точности детали рекомендуется использовать образцы конической или цилиндрической формы.

Обработка и отделка элементов

Чистовая отделка элементов шпинделя выполняется на специальных образцах оборудования, подбираемых исходя из способа обработки и конструктивных особенностей детали.

Осевые отверстия на шпинделе высверливаются на оборудовании глубокого сверления или на обычном токарном оборудовании. В некоторых случаях целесообразна обработка сразу двух деталей – для этого используют двухшпиндельные станки с двухместным приспособлением для фиксации заготовок. Для отверстия диаметром менее 80мм применяют перовые сверла, в которых предусмотрена подача охлаждающей жидкости в точку резки через канал сверла. Если заменить сверла кольцевыми головками, при обработке можно получить дополнительную заготовку в виде стержня с диаметром по размеру головки. Обработка полученного отверстия выполняется с применением многорезцовых расточных головок.

Если необходимо подвергнуть заготовку глубокому сверлению, применяют сверло из быстрорежущей твердосплавной стали. Выбор в ее пользу обусловлен возможностью значительно повысить скорость резания. Отверстия конической формы на концах шпинделя затем дополнительно растачивают до нужного диаметра.

Если на шпинделе предусмотрена резьба , способ ее нарезки выбирают с учетом применения детали и требований к точности. Возможна либо нарезка на токарном станке, либо выполнение операции в два захода. Первичную фрезеровку делают на резьбо-фрезер­ном станке, после чего деталь калибруют на токарном станке. Финишное шлифование после термической закалки выполняется на резьбо-шлифовальном станке.

Для обработки шпоночного паза используют дисковые или пальцевые фрезы универсальных или шпоночных моделей фрезерных станков. Для шлицов применяется специальная техника – шлице-фрезерный станок с червячными срезами, реже – фрезерный станок с фасонной фрезой. Для обеспечения высокой точности образуемых поверхностей шпиндель закрепляют в центрах на используемых ранее пробках, не меняя их с целью исключения просчетов по точности параметров, как было сказано выше. Перед заключительной термообработкой шпиндель проходит процедуру сверления, развертывания отверстий и нарезки внутренней резьбы на расточных или сверлильных станках. Выбор оборудования осуществляется исходя из серийности выпуска деталей и соображений экономической целесообразности каждой технологической операции.

После закалки приступают к отделке цилиндрических элементов и шлиц. Для этого деталь закрепляют на круглошлифовальном или шлицешлифовальном станке на пробках или фасках, после чего выполняют первичное и чистовое шлифование.

Чтобы добиться исключительной точности параметров шпинделя, особое внимание уделяется операциям обработки опорных шеек, конусов оси и конуса для крепления зажимного патрона. Для операции используют внутришлифовальное оборудование, базируя деталь на обработанных ранее опорных шейках. Вокруг вращающегося шпинделя перемещается шлифовальный круг, повернутый на заданный угол относительно оси заготовки.

Если необходимо сделать поверхность изделия идеально ровной и гладкой, в производственный цикл добавляется операция суперфиниширования с применением микропорошковых абразивов. Ее выполняют после чистового шлифования, чтобы удалить оставшиеся гребешки и придать детали требуемый зеркальный вид.

Изготовление шпинделей на оборудовании КМТ

Современные высокопроизводительные станки КМТ – один из наиболее известных российских проектов в области металлообработки. Номенклатура выпускаемого оборудования идентична модельному ряду продукции ведущих мировых производителей с учетом соотношения исключительного качества и приемлемой цены, доступной для рядовых предприятий. Для производства станков используют только передовые технологии и высокоточное оборудование, а контроль качества осуществляется согласно требованиям стандартам ISO и TÜV. Основные производственные мощности бренда сосредоточены на крупнейших станкостроительных заводах Китая — SMTCL , YANNAN, YUWE, SPARK, DMTG . Использование оборудования КМТ гарантирует получение высококачественной продукции с требуемым набором технико-эксплуатационных характеристик.

Изготовление шпинделей. Правила выбора металлических сплавов и способов обработки деталей шпинделей

К категории шпинделей относятся детали цилиндрической формы, используемые для закрепления заготовок или инструментов в металлорежущем оборудовании. Производство шпинделей полностью регламентировано, начиная от выбора сплава для заготовки и заканчивая отделочными операциями. Соблюдение требований стандартов – залог получения детали требуемой формы и размера, гарантирующей безотказную эксплуатацию в течение длительного времени.

Читать еще:  Токарно карусельный станок 1512 технические характеристики

Выбор металлического сплава

Выбор металлического сплава для формирования заготовки зависит от назначения изделия и типа станка, для которого они предназначены. Важно, чтобы готовая деталь обладала заданной прочностью и жесткостью, а также – демонстрировала требуемую износостойкость. Так, для шпинделей под опоры скольжения выпускаются заготовки из конструкционной стали 45с. При изготовлении шпинделей, к которым предъявляют более строгие требования качества, используют сплав 40Х и 40ХН, а также – сплав 20Х. Закалка и отпуск, которым подвергают деталь в процессе изготовления, позволяют получить изделие с высокой степенью твердости поверхности и опорных шеек. Если необходимо изготовить нагруженный шпиндель, целесообразнее использовать так называемую марганцовистую сталь 50Г2, а для деталей особой точности – сталь марок 12ХН3 и 35ХМЮА, при условии азотирования заготовок в процессе обработки. Шпиндели для токарных станков и тяжелого оборудования могут быть изготовлены из высокопрочных марок магниевого чугуна, а также – из сплавов СЧ 15 и CЧ 21.

Способы производства заготовок

Заготовками для последующего производства шпинделей могут выступать поковки, литые детали, трубы и прутья разной толщины. Для изготовления полых деталей используют метод литья в металлических формах. Метод свободной ковки, применяемый для получения поковок, имеет недостатки – детали, полученные данным способом, сложно обработать на точно настроенном оборудовании. Поэтому чаще используют метод горячей высадки на горизонтальных или ротационных машинах для ковки. Это позволяет снизить расход материала и значительно упрощает обработку готовых деталей.

Перед началом механической обработки заготовок их подвергают термическому воздействию. Таким образом, удается выровнять внутреннее напряжение в металле. Далее деталь направляется для последующей обработки на станки, тип которых зависит от количества изготавливаемых единиц продукции. Чаще всего, технологические операции выполняются на токарных, многорезцовых или гидрокопировальных станках.

Черновая токарная обработка заготовок осуществляется на специальных базах – так называют центровые гнезда либо конические трубы, применяемые соответственно для заготовок-поковок или заготовок на основе труб. Затем выполняется обработка продольного отверстия, в ходе которой деталь держится на опорных шейках. Предварительная механическая и термическая обработка необходима для удаления, так называемого припуска сверх нормативных размеров будущего шпинделя, а также — для улучшения механических характеристик металла и упрощения процедуры его обработки.

Практический опыт показал невозможность использования опорных шеек при резке и отделке поверхностей вращения. Поэтому для чистовой обработки детали применяют специальные пробки, оправки с гнездами или центровые фаски на обоих концах шпинделя. При этом рекомендуется выполнять полный цикл обработки деталей на одной и той же технологической базе, не допуская ее смены в процессе отделки. В этом случае удается добиться исключительно высокой точности параметров шпинделя. В случае, когда в качестве базы выступают пробки, для повышения точности детали рекомендуется использовать образцы конической или цилиндрической формы.

Обработка и отделка элементов

Чистовая отделка элементов шпинделя выполняется на специальных образцах оборудования, подбираемых исходя из способа обработки и конструктивных особенностей детали.

Осевые отверстия на шпинделе высверливаются на оборудовании глубокого сверления или на обычном токарном оборудовании. В некоторых случаях целесообразна обработка сразу двух деталей – для этого используют двухшпиндельные станки с двухместным приспособлением для фиксации заготовок. Для отверстия диаметром менее 80мм применяют перовые сверла, в которых предусмотрена подача охлаждающей жидкости в точку резки через канал сверла. Если заменить сверла кольцевыми головками, при обработке можно получить дополнительную заготовку в виде стержня с диаметром по размеру головки. Обработка полученного отверстия выполняется с применением многорезцовых расточных головок.

Если необходимо подвергнуть заготовку глубокому сверлению, применяют сверло из быстрорежущей твердосплавной стали. Выбор в ее пользу обусловлен возможностью значительно повысить скорость резания. Отверстия конической формы на концах шпинделя затем дополнительно растачивают до нужного диаметра.

Если на шпинделе предусмотрена резьба , способ ее нарезки выбирают с учетом применения детали и требований к точности. Возможна либо нарезка на токарном станке, либо выполнение операции в два захода. Первичную фрезеровку делают на резьбо-фрезер­ном станке, после чего деталь калибруют на токарном станке. Финишное шлифование после термической закалки выполняется на резьбо-шлифовальном станке.

Для обработки шпоночного паза используют дисковые или пальцевые фрезы универсальных или шпоночных моделей фрезерных станков. Для шлицов применяется специальная техника – шлице-фрезерный станок с червячными срезами, реже – фрезерный станок с фасонной фрезой. Для обеспечения высокой точности образуемых поверхностей шпиндель закрепляют в центрах на используемых ранее пробках, не меняя их с целью исключения просчетов по точности параметров, как было сказано выше. Перед заключительной термообработкой шпиндель проходит процедуру сверления, развертывания отверстий и нарезки внутренней резьбы на расточных или сверлильных станках. Выбор оборудования осуществляется исходя из серийности выпуска деталей и соображений экономической целесообразности каждой технологической операции.

После закалки приступают к отделке цилиндрических элементов и шлиц. Для этого деталь закрепляют на круглошлифовальном или шлицешлифовальном станке на пробках или фасках, после чего выполняют первичное и чистовое шлифование.

Чтобы добиться исключительной точности параметров шпинделя, особое внимание уделяется операциям обработки опорных шеек, конусов оси и конуса для крепления зажимного патрона. Для операции используют внутришлифовальное оборудование, базируя деталь на обработанных ранее опорных шейках. Вокруг вращающегося шпинделя перемещается шлифовальный круг, повернутый на заданный угол относительно оси заготовки.

Если необходимо сделать поверхность изделия идеально ровной и гладкой, в производственный цикл добавляется операция суперфиниширования с применением микропорошковых абразивов. Ее выполняют после чистового шлифования, чтобы удалить оставшиеся гребешки и придать детали требуемый зеркальный вид.

Изготовление шпинделей на оборудовании КМТ

Современные высокопроизводительные станки КМТ – один из наиболее известных российских проектов в области металлообработки. Номенклатура выпускаемого оборудования идентична модельному ряду продукции ведущих мировых производителей с учетом соотношения исключительного качества и приемлемой цены, доступной для рядовых предприятий. Для производства станков используют только передовые технологии и высокоточное оборудование, а контроль качества осуществляется согласно требованиям стандартам ISO и TÜV. Основные производственные мощности бренда сосредоточены на крупнейших станкостроительных заводах Китая — SMTCL , YANNAN, YUWE, SPARK, DMTG . Использование оборудования КМТ гарантирует получение высококачественной продукции с требуемым набором технико-эксплуатационных характеристик.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector