Агрегатный станок глубокого сверления

7.6. Агрегатные станки для сверления. Шестипозиционный агрегатный сверлильный станок.

Агрегатными называют специальные станки, состоящие из нормализованных деталей и узлов. Их применяют в крупносерийном и массовом производстве для сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы, растачивания внутренних и наружных поверхностей и других операций. Чаще всего на этих станках обрабатывают корпусные детали, которые в процессе обработки остаются неподвижными.

Станки могут быть с горизонтальными, наклонными или вертикальными головками или в различных компоновках.

Рис. 7.18. Схемы компоновок агрегатных станков:

а — с горизонтальным расположением головок; б — с наклонным расположением головок; в — с вертикальным расположением головок

На рис. 7.18 изображены схемы некоторых компоновок агрегатных станков. Электродвигатели 1 через силовые головки 2 и шпиндельные коробки 3 передают вращение группе рабочих шпинделей 4, в которых закреплены режущие инструменты. Эти узлы монтируют на колоннах или подставках 5, которые в свою очередь крепятся к столу 6. На столах устанавливаются зажимные приспособления 7 для обрабатываемых заготовок.

Рис. 7.19. Шестипозиционный агрегатный сверлильный станок

В качестве примера на рис. 7.19 показан специальный шестипозиционный агрегатный сверлильный станок колонного типа для сверления, зенкерования, развертывания, цекования и нарезания резьбы в блоке цилиндров автомобильного двигателя.

Станок имеет 150 шпинделей; производительность его около 60 блоков в час. Отверстия в заготовке обрабатываются по кондукторным плитам 2, движущимся вместе с рабочими головками. Приспособления для закрепления заготовок установлены на столе 1, который поворачивается вокруг центральной колонны 7, опираясь на большой шариковый подшипник (диаметром около 2800 мм).

После окончания рабочего цикла, когда головки отведены в исходное положение, стол поворачивается с помощью делительного механизма специальным электродвигателем. Центральная колонна имеет шесть граней, на пяти гранях крепятся и скользят вертикальные многошпиндельные рабочие головки 6, против шестой грани располагается загрузочная (установочная) позиция.

Горизонтальные головки 5 ходят по станинам 4, привинченным к центральному основанию 3. Каждый шпиндель, нарезающий резьбу, движется по копиру — резьбовой втулке в кондукторной плите, имеющей шаг нарезки, соответствующий шагу резьбы нарезаемого отверстия.

Таким образом, хотя рабочая многошпиндельная головка имеет одну подачу, в отверстиях на блоке могут быть нарезаны резьбы с различными шагами.

Рис. 7.20. Переналаживаемые агрегатные станки: а — с прямоугольным столом; б — с круглым столом

На рис. 7.20 показаны два варианта компоновки быстро переналаживаемых агрегатных станков. Силовые сверлильные 2, фрезерные 7 и другие головки устанавливают на унифицированных кронштейнах 5, закрепленных на направляющих круглой 8 или продольной 4 станины.

Изменяя число головок и их взаимное расположение перестановкой по пазам станины, можно быстро переналадить станок на новую партию деталей.

Детали устанавливают на круглом 6 или прямоугольном 3 делительном столе в универсально-сборных или универсально-наладочных приспособлениях.

Станки оснащены системой программного управления, размещенной в блоке управления 1. Нормализованные узлы (станины, силовые головки и столы, шпиндельные коробки, элементы гидропривода и т. д.) имеют ряд разновидностей как по своей конструкции, так и по типоразмерам, что вызвано условиями компоновки станка, его размерами, характером обработки и т. д.

Специальные узлы (зажимные приспособления и кондукторы, которые проектируются в зависимости от конфигурации обрабатываемой детали, ее размеров и т. п.) также имеют отдельные нормализованные элементы: эксцентрики и ручки для быстродействующих эксцентриковых зажимов, пневмоцилиндры и штоки, пневмораспределительные золотники для автоматических зажима и отжима обрабатываемых деталей, патроны для закрепления инструмента, кондукторные втулки и т. п.

Силовая головка является самостоятельным узлом агрегатного станка и предназначена для вращения рабочих шпинделей и осуществления продольной подачи инструмента. Силовые головки делятся на самодействующие и несамодействующие. Самодействующие силовые головки имеют встроенный привод для осуществления вращательного движения и движения подачи инструмента. У несамодействующих головок имеется только привод вращения шпинделей, головку устанавливают неподвижно на перемещающемся силовом столе, который имеет привод подачи, находящийся вне головки.

Самодействующие головки могут иметь механический, пневматический, гидравлический и пневмогидравлический приводы подачи, Большое распространение в агрегатных станках получили силовые головки с гидравлическим приводом.

Рис. 7.21. Самодействующая гидравлическая силовая головка: 1 — электродвигатель, 2 — зубчатая передача, 3 — выходной вал для передачи вращения инструментом, 4 — зубчатая пара для вращения лопастного насоса. 5 — гидроцилиндр

Корпус головки (рис. 7.21) служит резервуаром для масла, которое гидронасосом подается в панель управления, оттуда поступает в наружные трубопроводы для подвода к передней и задней полостям цилиндра. От главного электродвигателя 1 через зубчатую передачу 2 и 4 движение передается к валу 3, который осуществляет вращение инструмента, а также вращение насоса, подающего масло в гидроцилиндр 5. С помощью поршня гидроцилиндра осуществляется продольная подача инструмента.

Шпиндельная коробка предназначена для размещения рабочих шпинделей и зубчатых передач, передающих вращение шпинделям от приводного вала головки. Она монтируется на корпусе силовой головки.

Различают шпиндельные коробки со шпинделями, расстояние между осями которых остается постоянным, и коробки с раздвижными шпинделями, расстояние между которыми можно изменять в определенных границах. Шпиндельные коробки первого типа, как более жесткие, применяют значительно чаще.

Рис. 7.22. Шпиндельная коробка агрегатного станка

Шпиндельная коробка (рис. 7.22) состоит из нормализованных деталей. Основными частями ее являются корпус 4, промежуточная плита 2, задняя плита 1, передняя крышка 5 и верхняя крышка 3. В качестве опор шпинделей часто используют конические роликоподшипники, а при очень малом расстоянии между шпинделями передние опоры выполняют с игольчатыми роликоподшипниками или подшипниками скольжения.

Станки для глубокого сверления

Станки глубокого сверления применяются практически в любом машиностроении: при производстве автомобилей и тракторов, речных и морских судов, в приборостроении.
Большинство деталей с глубокими отверстиями изготовлены из отливок, гибкой и последующей сваркой в трубы, прокаткой и т.д., т.е. более производительными технологиями.

Оборудование для сверления глубоких отверстий

К данной группе оборудования предъявляют жесткие специфичные требования:

• они должны обладать возможностью быстрой сменой и установкой заготовок;
• удаление стружки должен выполняться без остановок;
• должны иметь эффективную возможность охлаждения и очистки СОЖ;
• должны быть безопасными для персонала.

Станки для глубокого сверления подразделяются на несколько типов, которые рассмотрим ниже.

Первый тип – токарные. Позволяют обрабатывать тела вращения, предварительно обработанные на другом оборудовании. По конструктивному исполнению передней бабки сходны с классическими токарными станками.

Заготовка закрепляется в патрон, установленный на шпинделе, который предает ей быстрое вращение. Противоположный конец детали устанавливает в люнет (центрирующую опору), если стружка отводится снаружи, поддерживается маслоприемником – специальным устройством, предназначенным для подвода СОЖ в зону резания, а также выполняющего еще ряд функций, если происходит внутренний отвод стружки. Стебель со сверлом устанавливаются в стеблевой бабке или стойке суппорта. По компактности уступают только станкам вертлюжного типа.

Недостатком является отсутствие возможности одновременного двухстороннего сверления.

На станках вертлюжного типа один конец заготовки закрепляется внутри полого шпинделя, обладающим низкими скоростями вращения. У вертлюжных станков одновременно вращаются заготовка и режущий инструмент. Они занимают меньше всего места в цехе, т.е. являются компактными. По потреблению электроэнергии занимают среднее положении относительно токарных станков и станков без вращения заготовки.

Вертлюг – полый шпиндель с большими поперечными размерами.

Основные узлы сходны с узлами токарных станков. В некоторых моделях, шпиндель имеет 2 патрона для установки деталей.
Станки этого типа применяют для сверления глубоких отверстий в заготовках чувствительных к высоким частотам вращения: имеющих эксцентриситет – ось отверстия смещена относительно основной оси, а также детали имеющие дисбаланс или большой вес.

Двухстороннее сверление целесообразно использовать только при производстве большого количества деталей, т.е. массово, при очень длинных отверстиях без предъявления высоких требованиях к точности отверстия, сверлении труднообрабатываемых материалов или двух соосных глухих отверстий.

Недостатком метода является необходимость одновременного наличия правых и левых сверл.

Чтобы обработать два и более параллельных отверстия применяются станки без вращения заготовок. Сверление может осуществлять стеблевая бабка, которая перемещается относительно неподвижной заготовки, либо деталь устанавливается на стол, который имеет возможность продольного перемещения. По потреблению электроэнергии станки являются самыми экономичными. Недостаток данного типа оборудования – плохое качество сверления.

По степени автоматизации станки можно классифицировать на три группы:

• автоматы;
• полуавтоматы – являются самыми распространенными;
• ручные.

Процесс и методы глубокого сверления

Глубокое сверление применяется только в том случае, когда необходимо получить отверстие определенной точности и качества и этот метод будет наилучшим по производительности.
При сверлении глубоких отверстий возникает основная проблема — отвод стружки и смазочно-охлаждающей жидкости, поэтому принудительно производят постоянный отвод стружки за счет подачи под давлением СОЖ или сжатого воздуха.

Глубокое сверление можно проводить двумя методами:

1. сплошное – в детали высверливается полое отверстие (традиционное сверление);
2. кольцевое – в детали высверливается часть материала в виде кольца так, что внутри остается стержень. Если отверстие проходное, то стержень отделяется от детали, если глухое – стержень удаляют специальными методами.

Этот метод применяется когда необходимо обработать отверстия длиной более 80 диаметров сверла.

ЭЛЕКТРОПРИВОД И СХЕМА УПРАВЛЕНИЯ АГРЕГАТНОГО СТАНКА С САМОДЕЙСТВУЮЩЕЙ ГОЛОВКОЙ

В качестве примера агрегатного станка с самодействующей силовой головкой рассмотрим односто­ронний горизонтальный агрегатный станок, предназна­ченный для глубокого сверления. В таких станках во избежание выхода из строя в процессе обработки свер­ла несколько раз выводятся из отверстий для охлаж­дения и удаления стружки охлаждающей жидкостью.

На рис.12-4,а изображена схема автоматизации процесса глубокого сверления детали 1 с применением самодействующей сверлильной силовой головки 2. На кор-пусе головки укреплено три упора (А, Б и В), кото­рые в определенных точках пути нажимают на тол­катели путевых переключателей ВК1-ВК4. На стани­не станка укреплен упор Г, перемещающий рычаг Р, который нажимает на толкатель переключателя ВК5. Переключатели ВК1-ВК5 управляют перемещениями силовой головки. Последовательность работы переклю­чателей поясняется циклограммой работы станка, ко­торая показана на рис.12-4,6. В исходном положении нажаты переключатели ВК1 и ВК2, а переключатель ВК5, расположенный на головке, находится в осво­бождённом состоянии.

Электрическая схема станка приведена на рис.12-5. Нажатием кнопки КнП включается контактор КЛ1двигателя силовой головкиД1, начинают вращаться шпин-дели и гидронасос. Воздействием на кнопку КнВ включается контактор КЛ2 дви-гателя насоса охлаждения Д2, при этом срабатывает промежуточное реле РП1 и получает питание электромагнит ЭмВ. Си­ловая головка быстро подводится к детали, освобож­дая переключатели ВК1 й ВК2, при этом контакт ВК1

отключает цепь питания ЭмВ, а контакт ВК2 подготавливает цепь включения электромагнита ЭмН. При подходе сверла к обрабатываемому изделию происходит переключение на гидропанели (на схеме не пока­зано) и головка начинает пере-мещаться со скоростью рабочей подачи. В конце первого прохода упор А на­жимает на переключатель ВКЗ; включается реле РП2 и получает питание электромагнит ЭмН. Силовая головка быстро отводится назад. Размыкается контакт ВКЗ, но реле РП2 остается включённым через свой контакт, подготавливая цепь включения реле РПЗ. В исходном положении упором В нажимается переключатель ВК2, теряет пи-тание электромагнит ЭмН и включается реле РПЗ, которое своим размыкающим контактом отключает реле РП2. В этом же положении головки замыкается контакт ВК1, включается электро­магнит ЭмВ, и головка движется вперёд. Осу­ществляется второй проход, при котором опять под действием упора А замыкается контакт ВКЗ, но ре­ле РП2 не включается, так как размыкающий контакт РПЗ разомкнут.

В процессе второго прохода упор А нажимает на переключатель ВК4, раз-мыкающий контакт которого

отключает реле РПЗ, а замыкающий включает реле РП4. В конце второго про-хода упором Б нажимается переключатель ВКЗ, включается реле РП2 и головка быстро отводится назад. В исходном положении размыкается контакт ВК2, включается реле РПЗ, от­ключается реле РП2 и электромагнит ЭмН и включа­ется ЭмВ. Совершается третий проход головки, упоры 2 раза нажимают на переклю­-чатель ВКЗ и 1раз — на ВК4, но реле РПЗ и РП4 остаются включенными.

В конце сверления от упора Г срабатывает перек­лючатель ВК5, размыкающий контакт которого отклю­чает контакторы КЛ2 и реле РП1-РП4, а замыкаю­щий — включает электромагнит ЭмН. Происходит тре­тий и последний в цикле быстрый отвод головки в исходное положение, в котором нажимаются переклю­чатели ВК2 и ВК1, но движение головки вперёд не может произойти, так как реле РП1 отключено. После установки очередной детали и нажатия кнопки КнВ осуществляется новый цикл работу силовой головки и т.д.

При нажатии кнопки КнН в любом промежуточном положении головки отклю-чаются все реле и контактор КЛ2, включается электромагнит ЭмН, и силовая головка быстро отводится в исходное положение.

Дата добавления: 2014-11-13 ; просмотров: 113 ; Нарушение авторских прав

Станки для глубокого сверления и растачивания

• О компании
  • О нас
  • Товарные знаки
  • Качество продукции
  • Патентная работа
  • Служба безопасности предупреждает!
• Продукция
  • Станки производства РСЗ
  • Фрезерные станки ЗФС
  • Станки в наличии на складе
  • Токарно-винторезные станки. Украина
  • Продажа станков зарубежных производителей
  • Резьбонакатные станки компании Evirt Italia s.r.l.
• Услуги
  • Запасные части
  • Чугунное литье на заказ
  • Лазерная резка металла
  • Шлифование неметаллов
  • Продажа неиспользуемого оборудования
  • Кузнечное производство
• Дополнительное оборудование
  • Патроны токарные
  • Электрооборудование
  • Электродвигатели
  • Подшипники
  • Гидравлика
  • Поворотные столы
  • Токарный инструмент
• Аренда
  • Подобрать цех в аренду
  • Аренда производственных помещений в Рязани
  • Аренда производственных помещений в Украине
  • Производственно-складской комплекс «Комсомолец» г.Егорьевск
  • Аренда производственных помещений. Нижний Новгород
  • Индустриальный парк Станкозаводской
  • Аренда, продажа производственных зданий в Рязани
  • Склады в аренду г. Егорьевск
  • Аренда холодного склада
  • Административные здания в аренду
• Разное
  • Новости
  • Вакансии
  • Снабжение
  • Задать вопрос РСЗ
  • Отзывы

Станки для глубокого сверления и растачивания. Описание и состав группы станков

Станок для обработки глубоких отверстий токарного и вертлюжного исполнения РТ2641, РТ2642

• max длина обрабатываемой детали, мм 4000
• max диаметр устанавливаемой детали, мм 400
• min диаметр устанавливаемой детали, мм 50
• max диаметр обрабатываемых отверстий, мм 320
• Высота центров, мм 400
• Ширина станины, мм 630

Станок для обработки глубоких отверстий модель токарного исполнения РТ2661

• max длина обрабатываемой детали, мм 4000
• max диаметр устанавливаемой детали, мм 630
• min диаметр устанавливаемой детали, мм 100
• max диаметр обрабатываемых отверстий, мм 500
• Высота центров, мм 630
• Ширина станины, мм 800

Станок для обработки глубоких отверстий токарного и вертлюжного исполнения РТ2651, РТ2652

• max длина обрабатываемой детали, мм 6000
• max диаметр устанавливаемой детали, мм 500
• min диаметр устанавливаемой детали, мм 100
• max диаметр обрабатываемых отверстий, мм 450
• Высота центров, мм 500
• Ширина станины, мм 800

Описание группы

Станки для обработки глубоких отверстий производства “ Рязанский станкостроительный завод” отвечают этим требованиям.

Исходя из разнообразных практических задач, были разработаны специальные станки различных типоразмеров и в различных конструктивных исполнениях.

Могут применяться следующие формы:

Конструктивная форма №1 (станок токарного исполнения):
Базирование вращающегося изделия в патроне бабки изделия и роликовых люнетах. Стебель с установленным инструментом крепится в стеблевой бабке. Обработка отверстий происходит не вращающимся инструментом.

Конструктивная форма №2 (Станок токарного исполнения):
Базирование вращающегося изделия в патроне бабки изделия и роликовых люнетах. В зависимости от технологических потребностей обработка может производиться при вращающемся изделии как не вращающимся, так и вращающимся инструментом.

Конструктивная форма №3 (Станок вертлюжного исполнения):
Базирование вращающегося изделия в патронах бабки изделия и роликовых люнетах. Торцы полых заготовок легкодоступны для измерений, смены инструмента; работы методом «вытяжного растачивания». Обработка происходит не вращающимся инструментом.

Конструктивная форма №4 (Станок вертлюжного исполнения):
Базирование вращающегося изделия в патронах бабки изделия и роликовых люнетах. Обработка может производится при вращающемся изделии как не вращающимся так и вращающимся инструментом.

Конструктивная форма №5 (Станок корпусного исполнения): Базирование не вращающегося изделия в приспособлениях. Обработка отверстий происходит вращающимся инструментом.

Эффективные способы обработки для достижения высокого качества.

бработка глубоких отверстий с высокой точностью и качеством поверхности считается трудной технологической операцией. Используются специальные методы обработки, удовлетворяющие высоким требованиям, предъявляемым к качеству обработки, и позволяющие значительно сократить технологическое время.

Методы обработки:

Кольцевое сверление:
Применяется при сверлении отверстий диаметром от 80 мм до 500 мм. Так как в данном случае высверливается только кольцевое пространство, то требуется меньше затраты энергии на резание. Возможно использование высверленного керна.

Растачивание:
Черновое и чистовое растачивание применяется для обработки предварительно отлитых или просверленных отверстий. Обеспечиваются требования по расположению оси отверстия, ее прямолинейности, точности диаметральных размеров и шероховатости поверхности.

Вытяжное растачивание:
Обеспечивает более точное расположение оси отверстия, а также применяется для изделий, в которых должна быть выдержана равномерная толщина стенок.

Раскатывание:
Если допуски должны быть меньше, а качество поверхности выше чем в перечисленных методах обработки, то дополнительно применяется раскатывание.

Высококачественное сверление возможно только при беспрерывном отводе стружки из зоны резания. Кроме того, температура при резании оказывает существенное влияние на срок службы инструментов. Оба фактора требуют высокопроизводительную установку СОЖ с объемным баком и мощной насосной установкой.

При сверлении станок работает с внешним подводом охлаждающей жидкости и внутренним отводом стружки, СОЖ подается между борштангой и стенкой изделия к лезвию инструмента. Удаление смеси из СОЖ и стружки осуществляется через внутреннюю полость штанги. Таким образом, исключается контакт между обрабатываемой поверхностью и стружкой, что способствует получению более качественной поверхности:

При растачивании широко применяется способ с наружным отводом стружки, для чего используется отверстие в заготовке, полученное на предыдущих операциях. СОЖ вместе со стружкой отводится в стружкоприемник. Через стружкоприемник СОЖ возвращается в общий резервуар и, таким образом, цикл заканчивается:

Письменную заявку на покупку станка можно оставить на сайте в разделе Вопросы и Ответы

Купить станки для глубокого сверления и растачивания, расточные станки производства Рязанского Станкостроительного Завода можно только у официальных представителей РСЗ. Контактная информация на страницах: