Milling-master.ru

В помощь хозяину
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология ремонта сварных соединений

Технология ремонта сварных соединений

траектория трещины указывает на основную причину повреждения: действие статических эквивалентных напряжений, превышающих проектный уровень вследствие влияния дополнительных при эксплуатации изгибающих нагрузок. По результатам обследования была выявлена опора с отклонением от проектной затяжки, устранена неисправность.

Рис. 5. Схемы укрепления сварных соединений усиливающей наплавкой

а — тройникового соединений наплавкой воротникового типа;

б — стыкового соединения наплавкой цилиндрического типа

Выбор ремонтной технологии определялся утоненной толщиной стенки после удаления абразивным инструментом поврежденного металла глубиной AS — 4 мм. Расчетная толщина стенки при решений (2) составила S = 35 мм; фактическая по результатам УЗТ составила 8ф = 42 мм и утоненная при расчете по (3) ограничивалась толщиной Sy = 38 мм. Запас по толщине стенки, оценен­ный по (1), оказался достаточным Ks = 1, 09 > [ Ks ] для принятия решения оста­вить в эксплуатацию сварное соединение без подварочного шва, При этом целе­сообразным явилось назначить ежегодный контроль такого соединения с мест­ной выборкой методами МПД и МАР (рис. 4а).

Пример 2. Тройниковое сварное соединение Д к „ = 325 мм и S K = 60 мм (ё ш н=245 мм и S m = 45 мм из стали 15Х1М1Ф паропровода после наработки тн =68 тыс. ч при t = 545°С и р = 255 кгс/см2 (25,5 МПа). Повреждение: продольная трещина со стороны сферической части корпуса тройника (на «спинке») в ЗТВ на расстоянии 3,5-4 мм от границы сплавления с угловым швом; глубина трещины hTp до 8 мм и длина 1тр до 100 мм с развитием по механизму ползучести. По результатам УЗК и МПД качество остальной части сварного соединения высокое.. Подварочных швов не было, повреждение первое. Характер повреждения с учетом длительной эксплуатации свидетельствуют, что основной причиной повреждения сварного тройника могла быть его недостаточная конструкционная прочность, что подтвердилось по результатам расчета значении параметров (4). (6). Так, был установлен пониженный запас по толщине стенки KKS = 1,28 [0, 75]. Нужно отметить, что ввиду отсутствия данных по S 2 (4 МПа).. Повреж­дение: 5 сквозных поперечных трещин (рис. 1д), расположенных параллельно друг другу через 12-15 мм, развивались преимущественно с корневой части шва к наружной поверхности, охватывая как металл шва, так и примыкающие ЗТВ соединения и частично основной металл примыкающих труб. Усталостные трещины развивались вследствие недопустимо высоких термических цикличе­ских нагрузок, обусловленных периодическими забросами воды в паропровод. Такой вид повреждения вызван эксплуатационными причинами.

Поврежденное сварное соединение с прилегающими участками труб под­лежат удалению с последующим размещением и вваркой патрубка с выполне­нием кольцевых новых швов по штатной сварочной технологии РД 153-34.1- 003-01 (РТМ-1с). Одновременно подлежат устранению эксплуатационные при­чины, вызвавшие повреждение сварного соединения.

Пример 6. Сварное стыковое соединение паропровода Дн = 159 мм с S = 18 мм из стали 12Х1МФ после тн = 240 тыс. ч при t = 505°С и 140 кгс/см 2 (14 МПа). Повреждение в виде кольцевой (продольной) трещины, распространившейся от шлакового включения с выходом на наружную поверхность сварного шва 09Х1МФ.

Технология ремонта включает операции по удалению поврежденного ме­талла с получением формы выборки (рис. 36), выполнение подварочного шва с подогревом электродами Э-09Х1М без послесварочной термической обработки (табл. 2 и 3), с последующей механической обработкой поверхности отремон­тированного соединения и контроля качества с учетом основных положений сварочно-ремонтной технологии.

Пример 7. Сварное стыковое соединение паропровода Дн= 920 мм с S = 32 мм из стали 15Х1М1Ф-ЦЛ после тн =90 тыс. ч при t = 545° С и р = 35 кгс/см 2 (3,

МПа). Сквозная кольцевая (продольная) трещина развивалась по границе сплавления сварного шва 09Х1МФ с ремонтной наплавкой 09Х1МФ, нанесен­ной ранее на торцевую часть центробежнолитой трубы в зоне местной выборки (рис. 2в). Общая ширина шва в месте ремонтной наплавки составляла около 55мм и в остальной части периметра стыка — примерно 30 — 35 мм. Причино

повреждения является технологический фактор — значительное разупрочнение сварного соединения из-за увеличенной ширины шва за счет наплавки. Для со­единений с менее легированным швом 09Х1МФ по сравнению с более жаро­прочным основным металлом 15Х1М1Ф при увеличенной ширине наплавлен­ного металла срок службы сокращается в 2 — 3 раза по сравнению с соедине­ниями, выполненными по штатной оптимальной технологии. Поврежденное сварное соединение ремонту не подлежит юно должно быть вырезано и перева­рено путем вварки в паропровод нового патрубка двумя кольцевыми швами по штатной сварочной технологии РД 153-34.1-003-01 (РТМ-1с). Кроме того, на повреждение сварного соединения мог влиять и эксплуатационный фактор. В первую очередь должны быть обследованы опоры, расположенные ближе к по­врежденному стыку; опорно-подвесная система должна быть доведена до про­ектного состояния.

Пример 8. Места приварки накладок и упоров к паропроводным трубам для обеспечения необходимого расположения опор. Трещины возникают после 30 — 80 тыс. ч эксплуатации при t > 510° С в угловых швах, развиваясь от корне­вой части к наружной поверхности шва 09 X 1 МФ и/или по околошовной зоне хромомолибденованадиевой стали с наружной поверхности вглубь металла труб. Технологические причины повреждения связаны с необоснованной отме­ной послесварочной термической обработки или нарушением требуемых режи­мов высокого отпуска, а также недостаточной высотой угловых швов и/или на­личием подрезов — концентраторов напряжений.

Технология ремонта таких узлов заключается в подварке. поврежденных швов с предварительным удалением поврежденного металла абразивным инст­рументом; заключительными операциями является проведение высокого отпус­ка кольцевого участка паропроводных труб с упорами-накладками, включаю­щих подваренные швы, и визуальный контроль качества швов.

Грохот вибрационный ГВ-06

3.5 Сварочные работы по ремонту технологического оборудования

3.5.1 Ремонт сварных соединений

Ремонт сварных соединений включает операции по выявлению дефектов соединения, подготовку дефектных мест под заварку и сам процесс сварки.

Способы определения дефектов разнообразны и зависят от характера работы соединения. П

ростейшим способом проверки является внешний осмотр, который имеет целью выявить дефекты сварки, выходящие на поверхность. Эти дефекты представляют собой поры, трещины, непровары, прожоги и др. При осмотре пользуются лупой. Плотность шва может быть определена керосиновой пробой. Для этого на проверяемый участок с наружной стороны наносят тонкий слой разведенного в воде мела. После просушки на внутреннюю поверхность соединения накладывают тряпку, обильно смоченную керосином, и если через 10—15 мин на слое мела появятся потемнения (влажность), то это указывает на неплотность сварного шва или трещины. Эти дефекты обычно устраняют подваркой.

Читать еще:  Тесты по технологии производства сварных конструкций

Сварные соединения, несущие большие нагрузки, к качеству которых предъявляются самые высокие требования, например в котлах высокого давления и т. п., подвергают рентгеновскому просвечиванию, магнитному и ультразвуковому контролю.

Подлежащие восстановлению детали подвергают определенной подготовке. Замасленные детали вываривают в горячем растворе каустической соды, затем их промывают теплой водой. Поверхности деталей также промывают в органических растворителях (керосине и др.), очищают пескоструйной обработкой, зачисткой напильником и другими способами. Затем детали тщательно осматривают. Если в них имеются трещины, то их подготовляют к заварке следующим обрезом. AAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAA

После очистки поверхности на концах трещины сверлят отверстия диаметром 3—3,5 мм, чтобы трещина не распространялась дальше. По всей длине трещины прорубают вручную или выполняют на станке фаску. Если толщина детали превышает 12 мм, фаску снимают с обеих сторон. Иногда для большей прочности сварного шва вдоль трещины устанавливают несколько шпилек. Заваривают трещину дуговой или газовой сваркой.

Мелкие трещины на неответственных местах заделывают короткими поперечными швами, которые, охлаждаясь, стягивают трещину. Трещины на деталях из алюминиевых сплавов разделывают до получения канавки глубиной и толщиной до 3 мм. Трещины на деталях толщиной до 10 мм не разделывают.

При ремонте деталей постановкой накладок поверхность вокруг трещины зачищают так, чтобы края ее отстояли от трещины на 25-30 мм.

3.5.1 Классификация сварки.

Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.

Сварка – экономически выгодный, высокопроизводительный и в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании прочных связей между атомами и молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий: освобождение свариваемых поверхностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов; энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом; сближение свариваемых поверхностей на расстояния, сопостовимые с межатомным расстоянием в свариваемых заготовках.

В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, все виды сварки разделяют на три класса: термический, термомеханический и механический.

К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная, газовая и др.).

К термомеханическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления (контактная, диффузионная и др.).

К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая, взрывом, трением, холодная и др.).

Свариваемость – свойство металла или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.

Дуга – мощный стабильный разряд электричества в ионизированной атмосфере газов и паров металла. Ионизация дугового промежутка происходит во время зажигания дуги и непрерывно поддерживается в процессе ее горения. Процесс зажигания дуги в большинстве случаев включает в себя три этапа: короткое замыкание электрода на заготовку, отвод электрода на расстояние 3-6 мм и возникновение устойчивого дугового разряда.

Короткое замыкание выполняется для разогрева торца электрода и заготовки в зоне контакта с электродом. После отвода электрода с его разогретого торца (катода) под действием электрического поля начинается термоэлектронная эмиссия электронов. Столкновение быстродвижущихся по направлению к аноду электронов с молекулами газов и паров металла приводит к их ионизации. По мере разогрева столбца дуги и повышение кинетической энергии атомов и молекул происходит дополнительная ионизация за счет их соударения. Отдельные атомы также ионизируются в результате поглощения энергии, выделяемой при соударении других частиц. В результате дуговой промежуток становится электропроводным и через него начинается разряд электричества. Процесс зажигания дуги заканчивается возникновением устойчивого дугового разряда.

Источником теплоты при дуговой сварке служит электрическая дуга, которая горит между электродом и заготовкой. В зависимости от материала и числа электродов, а также способа включения электродов и заготовки в цепь электрического тока различают следующие способы дуговой сварки:

а) Сварка неплавящимся (графитным или вольфрамовым) электродом, дугой прямого действия, при которой соединение выполняется путем расплавления только основного металла, либо с применением присадочного металла.

б) Сварка плавящимся (металлическим) электродом, дугой прямого действия, с одновременным расплавлением основного металла и электрода, который пополняет сварочную ванну жидким металлом.

в) Сварка косвенной дугой, горящей между двумя, как правило, неплавящимися электродами. При этом основной металл нагревается и расплавляется теплотой столба дуги.

г) Сварка трехфазной дугой, при которой дуга горит между электродами, а также между каждым электродом и основным металлом.

Питание дуги осуществляется постоянным или переменным током. При применение постоянного тока различают сварку на прямой и обратной полярностях. В первом случае электрод подключают к отрицательному полюсу (катод), во втором – к положительному (анод).

РЕМОНТ ДЕФЕКТОВ ТРУБ И СВАРНЫХ ШВОВ

Способы кап. ремонта по восстановлению стенки МТП.

Дефекты стенки МТП.

ТЕХНОЛОГИЯ ЗАМЕНЫ ПОВРЕЖДЕННОГО УЧАСТКА НЕФТЕПРОВОДА

Виды ремонтных работ на линейной части МТП.

Ремонт поврежденного участка тр-да путем его заме­ны производят при обнаружении (наличии):

трещины длиной 50 мм и более в сварном шве или основ­ном металле трубы;

разрыва кольцевого (монтажного) шва;

разрыва продольного (заводского) шва и металла трубы;

вмятины глубиной, превышающей 3,5%диаметра трубы;

царапины глубиной более 30% толщины стенки и длиной 50 мм и более.

Читать еще:  Технология сварки среднеуглеродистых сталей

В зависимости от принятой технологии ведения работ за­мена участка трубы может осуществляться: с остановкой пе­рекачки нефти по трубопроводу на весь период восстанови­тельных работ, при этом аварийный участок может полно­стью или частично освобождаться от нефти; с прокладкой обводной (байпасной) линии, требующей остановки перекачки лишь на период ее монтажа и подсоеди­нения.

После остановки перекачки обнаруженный аварийный участок перекрывают от остальной трассы двумя линейными задвижками. При авари­ях на нефтепроводах с системой телемеханизации происходит автоматическое отключение насосных агрегатов и лока­лизация поврежденного участка линейными задвижками.

Дефекты стенки трубы — это дефекты, не приводящие к изменению проходного сечения трубы. Они делятся на следующие группы:

потеря металла (коррозия, эрозия, вмятина в прокате, забоина, задир, рванина) — изменение номинальной толщины стенки трубы, характеризующееся локальным утонением в результате механического или коррозионного повреждения или обус­ловленное технологией изготовления;

риска (царапина) — потеря металла стенки трубы, происшедшая в результате взаимодействия стенки трубы с переме­щающимся по ней твердым телом;

расслоение — несплошность металла стенки трубы; обычно является раскатанным скоплением неметаллических включений;

изменение толщины стенки — плавное утонение стенки трубы, образовавшееся в процессе изготовления трубы или листового проката;

трещина — разрыв основного металла стенки трубы, характеризующейся малым поперечным размером;

дефект св. шва (непровар, пора, шлаковое включение, подрез, трещина сварного шва) — дефект в самом св. шве или ОШЗ, возникший вследствие нарушения технологии сварки.

По степени влияния на несущую способность нефтепрово­да дефекты классифицируются на опасные и неопасные.

К опасным дефектам относятся:

дефекты геометрии, примыкающие к сварным швам или непосредственно на швах, если их измеренная глубина пре­вышает по величине 3% от номинального наружного диамет­ра трубы;

дефекты, опасные по результатам расчета на статическую прочность (расчетное давление разрушения дефектной трубы ниже заводского испытательного давления);

дефекты стенки, связанные с потерей металла, с остаточ­ной толщиной стенки трубы на уровне технически возмож­ного минимального предела измерения снаряда-дефектоскопа.

Опасные дефекты подлежат выборочному ремонту в соответствии с установленными методами ремонта опасных дефектов.

К неопасным относятся дефекты, для которых расчетное давление разрушения дефектной трубы не ниже заводского испытательного давления. Эксплуатация НП при наличии неопасных дефектов допускается без ограничений на режимы перекачки в межинспекционный период.

По критерию необходимости проведения дополнительного дефектоскопического контроля (ДДК) дефекты подразделяют­ся на требующие ДДК и не требующие ДДК.

Ряд дефектов труб и сварных швов ремонтируют без вырез­ки дефектного участка. Коррозионные язвы могут завари­ваться при ремонте нефтепроводов под давлением перекачи­ваемой нефти до 3,5 МПа.

Повреждения стенки трубопровода глубиной до 5% от толщины трубы (царапины, язвы, задиры, забоины) ликвиди­руют шлифованием. При этом толщина стенки не должна быть выведена за пределы минусового допуска труб.

Коррозионные повреждения глубиной более 5% от тол­щины стенки труб могут быть отремонтированы в соответ­ствии с «Инструкцией по безопасному ведению сварочных работ при ремонте нефте- и продуктопроводов под давлени­ем». При наличии сплошной коррозии ремонт нефтепровода производят путем приварки накладных усилительных элемен­тов (заплат, муфт).

Технология заварки коррозионных повреждений состоит из двух этапов: подготовительной работы (зачистка поверх­ности) и непосредственно заварки. Место заварки зачищают до металлического блеска в радиусе не менее двух диаметров повреждений (наибольших линейных размеров). Зачистку поверхности можно проводить вручную с использованием пес­коструйных аппаратов. Возможно применение других мето­дов очистки (например, химического) для полного удаления продуктов коррозии.

В случае обнаружения вмятин глубиной до 3,5% от диа­метра тр-да разрешается выправлять их с помощью безударных устройств.

Повреждения тр-да в виде свищей и трещин дли­ной до 50 мм ремонтируют без опорожнения от перекачи­ваемого продукта приваркой накладных элементов заплат, хомутов, муфт.

Размеры накладных элементов и муфт должны перекры­вать место дефекта не менее чем на 40 мм от его краев. За­плата должна иметь эллипсовидную форму. Длина муфты без технологических колец должна быть в пределах 150-300 мм. При длине муфты более 300 мм должны быть использованы технологические кольца.

23. Кап. ремонт дефектов с вырезкой «катушки».

Данная схема может быть использована при выборочном ремонте участков нефтепровода, имеющих опасные дефекты, т.е. нарушение геометрии стенок труб (вмятины, гофры) выше допустимых пределов.

Ремонт производится с вырезкой дефектного места ТП и заменой на новый с остановкой перекачки. Длина вырезаемого дефектного участка должна быть больше самого дефекта не менее чем на 100 мм с каждой стороны. Мини­мально допустимая длина «катушки» — не менее диаметра ре­монтируемого нефтепровода.

Работа начинается с подготовки рабочей документации по данным внутритрубной дефектоскопии.

Ремонт дефектного участка на месте начинается с вскры­тия дефектного участка и подготовительных работ по откач­ке нефти.

Вскрытие дефектного участка и разработка котлована для производства демонтажно-монтажных работ осуществляются одноковшовым экскаватором. Подкоп под нефтепроводом можно выполнить одновременно при вскрытии экскаватором с поворотным ковшом или вручную.

Очистка вскрытого участка нефтепровода от старого изо­ляционного покрытия выполняется очистным устройством или вручную, после чего проводится тщательный осмотр ТП на отсутствие выхода продукта.

Промерив расстояние между обработанными концами нефтепровода, подготавливают «катушку» из заранее опрессованной трубы или трубу в целом.

При наличии приспособления для разметки трубы возмож­на первоначальная подготовка «катушки» заданной длины, по габаритам которой производятся разметка и подготовка кон­цов нефтепровода.

«Катушку» к ТП пристыковывают трубоуклад­чиком или автокраном, собирают стык с применением на­ружных центраторов и фиксируют стыкуемые концы при помощи прихваток равномерно по периметру.

Требования к квалификации сварщиков, сборке, сварке и контролю качества сварных соединений нефтепроводов оста­ются такими же, как и при строительстве новых нефтепро­водов.

Контроль качества сварных швов — визу­альный и радиографический независимо от категории участ­ков ТП. При удовлетворительном качестве сварно­го шва технологические отверстия заглушаются металличес­кими пробками и обвариваются после заполнения трубопро­вода нефтью до выхода на рабочий режим.

Если при опорожнении трубопровода нефть откачивалась в земляной амбар или резинотканевые резервуары, то необ­ходимо закачать ее в ремонтируемый нефтепровод до возоб­новления перекачки по нему воды и демонтировать схему об­вязки нефтепровода с закачивающим насосным агрегатом.

Читать еще:  Требования к технологическому процессу сварки

Следующей значительной и сложной технологической опе­рацией является удаление воздуха из нефтепровода.

Очистку и нанесение изоляционного покрытия на нефте­провод ремонтируемого участка выполняют соответствующи­ми очистными и изоляционными устройствами или вручную. Это зависит от протяженности участка, диаметра труб и типа изоляционного покрытия.

Работы заканчиваются рекультивацией плодородного слоя почвы, планировкой и очисткой близлежащей территории, восстановлением трассовых сооружений, знаков и т.д., если они были нарушены в процессе производства работ.

Технология ремонта сварных соединений

траектория трещины указывает на основную причину повреждения: действие статических эквивалентных напряжений, превышающих проектный уровень вследствие влияния дополнительных при эксплуатации изгибающих нагрузок. По результатам обследования была выявлена опора с отклонением от проектной затяжки, устранена неисправность.

Рис. 5. Схемы укрепления сварных соединений усиливающей наплавкой

а — тройникового соединений наплавкой воротникового типа;

б — стыкового соединения наплавкой цилиндрического типа

Выбор ремонтной технологии определялся утоненной толщиной стенки после удаления абразивным инструментом поврежденного металла глубиной AS — 4 мм. Расчетная толщина стенки при решений (2) составила S = 35 мм; фактическая по результатам УЗТ составила 8ф = 42 мм и утоненная при расчете по (3) ограничивалась толщиной Sy = 38 мм. Запас по толщине стенки, оценен­ный по (1), оказался достаточным Ks = 1, 09 > [ Ks ] для принятия решения оста­вить в эксплуатацию сварное соединение без подварочного шва, При этом целе­сообразным явилось назначить ежегодный контроль такого соединения с мест­ной выборкой методами МПД и МАР (рис. 4а).

Пример 2. Тройниковое сварное соединение Д к „ = 325 мм и S K = 60 мм (ё ш н=245 мм и S m = 45 мм из стали 15Х1М1Ф паропровода после наработки тн =68 тыс. ч при t = 545°С и р = 255 кгс/см2 (25,5 МПа). Повреждение: продольная трещина со стороны сферической части корпуса тройника (на «спинке») в ЗТВ на расстоянии 3,5-4 мм от границы сплавления с угловым швом; глубина трещины hTp до 8 мм и длина 1тр до 100 мм с развитием по механизму ползучести. По результатам УЗК и МПД качество остальной части сварного соединения высокое.. Подварочных швов не было, повреждение первое. Характер повреждения с учетом длительной эксплуатации свидетельствуют, что основной причиной повреждения сварного тройника могла быть его недостаточная конструкционная прочность, что подтвердилось по результатам расчета значении параметров (4). (6). Так, был установлен пониженный запас по толщине стенки KKS = 1,28 [0, 75]. Нужно отметить, что ввиду отсутствия данных по S 2 (4 МПа).. Повреж­дение: 5 сквозных поперечных трещин (рис. 1д), расположенных параллельно друг другу через 12-15 мм, развивались преимущественно с корневой части шва к наружной поверхности, охватывая как металл шва, так и примыкающие ЗТВ соединения и частично основной металл примыкающих труб. Усталостные трещины развивались вследствие недопустимо высоких термических цикличе­ских нагрузок, обусловленных периодическими забросами воды в паропровод. Такой вид повреждения вызван эксплуатационными причинами.

Поврежденное сварное соединение с прилегающими участками труб под­лежат удалению с последующим размещением и вваркой патрубка с выполне­нием кольцевых новых швов по штатной сварочной технологии РД 153-34.1- 003-01 (РТМ-1с). Одновременно подлежат устранению эксплуатационные при­чины, вызвавшие повреждение сварного соединения.

Пример 6. Сварное стыковое соединение паропровода Дн = 159 мм с S = 18 мм из стали 12Х1МФ после тн = 240 тыс. ч при t = 505°С и 140 кгс/см 2 (14 МПа). Повреждение в виде кольцевой (продольной) трещины, распространившейся от шлакового включения с выходом на наружную поверхность сварного шва 09Х1МФ.

Технология ремонта включает операции по удалению поврежденного ме­талла с получением формы выборки (рис. 36), выполнение подварочного шва с подогревом электродами Э-09Х1М без послесварочной термической обработки (табл. 2 и 3), с последующей механической обработкой поверхности отремон­тированного соединения и контроля качества с учетом основных положений сварочно-ремонтной технологии.

Пример 7. Сварное стыковое соединение паропровода Дн= 920 мм с S = 32 мм из стали 15Х1М1Ф-ЦЛ после тн =90 тыс. ч при t = 545° С и р = 35 кгс/см 2 (3,

МПа). Сквозная кольцевая (продольная) трещина развивалась по границе сплавления сварного шва 09Х1МФ с ремонтной наплавкой 09Х1МФ, нанесен­ной ранее на торцевую часть центробежнолитой трубы в зоне местной выборки (рис. 2в). Общая ширина шва в месте ремонтной наплавки составляла около 55мм и в остальной части периметра стыка — примерно 30 — 35 мм. Причино

повреждения является технологический фактор — значительное разупрочнение сварного соединения из-за увеличенной ширины шва за счет наплавки. Для со­единений с менее легированным швом 09Х1МФ по сравнению с более жаро­прочным основным металлом 15Х1М1Ф при увеличенной ширине наплавлен­ного металла срок службы сокращается в 2 — 3 раза по сравнению с соедине­ниями, выполненными по штатной оптимальной технологии. Поврежденное сварное соединение ремонту не подлежит юно должно быть вырезано и перева­рено путем вварки в паропровод нового патрубка двумя кольцевыми швами по штатной сварочной технологии РД 153-34.1-003-01 (РТМ-1с). Кроме того, на повреждение сварного соединения мог влиять и эксплуатационный фактор. В первую очередь должны быть обследованы опоры, расположенные ближе к по­врежденному стыку; опорно-подвесная система должна быть доведена до про­ектного состояния.

Пример 8. Места приварки накладок и упоров к паропроводным трубам для обеспечения необходимого расположения опор. Трещины возникают после 30 — 80 тыс. ч эксплуатации при t > 510° С в угловых швах, развиваясь от корне­вой части к наружной поверхности шва 09 X 1 МФ и/или по околошовной зоне хромомолибденованадиевой стали с наружной поверхности вглубь металла труб. Технологические причины повреждения связаны с необоснованной отме­ной послесварочной термической обработки или нарушением требуемых режи­мов высокого отпуска, а также недостаточной высотой угловых швов и/или на­личием подрезов — концентраторов напряжений.

Технология ремонта таких узлов заключается в подварке. поврежденных швов с предварительным удалением поврежденного металла абразивным инст­рументом; заключительными операциями является проведение высокого отпус­ка кольцевого участка паропроводных труб с упорами-накладками, включаю­щих подваренные швы, и визуальный контроль качества швов.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector