Требования к технологическому процессу сварки
Требования к технологическому процессу сварки
Так как сборку и сварку секций полотнища производят на плоской постели и свариваемые кромки располагаются на плоскости постели, а не на весу, то при выполнение первого прохода имеет место эффект аэродинамической трубы (всасывание мусора, частиц от абразивных кругов через зазор в сварном соединении), для предотвращения эффекта аэродинамической трубы и максимального снижения его последствия необходимо заплавить зазоры, превышающие 4 мм. Проволокой диаметром 3мм выполнить наложение подварочного шва со стороны первого прохода автоматом под слоем флюса. Режим сварки подварочного шва должен быть аналогичным режиму, установленному для первого прохода, но скорость сварки должна быть увеличена до 25-30 м/ч.
Перед выполнением сварки все стыки необходимо продуть сжатым воздухом.
Требования к производственным условиям выполнения сварочных работ
Сварка конструкции или изделий должна производиться в закрытых помещениях при температуре воздуха, отвечающей требованиям безопасности я охраны труда. При выполнении работ по сварке на открытых площадках следует применять шатрыэ навесы и другие средства, обеспечивающие защиту от ветра, атмосферных осадков, а также от сдувания струи газа с расплавленного металла шва и зоны горения дуги при сварке в углекислом газе.
При выполнении работ по сварке при отрицательных температурах воздуха кромки деталей соединения и прилегающие к ним поверхности на ширине 75 мм в обе стороны от кромки детали соединения надлежит подогревать перед сваркой до температуры не ниже 20 °С в перечисленных ниже случаях:
- — при температуре ниже минус 25 °С, если толщина деталей соединения более 20 мм;
- — при температуре ниже минус 15 °С для поковок и отливок судового корпуса;
- — при температуре ниже минус 10 °С для деталей соединения из полуспокойной стали.
Подогрев кромок деталей соединения и прилегающих к ним поверхностей производится любым способом, освоенным на предприятии (нагревателями, пламенем газовой горелки и др.).
Подогрев следует осуществлять со стороны соединения, и необходимо применять технологические меры, позволяющие произвести доброкачественную сварку.
При неодинаковой толщине свариваемых деталей соединения сварку следует производить с учетом требований ОСТ 5.9083-83 для детали большей толщины.
Прихватки надлежит выполнять при тех же условиях, что и сварку,
Тепловая строжка, применяемая при изготовлении сварных соединений, должна выполняться при тех же температурах воздуха, при которых допускается сварка этих соединений.
Перед выполнением работ по тепловой строжке при отрицательных температурах воздуха надлежит провести предварительный подогрев в соответствий с требованиями ОСТ 5.9083-83, предъявляемыми к сварке данного соединения, надлежащей сварке в первую очередь.
Общие требования к сварке
Для сварки секции переборки основными видами сварки являются автоматическая сварка под слоем флюса и полуавтоматическая сварка в среде защитных газов.
Автоматическая сварка применяется при сварке полотнищ и по отношению к полуавтоматической сварке имеет ряд существенных преимуществ, например:
— облегчение труда сварщика;
— повышение производительности в 5 — 10 раз, а при сварке на больших токах (форсированные режимы) в 10 — 20 раз;
— высокое качество и хорошее формирование швов, швы имеют большую прочность, пластичность и ударную вязкость;
— угар и разбрызгивание металла составляет всего 1 — 3% от массы электродной проволоки;
— возможность сваривать металл значительной толщины (до 20 мм) без разделки кромок;
— малый расход сварочной проволоки и электроэнергии и низкая общая стоимость сварки.
Для приварки набора предпочтительнее полуавтоматическая сварка, так как присутствует возможность сварки в различных пространственных положениях.
8. Требования к сварке и контролю качества сварных соединений ГОСТ 31385-2008
8.1 Общие требования
8.1.1 При изготовлении и монтаже резервуаров применяют следующие электродуговые способы сварки:
— механизированную дуговую сварку плавящимся электродом в защитном газе;
— автоматическую дуговую сварку плавящимся электродом под флюсом;
— механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой;
— механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой в среде защитного газа;
— ручную дуговую сварку.
8.1.2 Организации-подрядчики (изготовитель и монтажник) разрабатывают операционные технологические карты по сварке и контролю сварных соединений.
Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать параметры сварных соединений в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР и настоящего стандарта к физико-механическим характеристикам, геометрическим размерам, предельным параметрам и видам дефектов (см. 5.2.1.8, 5.2.3, 8.1.6, 8.1.7, 8.1.9.2, 8.2).
Руководство сварочными работами и сварку металлоконструкций резервуаров должны выполнять специалисты, аттестованные в соответствии с [16].
8.1.3 Заводскую сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом, в котором должны быть предусмотрены:
— требования к форме и подготовке кромок свариваемых деталей;
— способы и режимы сварки, сварочные материалы, последовательность выполнения технологических операций;
— указания по подготовке и сборке деталей перед сваркой с использованием кондукторов.
8.1.4 Монтажную сварку конструкций выполняют в соответствии с указаниями ППР, в котором должны быть предусмотрены:
— наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений;
— форма подготовки свариваемых элементов;
— технологические режимы сварки;
— необходимые технологическая оснастка и оборудование;
— указания по климатическим (температура, ветер, влажность) условиям выполнения сварочных работ.
8.1.5 Применяемые сварочные материалы, требования к условиям их хранения должны соответствовать стандартам или ТУ на поставку сварочных материалов.
Сварочные материалы и технологии сварки должны быть аттестованы по [17] — [19].
8.1.6 Способы и режимы сварки конструкций должны обеспечивать:
— уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренных проектной документацией;
— уровень дефектности, не превышающий требований настоящего стандарта (см. 8.2, 8.3).
8.1.7 Коэффициент формы наплавленного шва (прохода) должен быть в пределах от 1,3 до 2,0. Допускается выполнение прерывистых сварных швов за один проход в нерасчетных соединениях элементов резервуаров, не оказывающих влияния на их герметичность.
8.1.8 Временные технологические детали, привариваемые к резервуару при изготовлении элементов и монтаже и подлежащие удалению, должны быть удалены без ударного воздействия на элементы резервуара, а остатки сварных швов — зачищены заподлицо с основным металлом и проконтролированы.
8.1.9 Требования к механическим свойствам сварных соединений
8.1.9.1 Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений определяют на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-прототипов. Стыковые соединения-прототипы должны выполняться с использованием марок сталей, сварочных материалов и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений.
8.1.9.2 Требования к прочностным характеристикам
Металл сварных соединений должен быть равнопрочен основному металлу. Испытания следует проводить на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996. К металлу сварного шва сопряжения стенки с днищем (уторного шва) предъявляют дополнительное требование равнопрочности с основным металлом по нормативному значению предела текучести.
8.1.9.3 Требования к ударной вязкости сварных соединений
Ударная вязкость при установленной температуре испытаний должна быть не менее значений, указанных в 5.2.3.
Температуру испытаний устанавливают в соответствии с требованиями 5.2.3.2.
Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) следует проводить для металла сварного шва и зоны термического влияния стыковых соединений элементов групп А и Б. При этом определяют ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) на трех поперечных образцах (по шву — три образца; по ЗТВ — три образца) с острым надрезом типа IX (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа X (для толщины основного металла 6-10 мм) по ГОСТ 6996.
8.1.9.4 Требования к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединений
При испытаниях сварных соединений на статический изгиб среднеарифметическое значение угла изгиба шести поперечных образцов (тип XXVII по ГОСТ 6996) должно быть не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца — не ниже 100°. При толщине основного металла до 12 мм включительно испытания проводят изгибом образца с корнем шва внутрь (на трех образцах) и корнем шва наружу (на трех образцах), а при толщине основного металла более 12 мм — изгибом образцов «на ребро» (на шести образцах).
8.2 Технические требования к сварным соединениям
8.2.1 Конструкция сварных соединений элементов резервуара должна соответствовать требованиям КМ и ППР.
8.2.2 По внешнему виду сварные швы должны соответствовать следующим требованиям:
— металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;
— швы не должны иметь следующих дефектов: трещин любых видов и размеров, несплавлений, грубой чешуйчатости, наружных пор и цепочек пор, прожогов и свищей.
8.2.3 Значения подрезов основного металла не должны превышать указанных в таблице 16.
Таблица 16. Допускаемое значение подреза основного металла в стыковом шве
8.2.4 Выпуклость швов стыковых соединений элементов резервуара не должна превышать значений, указанных в таблице 17.
Таблица 17. Выпуклость стыковых сварных швов
8.2.5 Для стыковых соединений деталей резервуара одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:
— для деталей толщиной не более 10 мм — 1,0 мм;
— для деталей толщиной более 10 мм — 10 % толщины, но не более 3 мм.
8.2.6 Максимальные катеты угловых сварных швов не должны превышать 1,2 толщины более тонкой детали в соединении.
Для деталей толщиной 4-5 мм катет углового сварного шва должен быть равен 4 мм. Для деталей большей толщины катет углового шва должен определяться расчетом или конструктивно, но быть не менее 5 мм. Данное требование не распространяется на размер шва приварки настила легкосбрасываемой крыши к верхнему кольцевому элементу стенки.
8.2.7 Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20 % величину катета шва.
8.2.8 Допускается уменьшение катета углового шва не более чем на 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более чем на:
- 1,0 мм — для катетов до 5 мм;
- 2,0 мм — для катетов свыше 5 мм.
8.2.9 Нахлесточное соединение, сваренное сплошным швом с одной стороны, допускается только для соединений днища и настила стационарной каркасной крыши; величина нахлеста должна быть не менее 60 мм для соединений полотнищ днища и не менее 30 мм — для соединений листов крыши и днища, но не менее пяти толщин наиболее тонкого листа в соединении.
8.3 Контроль качества сварных соединений
8.3.1 Контроль качества сварных соединений в процессе строительства резервуаров должен предусматривать:
— применение способов сварки, методов и объемов контроля сварных швов, адекватных уровню ответственности резервуара;
— применение оптимальных технологических сварочных процедур и материалов в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР;
— осуществление технического и авторского надзора.
8.3.2 Применяют следующие виды контроля качества сварных соединений:
— визуально-измерительный контроль всех сварных соединений резервуара по [20];
— контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов;
— капиллярный метод (цветная дефектоскопия), магнитопорошковая дефектоскопия для выявления поверхностных дефектов с малым раскрытием;
— физические методы для выявления наличия внутренних дефектов: радиография или ультразвуковая дефектоскопия;
— механические испытания сварных соединений образцов;
— гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара.
8.3.3 Методы контроля сварных соединений конструкций резервуаров представлены в таблице 18.
ГОСТ 30482-97. Сварка сталей электрошлаковая. Требования к технологическому процессу
Смотреть полную версию ГОСТ 30482-97 в .pdf
1 РАЗРАБОТАН Институтом электросварки им. Е.О. Патона Национальной Академии наук Украины; Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 72 «Сварка и родственные процессы»
ВНЕСЕН Государственным комитетом Украины по стандартизации, метрологии и сертификации
2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 11 от 23.04.97)
3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 22 января 2001 г. № 26-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 30482-97 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Дата введения 2002-01-01
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает требования к технологическому процессу электрошлаковой сварки (далее — ЭШС) проволочным электродом или плавящимся мундштуком углеродистых и низколегированных сталей с содержанием легирующих элементов не более 2,5 %.
Стандарт не распространяется на электрошлаковую сварку пластинчатым электродом.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия
ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями
ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 859-78 Медь. Марки
ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия
ГОСТ 2226-88 (ИСО 6590-1-83, ИСО 7023-83) Мешки бумажные. Технические условия
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения
ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия
ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия
ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки
ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия
ГОСТ 14792-80 Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза
ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия
ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения
ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия
ГОСТ 26131-84 Поковки из жаропрочных и жаростойких сплавов. Общие технические условия
В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 входной карман: Устройство для обеспечения начала процесса сварки при ЭШС.
3.2 выводные планки: Устройство для обеспечения вывода шлаковой ванны при завершении ЭШС шва.
3.3 плавящийся мундштук: Устройство для токоподвода и направления подачи электродной проволоки; плавится одновременно с проволокой при ЭШС.
3.4 подкарманник: Устройство, удерживающее флюс для подстраховки кармана от прогорания при начале ЭШС кольцевого шва.
3.5 сварка с колебаниями электрода: Сварка с возвратно-поступательными перемещениями электрода в зазоре по толщине шва.
3.6 сухой вылет электрода: Длина электрода от нижнего торца токоподводящего мундштука до зеркала шлаковой ванны.
3.7 формирующее устройство: Устройство, обеспечивающее формирование внешней поверхности шва и удерживающее от вытекания расплавленный шлак и металл при ЭШС.
3.8 шлаковая ванна: Объем расплавленного флюса при ЭШС, ограниченный свариваемыми кромками заготовок и формирующими устройствами.
В настоящем стандарте приняты следующие обозначения:
S — толщина стенок свариваемого металла заготовок, мм;
bр — расчетный завариваемый зазор между свариваемыми кромками заготовок, мм
В — ширина завариваемого зазора между заготовками, мм;
Н — длина шва, мм;
Vп — скорость подачи электродной проволоки, м/ч;
U — напряжение сварочного тока на электродных проволоках, В;
I — сила сварочного тока, А;
hш — глубина шлаковой ванны, мм;
l — сухой вылет электрода, мм;
п — количество электродных проволок, шт.;
d — расстояние между электродами, мм;
∑ Fn— суммарная площадь поперечного сечения электродных проволок, ∑ Fn=0,071nсм 2 ;
Vк — скорость поперечных колебаний электрода, м/ч;
∆1— расстояние между смежными электродами в момент нахождения их в противоположных крайних положениях при совершении колебаний, мм;
∆2— наименьшее расстояние от электродной проволоки до кромки заготовки при ее колебательных движениях, мм;
t — длительность остановки электродных проволок у формирующих устройств, с;
Fм — площадь поперечного сечения плавящегося мундштука FM=BMσMсм 2 ;
Вм — ширина плавящегося мундштука, мм;
σM — толщина пластины плавящегося мундштука, мм;
5.1 Требования к основным и вспомогательным сварочным материалам
ЭШС применяют для сварки сталей:
— углеродистых обыкновенного качества марок Ст3 и Ст5 по ГОСТ 380;
— углеродистых качественных конструкционных марок 20, 25, 30 по ГОСТ 1050; 15К, 20К по ГОСТ 5520; 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л по ГОСТ 977;
— легированных конструкционных марок 09Г2С, 16ГС по ГОСТ 19281; 35Х, 30ХГСА, 35ХМ, 20ХНМФ, 20ХНЗМА по ГОСТ 4543; 20ГСЛ, 08ГДНФЛ по ГОСТ 977; 16ГНМА, 10ГН2МФА, 15Х2МФА, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632.
Стали применяют в виде заготовок из толстолистового проката поковок и отливок.
Толстолистовой прокат поставляют толщиной не более 160 мм в соответствии с ГОСТ 14637, ГОСТ 1577, ГОСТ 5520, ГОСТ 19903.
Поковки должны соответствовать ГОСТ 25054, ГОСТ 26131.
Отливки должны соответствовать ГОСТ 977.
Поковки и отливки могут быть поставлены заказчику по другим согласованным нормативным документам.
ЭШС стали выполняют электродной проволокой диаметром 3 мм по ГОСТ 2246.
Перед использованием в технологическом процессе ЭШС проволоку из бухты, при наличии на ней заводского ярлыка и номера партии, необходимо перемотать на катушку и при необходимости очистить проволоку от технологической пленки, а конец проволоки после наматывания вставить в отверстие на щеке катушки и загнуть.
Категорически запрещается конец проволоки на катушке заводить под витки с целью предотвращения размотки.
При необходимости допускается соединять концы проволоки контактной стыковой сваркой. Место стыка должно быть тщательно зачищено до номинального диаметра проволоки и помечено белой краской для контроля прохода стыка в мундштук.
Флюс следует просушить в сушильном шкафу от 3 до 4 ч при температуре, указанной в НД, для конкретной марки флюса.
Транспортирование флюса из склада в цех и по цеху должно осуществляться только в закрытой таре.
При ЭШС используют плавленые флюсы АН-8, АН-22 по ГОСТ 9087.
Для уплотнения зазоров между формирующими устройствами и свариваемыми кромками заготовок используют глину.
Категорически запрещается использовать для уплотнения мокрый асбест, так как он является канцерогенным материалом.
Для охлаждения устройств, формирующих наружную поверхность шва, используют воду из цеховой системы водоснабжения с замкнутым циклом водоиспользования.
5.2 Требования к подготовке свариваемых заготовок и сварочных материалов
Поставляемые материалы подвергают входному контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.
Перед запуском в производство толстолистовой прокат, кованые и литые заготовки должны быть очищены от случайных загрязнений и влаги.
Размер заготовок из листового проката определяют с учетом расчетного зазора в соответствии с ГОСТ 15164.
Заготовки из листовой углеродистой и низколегированной стали вырезают механизированной кислородной резкой.
Допустимая шероховатость поверхности реза и предельные отклонения реза от перпендикулярности для листовой стали толщиной до 100 мм должны соответствовать требованиям, предъявляемым к заготовкам 2-го класса точности по ГОСТ 14792; при толщине листа более 100 мм отдельные выступы и впадины не должны быть более 3 мм и отклонение от перпендикулярности поверхности реза не должно быть более 4 мм.
Подготовку кромок в месте сварки литых и кованых заготовок толщиной 200 мм и более выполняют резанием на металлообрабатывающих станках.
Подготовку кромок свариваемых заготовок из среднелегированных сталей выполняют резанием на металлообрабатывающих станках.
На литых заготовках прибыли не должны располагаться в местах сварки.
В литых и кованых заготовках поверхность под формирующие планки выполняют резанием с шероховатостью поверхности Rz = 125 мкм по ГОСТ 2789 на ширину не более 80 мм от кромки в местах сварки.
В заготовках из проката поверхность под планки зачищают от окалины и заусенцев шлифовкой переносным наждачным кругом.
Кромки под кольцевые швы выполняют обработкой металла кислородным резанием.
Для ультразвукового контроля сварного соединения поверхность заготовки, прилегающую к сварному шву на ширину, равную 1,5 толщины свариваемого металла, обрабатывают с шероховатостью Rz = 1,6 мкм по ГОСТ 2789.
При формировании поверхности шва неподвижными или переставными медными водоохлаждаемыми накладками поверхность под них допускается не обрабатывать.
Форма разделки кромок в местах сварки и ее геометрические параметры по ГОСТ 15164.
Для компенсации деформации свариваемых заготовок и сохранения в процессе сварки заданного заварочного зазора последний должен иметь форму клина, расширяющегося кверху.
Размеры зазора между свариваемыми заготовками должны соответствовать указанным в таблице 1.
Требования к сварке конструкций
Технологический процесс сварки должен обеспечивать требуемые геометрические размеры швов, хорошее качество и необходимые механические свойства сварного соединения, а также минимальные усадочные напряжения и деформации свариваемых деталей. Для этого процесс сварки следует вести на стабильном режиме, при котором отклонения от заданных значений величины тока и напряжения на дуге не превышают ±5 %.
Корневые слон шва, выполняемые ручной дуговой сваркой, следует накладывать электродами диаметром не более 3—4 мм.
Свариваемые конструкции при укрупнении надлежит располагать так, чтобы обеспечить возможность наложения швов преимущественно в нижнем положении, чтобы обеспечить безопасные условия для работы сварщика и чтобы получить соединения требуемого качества.
Выполнение каждого валика многослойного шва следует производить после тщательной очистки предыдущего валика от шлака и брызг металла. Участки шва с порами, трещинами и раковинами должны удаляться до наложения последующих валиков.
При двухсторонней сварке стыков с полным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить корень шва до чистого бездефектного металла.
При образовании прожогов в процессе выполнения первого шва их следует удалить и заварить выбранные участки ручной дуговой сваркой.
Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления обеспечивается подбором режимов сварки и соответствующим расположением деталей в процессе сварки.
Начало и конец стыкового шва следует выводить за пределы сварного соединения на выводные планки, удаляемые после окончания сварки кислородной резкой. При необходимости кратер шва допускается выводить на наплавленный металл. Во всех случаях выводить кратер на основной металл за пределы шва запрещается.
Размеры сечения сварных швов должны соответствовать величинам, указанным в ГОСТ 5264—80 и ГОСТ 11534—75.
По окончании сварки конструкции и швы сварных соединений должны быть очищены от шлака и брызг расплавленного металла. Приваренные сборочные и монтажные приспособления, подлежащие удалению, следует удалять без повреждения основного металла и применения ударных воздействий, а места их приварки надлежит зачистить до чистого основного металла с выборкой всех дефектов.
К сварке стальных конструкций, подведомственных органам Госгортехнадзора, допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии g правилами, утвержденными Госгортехнадзором СССР. Другие конструкции могут укрупняться сварщиками, аттестованными по правилам, утвержденным соответствующим ведомством или министерством. Каждый сварщик должен иметь удостоверение на право выполнения сварочных работ.
На месте производства работ сварщик должен заварить технологическую пробу в условиях, аналогичных условиям при сварке конструкций.
При производстве работ в условиях низких температур перед допуском к работе каждый сварщик должен сварить стыковые образцы для механических испытаний при предусмотренной технологическим процессом отрицательной температуре.
Если предстоит сварка особо ответственных конструкций, новых марок сталей или с использованием новых сварочных материалов, сварщик должен сварить контрольные образцы в том же пространственном положении и при использовании тех же материалов и оборудования, что и при сварке монтируемых конструкций.
Браковочным показателем при испытании образцов на статическое растяжение является предел прочности сварного соединения, который ниже предела прочности основного металла.
Ударная вязкость металла шва при температуре испытания плюс 20 °С должна быть не менее 5 кгс·м/см 2 , а при отрицательной температуре, указанной в чертежах КМ — не менее 3 кгс·м/см 2 .
