Milling-master.ru

В помощь хозяину
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология производства сварных конструкций

Технология производства сварных конструкций — особенности и основные этапы

Содержание:

Сварные металлоконструкции давно нашли свое применение в строительной отрасли, в машиностроении, в автомобильной промышленности и в других сферах производства. С каждым годом производство сварных конструкций показывает все увеличивающиеся темпы развития — и причина этого состоит в том, что потребители поняли все преимущества металлических конструкций, произведенных с помощью сварки.

К достоинствам сварных конструкций относится:

  • высокое качество и прочность соединения;
  • надежность;
  • удобство применения;
  • долгий срок службы;
  • небольшой вес;
  • экономия металла.

Если же говорить о недостатках сварных металлических конструкций, то к ним можно отнести неустойчивость металла к коррозии. Но современные технологии изготовления металлоконструкций и способы обработки металла позволяют легко справиться с этой проблемой.

Особенности сварных конструкций.

  1. Сварные конструкции характеризуются максимально прочным соединением отдельных деталей между собой, так как технология производства сварных конструкций основана на слиянии частей конструкций в единое целое на молекулярном уровне. Металл на краях деталей расплавляется до жидкого состояния, и таким образом происходит обмен молекулами. В результате получается конструкция по своей прочности максимально близкая к прочности цельной детали.
  2. Еще одной особенностью сварных конструкций является то, что для их изготовления требуется меньше метала, чем для изготовления конструкций, соединенных с помощью заклепок или литых соединений. Причем, экономия может достигать довольно значительных объемов — до 20%, а это значит, что сварное соединение можно считать эффективным не только с точки зрения расхода материалов, но и с точки зрения стоимости всей металлоконструкции. То есть получается, что изготовление металлоконструкций с помощью сварного соединения экономически обладает большей рентабельностью, чем любые другие конструкции.
  3. Имеется у сварных конструкций и еще одна отличительная черта, логично вытекающая из предыдущей особенности — они весят меньше, чем конструкции, сделанные методом литья или собранные с помощью заклепочного соединения. И при этом по своей прочности они ничуть не уступают, а даже превосходят эти виды конструкций.

Технология изготовления сварных конструкций.

Технология производства сварных конструкций включает в себя несколько основных этапов. Для изготовления подобных металлоконструкций можно применять различные методы сварки — от автоматической и полуавтоматической до ручной электродуговой. Сварка может вестись в среде защитных газов, под флюсом и т.д. Способы сварных соединений также могут быть различными — тавровыми, торцевыми, стыковыми, угловыми и т.д.

Первым этапом производства сварных конструкций является подготовка всей технической документации, необходимой для создания детали, к которой предъявляются определенные требования.

Также важным этапом производства сварных конструкция является подготовка отдельных деталей к сварке. И здесь самое большое внимание следует уделять подготовке кромок деталей. Кромки стачиваются под определенным углом — и сделать это можно как с помощью шлифовальной машины, так и при помощи обычного напильника. Форма разделки кромок также может быть различной, но наиболее эффективной считается Х-образная разделка. Дело в том, что именно такой подход к разделке кромок может гарантировать максимально низкий объем наплавленного металла, получаемого в процессе разогрева кромок деталей, а это значит, что и качество получаемого соединения будет выше.

Одним из важных этапов при производстве сварных конструкций является их сборка. Это не только процесс, который требует большого внимания, но и работа, обладающая большой трудоемкостью — например, если производство конструкции носит индивидуальный характер, то процесс сборки может занимать до 50% всего времени ее изготовления. Дело в том, что именно от качества сборки зависит дальнейшее качество всего сварного соединения. Основными требованиями, предъявляемыми к сборке сварной конструкции, являются:

  • точное соответствие размерам, указанным в проектной документации
  • правильное расположение зазоров и их постоянные размеры
  • точное расположение деталей конструкции, в полном соответствии с проектной документацией
  • точность плоскостей конструкции и углов, под которыми они пересекаются
  • обеспечение минимально возможного допуска смещения деталей, если производится их стыковое соединение.

В заключении нужно отметить, что разработка технологии производства сварной конструкции производится индивидуально для каждой отдельной подобной конструкции в соответствии с технической документацией, требованиями, предъявляемыми к готовому изделию, а также имеющимся в распоряжении производителя оборудованием.

Технология производства сварных конструкций

Министерство общего и профессионального образования

ГОУ НПО Профессиональный лицей № 71

Зам. директора по НМР

предмета: «Технология производства сварных конструкций»

по профессии «Сварщик»

Методическая разработка для учащихся

Рассмотрено и одобрено

на заседании цикловой комиссии

Протокол № _____ от «___»_______200_г.

Составлено в соответствии с рабочей программой предмета «Технология производства сварных конструкций» по профессии «Сварщик»

Автор: , преподаватель II квалификационной категории

Раздел 1. Типовые детали и сборочные единицы: разновидности, способы получения, применение.

Тема: «Детали машин общего и специального назначения».

В настоящее время нет ни одной отрасли, в которой не использовались бы сварные конструкции.

Они бывают очень разнообразные. Их можно классифицировать:

1. По целевому назначению: вагонные, судовые, авиационные.

2. По толщине свариваемых элементов: тонкостенные и толстостенные.

3. По материалам: стальные, алюминиевые, титановые.

4. По способу получения заголовок: листовые, сорто-профильные, сварно-литые, сварно-кованые, сварно-штампованные.

5. По конструктивной форме и особенностям эксплуатационных нагрузок: решетчатые конструкции балки, оболочки, корпусные транспортные конструкции детали машин и приборов.

Деталь – это изделие, изготовленное из однородного материала, без применения сборочных операций. Детали бывают простыми (гайка, шпонка) или сложными (коленвал, корпус редуктора). Изделия, составные части которого подлежат соединению между собой сборочными операциями (свинчиванием, сваркой, пайкой) называется сборочной единицей.

Сборочная единица, которую можно собирать отдельно от других составных частей изделия или изделия в целом, выполняющая операционную функцию в изделиях одного назначения только совместно с другими составными частями, называются узлом.

В устройстве самых разнообразных машин имеется много похожих по назначению деталей и сборочных единиц:

1. Крепежные изделия: винты, болты, шпильки, гайки и др. Их применяют для соединения деталей сравнительно небольшой толщины и имеющих места для гайки и головки винта.

Читать еще:  Сварка алюминия аргоном технология

2. Передачи: зубчатые, червячные, с гибкой связью и др. Их применяют для выбора оптимальной скорости движения; для регулирования, скорости движения (повышения, понижения); для преобразования вида движения вращательного в поступательное (винт – гайка) и др.

3. Валы, оси и их опоры. Их применяют для поддерживания вращающихся элементов машин – шпиков, звездочек, зубчатых и червячных передач. Нагрузки, воспринимаемые осями и валами, передаются на корпуса, рамы или станины машин через опорные устройства – подшипники.

4. Соединения: резьбовые шпилевые, шпоночные, сварные, паяльные, клеевые и др. Разъемными называют соединения, допускающие разборку и повторную сборку без разрушения работоспособности деталей (резьбовые, шпилевые, шпоночные). Неразъемными называют соединения, не допускающие разборку соединенных деталей без их повреждения (сварки, клепания, паяния)

5. Муфты. Их применяют для соединения валов и передачи вращательного момента без изменения его направления; для смягчения при работе толчков и ударов; для предохранения частей машин от воздействия перегрузок; для быстрого соединения или разъединения валов или других деталей на ходу или в неподвижном состоянии, для облегчения пуска машины.

Раздел 1. Типовые детали и сборочные единицы: разновидности, применение, способы получения.

Тема: «Детали передач, их назначение».

Для передачи энергии при вращательном движении применяют передачи, валы и муфты. Передачи вращательного движения являются механизмами предназначенными передавать энергию с одного вала на другой. Передачи делятся на: передачи зацеплением, передающие энергию посредствам взаимного зацепления зубьев (зубчатая, червячная, цепная) и передачи трением, передающие энергию посредствам силы трения, вызываемых начальными трениями ремня (ременные передачи) или прижатием одного катка к другому (фрикулонные передачи с жесткими телами качения). Вращающиеся детали передач (зубчатые колеса, шкивы, звездочки) устанавливают на валах.

Валы – это детали, предназначенные для передачи крутящего момента вдоль своей оси и для поддержания вращающихся деталей машин.

1) Валы передач (несущие детали передач – зубчатые колеса, шкивы, звездочки, муфты) (рис. 1 а).

2) Коретные валы машин (несущие кроме детали передач рабочие органы машины, двигателя – колеса или диска турбин, инструменты, зажимные патроны) (рис. 1 б).

2. По форме геометрической оси:

2) Коленчатые (рис. 1 в), их применяют при необходимости преобразования возвратно – поступательного движения во вращательное или наоборот.

Оси – это детали, предназначенные для поддержания вращающихся деталей и не передают крутящего момента.

Оси разделяют на вращающиеся (рис. 2 а) и неподвижные (рис. 2 б), требующие встройки подшипников во вращающейся детали.

Опорные части валов и осей называют цапфами или шейками.

Валы и оси имеют аналогичные формы и общую функцию – поддерживать вращающиеся детали.

Валы и оси вращаются в подшипниках.

Назначение подшипников – поддерживать вращающиеся валы и оси в пространстве, обеспечивая им возможность вращения или качения, и воспринимать действующие на них нагрузки. По виду трения подшипники разделяют на подшипники качения и скольжения.

Подшипники качения – это опоры вращающихся при касающихся деталей, использующие элементы качения (шарики или ролики) и работающие на основе трения качения.

Классификация подшипников качения

1. По направлению воспринимаемой нагрузки.

б) Радиально – упорные;

в) Упорные (осевая нагрузка (осевая и небольшая радиальная нагрузка);

г) Упорно – радиальные.

2. По форме тел качения

а) Шариковые (рис. 3)

3. По числу рядов:

Подшипники скольжения – это опоры вращающихся деталей, работающие в условиях скольжения поверхностей цапфы по поверхности подшипника.

По направлению воспринимаемых нагрузок подшипники скольжения бывают:

Радиальные и упорные.

Для работ подшипников скольжения необходима смазка.

По виду применяемой смазки подшипники скольжения бывают:

1) С жидкостной смазкой

2) Из самосмазывающихся материалов

3) С газообразными смазочными материалами. Подшипник скольжения состоит из корпуса вкладышей, поддерживающих вал, смазочных и защитных устройств.

а)

б)

в)

Рис. 3 Основные типы тел качения

Раздел 2. Соединения, их разновидности, конструктивные элементы, применение.

Тема: «Разъемные соединения. Неразъемные соединения».

Соединение – это узел, образованный соединительными деталями (заклепками, винтами и др.) и прилегающими частями соединяемых деталей (фланцами), форма которых подчинена задаче соединения.

Соединение позволяет составить (собрать) из отдельных деталей машину или агрегат – это их назначение.

По признаку разборки делятся на неразъемные – которые нельзя разобрать без разрушения или повреждения (заклепочные, сварные) и разъемные – которые позволяют повторную сборку и разборку (резьбовые, клиновые, шлицевые и др.).

1. Резьбовые соединения – это соединения, собранные с помощью крепежных деталей или резьбы, выполненной на соединяемых деталях.

Крепежные детали – винты, болты, чайки, шпильки. Болтовое соединение (рис. 1 а), винтовое соединение (рис. 1 б) и шпилечное соединение (рис. 1 в).

Основное преимущество резьбовых соединений: высокая несущая способность и надежность, простота сборки, разборки, замены, малая стоимость, возможность применения однотипных деталей в различных машинах и механизмах).

2. Шпоночные соединения – соединения с помощью шпонки, устанавливаемой в позах двух соприкасающихся деталей и препятствующей их повороту или сдвигу (рис. 2).

Шпонки могут быть разной формы: призматические, цилиндрические, клиновые, сегментные и др.

Преимущества: простота и надежность конструкции, низкая стоимость, удобство сборки и разборки.

3. Шлицевые соединения – соединения образуемые выступами – зубьями на валу, входящими во впадины – шлицы соответствующей формы в ступице.

По сравнению со шпоночными соединениями они имеют преимущества: большую нагрузочную способность (больше рабочая поверхность контакта), лучшую технологичность и точность (рис. 3).

Шлицы бывают прямобочные (рис. 4 а), эвольвентные (рис. 4 б) и треугольные (рис. 4 в).

Технология производства сварных конструкций

Сварные конструкции уже очень давно начали применяться в различных отраслях и производстве, особенно в машиностроении, автомобильной промышленности, а также и в других сферах. С каждым годом растет популярность металлических конструкций, они все больше становятся распространенными. Это связано с тем, что люди понимают, что металлические конструкции обладают большими преимуществами и достоинствами.

Читать еще:  Технологическая карта на сварку арматуры

Давайте рассмотрим основные преимущества сварных металлических конструкций, ведь их достаточно много. И каждое из них достойно внимания.

Достоинства металлических конструкций:

– Долговечность, надежность конструкций;
– Высокая прочность постройки;
– Способность выдерживать больших сейсмических и динамических нагрузок;
– Возможность использования любых отделочных и облицовочных материалов;
– Простой, быстрый и всесезонный монтаж;
– Низкая стоимость эксплуатации;
– Использование в любых климатических условиях;
– Способность сохранять конструкцию в различных погодных условиях;
– Точность изготовления изделий до 1 мм;
– Относительно низкая стоимость.
Единственный недостаток, которым обладают металлические конструкции – риск появления коррозии. Однако современные технологии позволяют отлично справляться с этим недостатком.
Технология производства включает в себя:
– определенная последовательность технологических операций;
– разделение всей конструкции на узлы и элементы;
– детальная проработка всех приспособлений и оснастки эскиза;
– расчеты режима сварки, деформации;
– технико-экономическая оценка разработанных вариантов.

Особенности сварных конструкций

Данные сварные конструкции отличаются самым прочным соединением деталей друг с другом, ведь технология сварных конструкций основывается на слиянии частей в единое целое. Металл расплавляется, и молекулы плотно соединяются. Сварная конструкция является самой близкой по прочности к цельной детали.

Изготовление металлических конструкций с помощью сварки является экономной по сравнению с соединениями в виде заклепок или литых соединений, так как для сварных конструкций используется меньшее количество металла.

Еще одна отличительная черта сварных металлических конструкций – меньший вес по сравнению с конструкциями, изготовленными методом литья или заклепочных соединений. Несмотря на то что они имеют меньший вес, они превосходят другие виды конструкций.

Технология изготовления сварных конструкций

Технология изготовления сварных конструкций состоит из нескольких этапов. Чтобы изготовить конструкцию, изделие, сооружение из металла возможно применение различных методов сварки. Сварка может быть как автоматической и полуавтоматической, так и ручной электродуговой и может проводиться в среде защитных газов, под флюсом и так далее. Сварные соединения также могут быть разными: тавровыми, торцевыми, стыковыми, угловыми и другими.

Давайте рассмотрим этапы производства сварных конструкций.

1. Сначала необходимо подготовить всю нужную для изготовления деталей техническую документацию, ведь к некоторым из них предъявляются требования и они должны соответствовать нормам.

2. Дальше следует этап подготовки всех отдельных деталей к сварке. Здесь самое большое внимание следует уделить кромкам деталей, которые необходимо подготовить. Кромки стачиваются под определенным углом, при этом сделать данную операцию можно как шлифовальной машиной, так и обычным напильником. Самая подходящая форма кромки считается Х-образная разделка, тогда качество соединения будет порядком выше.

3. Важным этапом при производстве конструкций из металла является их сборка. От качества сборки зависит качество и прочность всего сварного соединения.

К сборке конструкций предъявляются свои требования. Давайте их рассмотрим:

– они должны полностью соответствовать размерам, которые указаны в проекте;
– все имеющиеся зазоры должны быть правильно расположены и иметь постоянные размеры;
– также в соответствии с проектом должно быть точное расположение всех деталей конструкции;
– должны быть соблюдены все пропорции плоскостей и углов конструкции.

«Мир сварки» — мир качественных конструкций!

«Мир сварки» специализируется на изготовлении сварных металлических конструкций. Для каждой конструкции, изделия и сооружения разрабатывается отдельная технология по ее производству. Изготовление всех конструкций происходит в соответствии с документацией, требованиям и нормам, которые предъявляются к готовым изделиям. Все это происходит благодаря большому опыту работы наших сварщиков, которые любят свое дело. Наши профессионалы выполнят изготовление конструкции не только максимально качественно, но и учтут все пожелания и предпочтения клиента.

Преимущества изделий из металла «Мир сварки»:

– металлические конструкции — экологически чистые и безопасные для здоровья. Они не содержат вредных веществ, и является почти полностью перерабатываемыми;
– в нашей компании принято делать как удобные и надежные, так и красивые изделия с привлекательным внешним видом;
– заказывать продукцию фирмы «Мир сварки» выгодно. Экономия достигается за счет более длительного срока эксплуатации, высокого качества изделий и оптимальной цены;
– металлические изделия просты в уходе и обслуживании, надолго сохраняют свой внешний вид и потребительские качества, а значит, будут служить вам долгое время;
– наши конструкции функциональны и удобны.
У нас вы можете заказать любую продукцию, различную по наполнению и габаритным размерам, назначению и цвету, это позволяет подобрать тот вариант изделия, который наилучшим образом подойдет для решения ваших задач.

2.9. Материалы для изготовления сварных конструкций

При изготовлении сварных конструкций используют различные материалы: стали, цветные металлы и сплавы, а также неметаллические материалы (различные пластмассы). Наибольшее применение имеют стали различных классов и групп.

Классифицируют стали по следующим признакам:

  • ? по способу производства — бессемеровские, мартеновские, конвертерные, тигельные и электростали;
  • ? химическому составу — углеродистые и легированные;
  • ? назначению — конструкционные, инструментальные, с особыми свойствами (жаропрочные, теплоустойчивые, коррози- онно- и жаростойкие);
  • ? структуре — перлитные, аустенитные, ферритные, мартенситные, карбидные;
  • ? качеству (по содержанию S и Р) — обыкновенного качества (S и Р менее 0,1%), качественные (S и Р менее 0,035%), высококачественные (S и Р менее 0,025%) и особо высококачественные (S менее 0,015%, Р менее 0,025%).

Содержание углерода в стали определяет ее основные физические, механические и технологические характеристики.

Углеродистые стали по назначению подразделяются на конструкционные, инструментальные, котельные, электротехнические и специальные.

Конструкционные стали предназначены для изготовления деталей машин, приборов и инженерных конструкций, подвергающихся механическим нагрузкам. Изделия из таких сталей работают при невысокой температуре (до 450 °С) и в неагрессивных средах.

Инструментальные стали используют для изготовления различного режущего инструмента. Они должны обладать высокой твердостью, прочностью, износо- и теплостойкостью.

Котельные стали применяют при изготовлении котлов, которые должны удовлетворять условиям работы при температурах до 450 °С и при воздействии переменных механических нагрузок.

Читать еще:  Сварка чугуна технология

Электротехнические стали используют при изготовлении магнитопроводов различных видов и форм.

Специальные стали применяют как конструкционный материал с особыми свойствами в специальных областях машиностроения, например химическом машиностроении.

Углеродистые стали п о содержанию углерода подразделяют:

  • ? на низкоуглеродистые (до 0,25%);
  • ? среднеуглеродистые (0,26-0,6%);
  • ? высокоуглеродистые (0,6-1,8%).

С увеличением содержания углерода повышается прочность (ств, стг), но снижается пластичность (8) и падает вязкость стали (K.CU). Временное сопротивление разрыву (предел прочности) ств низкоуглеродистых сталей обычно составляет 440-540 МПа, среднеуглеродистых — примерно 800 МПа, высокоуглеродистых — свыше 1000 МПа.

По своей структуре низкоуглеродистая сталь является однородным кристаллическим телом, состоящим из зерен (кристаллов) феррита, занимающих почти весь объем стали, а также перлитных включений между зернами феррита.

Феррит — твердый раствор внедрения углерода в а-железе. Феррит имеет объемно-центрированную кубическую решетку (ОЦК); представляет собой кристаллы чистого железа, он мягок и пластичен, предел его прочности ов = 250 МПа, предел текучести стт = 120 МПа, относительное удлинение 8 = 50%, твердость 80-100 НВ (

Цементит — это химическое соединение железа с углеродом Fe3C (карбид железа). Цементит очень тверд (800 НВ), прочен и упруг. Его предел прочности ав = 800-1000 МПа при удлинении всего 1%.

Перлит является смесью цементита (Fe3C) с ферритом, образующимся по границам зерен феррита. Механические характеристики перлита занимают среднее положение: ст„ = 600 МПа, 5 = 5-20%. С увеличением содержания углерода в стали количество перлита возрастает.

Вкрапления и прослойки перлита, обволакивая зерна феррита, создают как бы жесткую и упругую «сетку» вокруг мягкого и пластичного феррита. Такое строение стали объясняет ее работу под нагрузкой и ее пластические свойства.

Прочностные свойства низкоуглеродистых сталей повышаются благодаря введению различных легирующих элементов, которые входят в твердый раствор с ферритом стали и этим его упрочняют.

Легированные стали по содержанию легирующих элементов делятся:

  • ? на низколегированные (содержание каждого из легирующих компонентов не превышает 2%, а суммарное содержание легирующих компонентов менее 3,5%);
  • ? среднелегированные (суммарное содержание легирующих компонентов 3,5-10%);
  • ? высоколегированные (суммарное содержание легирующих компонентов свыше 10%).

Наибольшее распространение для изготовления сварных конструкций получили низколегированные стали марок 10Г2СД, 14ХГС, 10ХСНД, 12ХГН, 14Г, 19Г, 15ГС, 18ГС2,25ХГСА, ЗОХГСА, 40Г2, ЗОХГТ и др.

Главный легирующий компонент, обеспечивающий стали коррозионную стойкость, — хром в количестве не менее 12%. При высоком содержании хрома (выше 12%) сталь приобретают ет устойчивую ферритную структуру, сохраняющуюся при всех температурах.

При повышении содержания никеля в высокохромистой стали такая сталь приобретает способность закаливаться с получением мартенситной структуры.

В маркировке легированных сталей первые две цифры означают содержание углерода в сотых долях процента, буквы — условные обозначения легирующих элементов, а цифры после букв — примерное содержание легирующих элементов, при этом при содержании элемента до 1 % цифры не указывают.

Условные обозначения основных легирующих элементов:

марганец (Мп) — Г; медь (Си) — Д; молибден (Mo) — М; никель (Ni) — Н; кремний (Si) — С; хром (Cr) — X; титан (Ti) — Т;

ванадий (V) — В; ниобий (Nb) — Б; алюминий (AI) — Ю; вольфрам (W) — В; цирконий (Zr) — Ц; кобальт (Со) — К.

Элементы, обеспечивающие получение ферритной структуры (ферритизаторы), — Si, Mo, Ti, Cr, Nb, а аустенитной структуры (аустенизаторы) — С, Си, Ni, Mn, W, V и др.

Большое влияние на свойства стали оказывает способ ее раскисления при выплавке. В зависимости от полноты раскисления различают спокойные, полуспокойные и кипящие стали. Обозначение марки кипящей стали сопровождается буквами «кп», а полуспокойной — «пс», например Ст2кп, Ст4пс. В марках спокойной стали могут указывать дополнительные буквы «сп», но могут и не указывать, например СтЗсп или СтЗ.

Углеродистые стали обыкновенного качества, выплавляемые в мартеновских печах, поставляют по ГОСТ 38-94 и обозначают следующим образом: буквы Ст, цифровое обозначение номера марки стали и буквенное обозначение степени раскисления стали (например, СтЗкп, Ст2пс). Если сталь имеет повышенное содержание марганца, то в марке стали указывают букву Г, например СтЗГсп, СтЗГпс.

Качественные углеродистые конструкционные стали, выплавляемые в мартеновских или электрических печах, поставляют по ГОСТ 1050-88. Поставляемые по этому стандарту стали имеют гарантированный химический состав и механические свойства. Число в обозначении марки стали означает содержание углерода в сотых долях процента (например, стали марок 15, 30, 45).

Углеродистые качественные стали производят двух групп:

  • ? группа I — с нормальным (0,25-0,8%) содержанием марганца;
  • ? группа II — с повышенным (0,7-1,2%) содержанием марганца (в обозначения марок сталей этой группы дополнительно вводят букву Г).

Низколегированные стали поставляют по ГОСТ 5520-79, ГОСТ 5521-93 и ГОСТ 19281-89. Такие стали применяют в электроэнергетике, судостроении, химической промышленности, мостостроении, вагоностроении и др.

Низколегированные стали ненамного дороже углеродистых сталей, но имеют лучший комплекс механических свойств, повышенную хладостойкость, лучшую свариваемость и т.п.

Хорошая свариваемость низколегированных сталей обеспечивается за счет низкого содержания углерода и легирующих элементов. В зависимости от набора регламентированных характеристик, низколегированные стали делятся на 15 категорий, при этом для всех категорий регламентирован химический состав. Механические характеристики дифференцированы в зависимости от толщины проката и марки стали.

Все легированные стали спокойные. Легированные конструкционные стали выпускают по ГОСТ 4543-71, теплоустойчивые — по ГОСТ 20072-74 и высоколегированные и жаростойкие — по ГОСТ 5632-72. Буква А в конце марки стали означает, что сталь высококачественная, т.е. с пониженным содержанием серы и фосфора (например, 30ХГСН2А). Особую маркировку имеют судостроительные стали различных категорий (например, А32, Д36, Е40) и трубные стали различных классов прочности (например, К50, К54, Х60, Х70 и т.д.).

Механические характеристики некоторых конструкционных углеродистых и низколегированных сталей приведены в табл. 2.1.

Таблица 2.1. Механические характеристики конструкционных сталей

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector