Milling-master.ru

В помощь хозяину
30 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологические параметры сварки

Карта технологического процесса сварки

Сварка – сложный процесс, выполнение которого должно производится в строгой последовательностью определенных действий, которые связаны с подготовкой металла, выполнением сварного соединения и последующим контролем. Сварной шов, если не уделить ему должного внимания, является уязвимым местом в любой сварной конструкции. Причиной этому может послужить недостатки в разработке технологии сварки или вообще ее отсутствие, недостаточный контроль, неудачный выбор сварочного оборудования и материалов. Как результат — большое количество брака и убытки понесенные организацией для его устранения. Предотвратить убытки можно корректно разработав инструкцию на выполнение сварочных работ и проконтролировав ее исполнение.

Так что же такое технологическая карта на сварку? Карта технологического процесса сварки или как ее еще называют технологическая карта сварки — это документ, который является результатом разработки технологии сварки конкретного соединения, в котором прописаны самые важные технологические параметры создания сварного соединения, по сути это инструкция по сварке соединений. Технологическая карта сварки была утверждена и введена в активное действие первого января 1984 года, более 30 лет назад. При разработке технологии сварки металлоконструкций каждое сварное соединение должно быть изготовлено в соответствии с разработанной для нее технологической картой сварки.

Технологическая карта по сварке должна содержать следующие данные:

1. Сведения о основном металле.

2. Сведения о качестве и подготовке соединения под сварку: данные о разделке (величина зазора, величина притупления, угол наклона разделки и т.д.), о количестве и расположении прихваток, данные о предварительной очистке кромок, размеры шва.

3. Данные о фиксации свариваемого изделия и о возможном подогреве. А также последовательность выполнения проходов в сварном шве.

4. Сведения об используемом сварочном оборудовании и сварочных материалах. Подбор сварочных материалов и оборудования основывается на различных сведениях, полученных из литературы, в том числе профессиональной сварочной (журналы, статьи), на собственном опыте, а также на отзывах организаций.

5. Сведения о режиме сварки в зависимости от способа сварки могут включать: сварочный ток, напряжение дуги, скорость сварки, полярность при сварке, расход защитного газа, скорость подачи проволоки и др. Нарушение рекомендованных режимов сварки может привести к охрупчиванию металла шва и околошовной зоны.

6. Сведения о форме сварного соединения, способах и объемах контроля качества сварного соединения.

Разработка карты технологического процесса сварки начинается с анализа свариваемого материала и подбора способа сварки. После этого производится анализ условий, при которых будет работать сварная конструкция и определяется, какими нормативными документами нормируется изготовление и работа этой конструкции. Далее по данным нормативной литературы и по расчетным данным определяется режим сварки, рассчитывается необходимое количество проходов, геометрия сварного соединения и другие параметры.

Каждая технологическая карта по сварке получает свой идентификационный номер, который в дальнейшем используется для указания в технической документации и спецификациях проекта. Визирует карту технологического процесса сварки сам разработчик, он же ставит свою подпись внизу формуляра.

При строительстве объекта на производстве должен находиться комплект технологических карт всех используемых типов сварных соединений. Полный комплект карт технологического процесса сварки хранится в отделе главного сварщика. Сварщик при выходе на смену получает технологические карты для сварных соединений, которые он выполняет в процессе работы. Осмотр и контроль подготовленных кромок и готового сварного соединения выполняется службой технического контроля в соответствии с разделом контроля качества и испытаний сварных соединений. Таким образом, не происходит никакой путаницы между службами, так как всё необходимое указано в технологической карте сварного соединения.

На каждом предприятии, при организации сварочного производства обязательно составляются карты технологического процесса сварки, иначе сложно выдержать параметры, предъявляемые к качеству выполняемой работы. Некоторые предприятия не могут позволить себе содержание дорогостоящего инженерного состава сварочного производства. Инженерный центр «Mavego» минимизирует Ваши затраты на содержание инженерно-технических работников и на основании договора и технического задания, в кратчайшие сроки разработает комплект технологических карт сварки, а также подберет оборудование и материалы.

Для получения качественного результата проделанной работы при производстве сварочных работ, сварщик должен руководствоваться документом, в котором корректно описаны все этапы выполнения сварки на объекте строительства. Несоблюдение рекомендаций приведенных в технологической карте может привести к разрушению сварного соединения при эксплуатации, что может повлечь за собой необратимые последствия.

Технологические параметры сварки

Дополнительные технологические требования по сварке

Требования к контролю качества контрольных сварных соединений

карты технологического процесса сварки полимерных труб встык нагретым инструментом

Наименование изделия — контрольное сварное соединение

Способ сварки — НИ

НД- СП 42 — 101-96; СП 42 — 105-99

Вид соединения — стыковое

Сварочное оборудование — ССР

Ф.И.О. сварщика _________________

Характеристика труб (деталей):

марка материала — полиэтилен ПЭ80

— дата выпуска ___________________

— номер сертификата ______________

— диаметр трубы — 110 мм

— толщина стенки, (SDR) — 10 мм, (11)

Клеймо сварщика ________________

Технологические параметры сварки труб встык нагревательным инструментом и их значения (в соответствии с СП 42-101)

* Значения параметров должны быть скорректированы в зависимости от температуры окружающего воздуха.

Дополнительные технологические требования по сварке:

— очистить поверхности концов свариваемых труб сначала увлажненной, затем сухой ветошью на длину не менее 50 мм от торцов;

— установить и закрепить трубы в зажимах центратора установки для сварки;

— отцентрировать трубы по наружной поверхности таким образом, чтобы максимальная величина смещения наружных кромок не превышала 10% от номинальной толщины стенки свариваемых труб;

— отторцевать свариваемые поверхности труб непосредственно в сварочной установке;

— еще раз проверить центровку труб и отсутствие недопустимых зазоров в стыке (допускается зазор в стыке не более 0,3 мм). Зазоры измеряют лепестковым щупом (ГОСТ 882-75) с погрешностью 0,05 мм;

— произвести замер усилия при холостом ходе подвижного зажима центратора установки с закрепленной в нем трубой и скорректировать величину усилий Ро, Рн, Рос.

Установить требуемые параметры режима сварки и произвести сварку контрольного соединения.

После сварки произвести охлаждение стыка под давлением осадки в течение времени tохл.

Проставить клеймо сварщика маркером на наружной поверхности трубы.

Читать еще:  Технологическая карта на сварочные работы металлоконструкций

Удалить контрольное сварное соединение из установки для сварки и провести визуальный и измерительный контроль сварного соединения.

Требования к контролю качества

* Инструкция по ультразвуковому контролю сварных стыковых соединений полиэтиленовых труб, утвержденная ОАО «Росгазификация», 1999 год.

технологического процесса сварки полимерных труб с применением деталей с закладными нагревателями

Наименование изделия — контрольное сварное соединение

Способ сварки — ЗН

НД- СП 42 — 101-96; СП 42 — 105-99

Вид соединения — стыковое

Сварочное оборудование — ЗНШ

Ф.И.О. сварщика _______________________

Характеристика труб (деталей)

— завод изготовитель ______________

марка материала ________________

— дата выпуска ___________________

— номер сертификата (ГОСТ/ТУ) ____

— диаметр трубы — 50 мм

— толщина стенки (SDR) — 4,5 мм; (11)

Клеймо сварщика _________________

* При сварке на аппаратах с ручным вводом параметров режима сварки указывают их действительные значения.

Дополнительные технологические требования по сварке:

— обрезать трубы, предназначенные для сварки под прямым углом к их осям;

— отметить на концах трубы зону сварки на длину не менее 0,5 длины фитинга от торцов;

— произвести механическую очистку поверхностей труб в зоне сварки от оксидного слоя на глубину 0,1-0,2 мм;

— снять фаски на наружной и внутренней поверхностях торца трубы;

— придать трубе в зоне сварки круглую форму с помощью приспособления;

— произвести обезжиривание зоны сварки;

— нанести маркировочные полосы на поверхность труб на расстоянии 0,5 длины фитинга от торца трубы;

— зафиксировать положение труб в позиционере или на выравнивающих опорах;

— вставить концы труб в фитинг и подключить его к сварочному аппарату;

— ввести с помощью считывающего карандаша в сварочный аппарат параметры режима сварки, указанные в штрих-коде на этикетке фитинга;

— включить сварочный аппарат и произвести сварку;

— провести визуальный и измерительный контроль сварного соединения.

Требования к контролю качества

Форма журнала учета работ при аттестации сварщиков металлических конструкций (практический экзамен)

Примечания:

1. В графе 4 указывают наименование и номер «Карты технологического процесса сварки (наплавки) контрольного сварного соединения».

2. Заполнение граф 7-11 производят условными обозначениями, установленными технологическим регламентом.

3. В графе 12 указывают номер клейма, установленного аттестационной комиссией. Клеймение выполняют ударным или электрографическим способами.

4. Графы 13, 15, 16 и 17 заполняет член аттестационной комиссии.

В графе 16 указывают сведения о прерываниях процесса сварки, подогрева, поддува защитного газа, контроле температуры металла при сварке, зачистке корня шва и др.

5. В графе 18 указывают метод контроля, номер акта (протокола, заключения) и результаты контроля (удовлетворительно, неудовлетворительно). При заполнении графы допускается сокращенное обозначение применяемых методов неразрушающего контроля — РГК, УЗК, КК, МПК, ВИК.

6. В графе 19 аттестационная комиссия указывает оценку практических навыков сварщика словами «удовлетворительно» или «неудовлетворительно». Заключение подписывают члены аттестационной комиссии с указанием даты.

7. Страницы журнала должны быть пронумерованы и прошнурованы.

Форма журнала учета работ при аттестации сварщиков (практический экзамен, сварка полимерных материалов)

Примечания:

1. В графе 4 указывают номер Карты технологического процесса сварки контрольного сварного соединения.

2. Заполнение граф 7-9 производят условными обозначениями, установленными технологическим регламентом.

Тип сварного соединения (графа 8) указывают буквами в соответствие с приложением 17, табл.5.

Степень автоматизации сварочного оборудования (графа 9) указывают условным обозначением в соответствие с п.1.11.2

3. В графе 10 указывают номер клейма, установленного аттестационной комиссией.

4. Графы 13 — 17 заполняет член аттестационной комиссии.

5. В графе 17 аттестационная комиссия указывает оценку практических навыков сварщика словами «удовлетворительно» или «неудовлетворительно». Заключение подписывают члены аттестационной комиссии с указанием даты и места проведения практического экзамена.

6. Страницы журнала должны быть пронумерованы и прошнурованы.

Визуальный и измерительный контроль стыковых контрольных сварных соединений из полимерных материалов

1. Визуальный контроль стыковых контрольных сварных соединений производит член аттестационной комиссии по всей протяженности шва с двух сторон глазом с использованием лупы с 5-7 кратным увеличением. Измерительный контроль выполняют не менее чем в пяти местах сварного соединения, расположенных равномерно. Выбор мест измерения выполняет представитель аттестационной комиссии.

2. Внешний вид сварных соединений, выполненных сваркой нагретым инструментом встык, должен отвечать следующим требованиям:

— валики сварного шва должны быть симметрично и равномерно распределены по окружности сваренных труб;

— цвет валиков должен быть одного цвета с трубой и не иметь трещин, пор, инородных включений;

— симметричность шва (отношение ширины наружных валиков грата к общей ширине грата) должна быть в пределах 0,3-0,7 в любой точке шва;

— смещение наружных кромок свариваемых заготовок не должно превышать 10% от толщины стенки трубы (детали);

— впадина между валиками грата (линия сплавления наружных поверхностей валиков грата) не должна находиться ниже наружной поверхности труб (деталей);

— угол излома сваренных труб или трубы и соединительной детали не должен превышать 5°.

3. Размеры валиков наружного грата швов зависят от толщины стенки свариваемых труб (деталей) и должны соответствовать данным таблицы 8.1

Геометрические размеры сварного шва

Визуальный и измерительный контроль контрольных сварных соединений из полимерных материалов, выполненных сваркой с закладными нагревательными элементами

1. Визуальный и измерительный контроль контрольных сварных соединений производит член аттестационной комиссии глазом с использованием лупы с 5-7 кратным увеличением. Выбор мест измерения выполняет представитель аттестационной комиссии.

2. Внешний вид контрольных сварных соединений, выполненных при помощи деталей с закладными нагревательными элементами, должен отвечать следующим требованиям:

— трубы за пределами соединительной детали должны иметь следы механической обработки (зачистки);

— индикаторы сварки деталей должны находиться в выдвинутом положении;

— угол излома сваренных труб или трубы и соединительной детали не должен превышать 5°;

— поверхность деталей не должна иметь следов температурной деформации или сгоревшего полимерного материала;

— по периметру детали не должно быть следов расплава полимерного материала, возникшего в процессе сварки.

Испытания контрольных сварных соединений на статический изгиб

1. Механические испытания контрольных сварных соединений металлических материалов проводят в соответствии с ГОСТ 6996, полимерных материалов — в соответствии с ГОСТ 11262.

Читать еще:  Технология сварки экструдером

2. Испытаниям на статический изгиб стыковых соединений листов и труб толщиной 3 мм и выше подлежат четыре образца, из которых два образца подлежат изгибу со стороны усиления шва (рис.10.1, а), а другие два образца — со стороны корня шва (рис.10.1, б). При толщине листов и стенок труб 12 мм и выше допускается выполнять испытание образцов «на ребро» (боковой изгиб) согласно рис.10.1, в. При этом испытаниям подлежат не менее четырех образцов.

3. Для стыковых соединений металлических труб диаметром до 108 мм включительно при толщине стенки до 6 мм включительно допускается проводить испытания на сплющивание, если это не противоречит требованиям нормативных документов.

4. Вырезку заготовок для изготовления образцов для механических испытаний производят механическим путем режущим или абразивным инструментом. Допускается вырезку заготовок выполнять плазменной или газовой резкой при условии последующей механической обработки заготовок в зоне резки на глубину не менее 2 мм. Краевые участки стыкового и таврового контрольных сварных соединений пластин, выполненных ручными способами сварки, длиной не менее 25 мм подлежат удалению.

При автоматической и механизированной сварке в среде защитных газов и порошковой проволокой при толщине металла более 10 мм, автоматической сварке под флюсом, электрошлаковой сварке длину краевых участков принимать в соответствии с указаниями ГОСТ 6996.

5. При изготовлении образцов усиление шва с наружной и внутренней стороны следует удалять механическим путем. Перед изготовлением образцов остающаяся стальная подкладка в контрольных сварных соединениях, выполненных с подкладкой, должна быть удалена.

Рис.10.1. Схемы испытаний на статический изгиб со стороны усиления шва (а), со стороны корня шва (б) и на боковой изгиб — изгиб «на ребро» (в) образцов из контрольных стыковых сварных соединений листов и труб.

Рекомендуемые параметры: D — диаметр пуансона, L — длина образца, b=1,5t, но не менее 10 мм; D=2t или D=2h, r = t, но не более 25 мм; K=2,5D; L=D+2,5h+80 мм.

Испытания контрольных сварных соединений металлических изделий на излом

1. Испытания на излом выполняют с целью выявления возможных внутренних дефектов в сечении шва в месте его излома.

2. Вырезку заготовок для изготовления образцов для испытаний на излом производят механическим путем режущим или абразивным инструментом. Допускается выполнять вырезку заготовок плазменной или газовой резкой при условии последующей механической обработки заготовок в зоне резки на глубину не менее 2 мм. Краевые участки стыкового и таврового контрольных сварных соединений пластин, выполненных ручными способами сварки, длиной не менее 25 мм подлежат удалению (рис.11.1 и 11.2).

Примечание. Заготовки образцов для испытаний на излом, имеющие надрез по боковым поверхностям глубиной 5 мм, разрешается не обрабатывать механическим путем после плазменной и газовой резки.

3. Усиление шва допускается не удалять. Перед изготовлением образцов остающаяся стальная подкладка в контрольных сварных соединениях, выполненных с подкладкой, должна быть удалена.

4. Испытаниям подвергается вся длина стыкового и углового контрольных сварных соединений листов (без краевых участков длиной 25 мм, удаляемых при вырезке заготовок) и труб.

5. Из контрольного стыкового соединения листов (рис.11.1а) вырезают образцы для испытаний шириной 50 мм. При необходимости разрешается удалять усиление шва В образцах на обоих концах сварного шва делаются надрезы глубиной до 5 мм. (рис.11.1б) и шириной 2 мм для улучшения условий разрушений наплавленного металла.

6. На образцах разрешается выполнять надрез глубиной до 1 мм со стороны, противоположной месту приложения изгибающей нагрузки (рис.11.1в).

7. При односторонней сварке соединения без подкладки половину всех образцов следует изгибать, прикладывая нагрузку со стороны корня шва (рис.11.1г), а другую половину — со стороны усиления (рис.11.1д).

8. При испытании на излом угловых контрольных сварных соединений листов контрольный образец после удаления краевых частей (рис.11.2а) испытывают либо целиком, либо разрезают на несколько отдельных контрольных образцов шириной не менее 40 мм. Положение образца при испытании показано на рис.11.2б.

9. При испытании на излом стыкового контрольного сварного соединения труб (рис.11.3а) из него вырезают образцы для испытаний шириной 50 мм. При этом количество образцов для испытаний должно быть не менее четырех. Если диаметр трубы контрольного соединения не позволяет вырезать минимальное количество образцов (4 шт.), испытанию подвергается 2 и более контрольных соединений. При необходимости разрешается удалять усиление шва. В образцах на обоих концах сварного шва делаются надрезы глубиной до 5 мм (рис.11.3б).

При односторонней сварке шва без подкладки половину образцов следует изгибать, прикладывая нагрузку со стороны корня шва (рис.11.Зв), а другую половину — со стороны усиления шва (рис.11.3г).

Выбор и расчет режима сварки

Любой сварщик знает, что такое режим сварки , но не каждый сможет сходу сказать, как его настроить. Это не удивительно, ведь режим сварки состоит из множества параметров, как основных, так и вспомогательных. При этом все они играют вполне определенную роль и от их правильной настройки во многом зависит качество сварного соединения.

В этой статье мы научим вас делать правильный выбор и расчет режимов сварки, расскажем, какие правила нужно соблюдать, чтобы настроить аппарат. Уточним, что в данном материале мы будем говорить о режиме для ручной дуговой сварки (РДС), как наиболее простой и распространенной.

ПАРАМЕТРЫ РЕЖИМА СВАРКИ

Выбор режима сварки начинается с параметров. Существуют основные и дополнительные. Несмотря на названия, все они важны и нужно уметь отдельно настраивать каждый параметр.

  • Значение сварочного тока.
  • Род тока ( постоянный , переменный) и полярность тока ( обратная , прямая).
  • Значение напряжения дуги.
  • Диаметр применяемого электрода.
  • Скорость сварки.
  • Количество проходов, за которые наплавляется шов.

Новички часто настраивают только основные параметры, совершенно забывая о дополнительных. Это большая ошибка. Любой опытный мастер подтвердит, что основные и дополнительные параметры взаимосвязаны и ими нельзя пренебрегать.

Приведем простой пример. Чтобы выбрать диаметр электрода , нам нужно узнать толщину металла, который нужно сварить, а также понять, какая форма разделки кромок будет использоваться. В интернете есть разные таблицы, упрощающие подбор режимов сварки, но вы должна не бездумно устанавливать значения из таблиц, а понимать суть.

Приведем еще один пример касаемо электродов. Помимо выше упомянутых критериев также важно понимать, в каком положении будет вестись сварка. Например, вам нужно сварить потолочный шов . Для этих целей сразу можно отмести электроды диаметром более 4 миллиметров. И это лишь одна ситуация из сотен возможных.

Читать еще:  Технология контроля качества сварных швов

РАСЧЕТ СВАРКИ

Чтобы понимать суть, неплохо было бы научиться рассчитывать режим сварки. Мы научим вас производить расчет режимов ручной дуговой сварки, поскольку эта статья посвящена именно РДС. Естественно, расчет для сварки полуавтоматом или любым другим методом будет другим. Но в рамках одной статьи невозможно раскрыть все способы расчета. Так что остановимся на РДС.

СВАРОЧНЫЙ ТОК

Сила сварочного тока — один из важнейших параметров. Ведь чем выше сила тока, тем быстрее металл нагревается и плавится. А высокая скорость плавления не всегда на руку, но об этом мы поговорим позже. Также при большой силе тока может образоваться перегрев электрода и детали, появятся прожоги.

Боясь совершить такие ошибки новички часто просто устанавливают минимальное значение силы тока, усложняя тем самым себе задачу. В итоге они получают не проваренные швы и нестабильное горение сварочной дуги. В худшем случае сварка просто прерывается, поскольку дуга погасает.

Если вы начинающий сварщик, можете воспользоваться таблицей снизу.

А для всех практикующих мастеров предлагаем использовать следующую формула расчета сварочного тока:

где К – коэффициент, dЭ – диаметр электрода, в миллиметрах.

Коэффициент («К») зависит от диаметра электрода («dЭ»). Чтобы узнать коэффициент посмотрите таблицу ниже:

Помимо силы важно правильно установить полярность и род тока. Здесь важно учитывать следующие особенности: если установить обратную полярность, то глубина сварки увеличится примерно на 30-40%. И наоборот, если использовать прямую полярность. Также происходит и при работе с постоянным током, глубина провара увеличивается примерно на 10-15%. А при переменном токе наоборот снижается.

Большинство опытных сварщиков устанавливают полярность и род тока по своему усмотрению. Они наблюдают за горением дуги, ее стабильностью. И исходя из этого уже выбирают данные значения.

СКОРОСТЬ СВАРКИ

Расчет скорости сварки необязательно проводить с помощью формул. Можно обратиться к нормативным документам, ГОСТам. В них прописана скорость сварки для каждого типа металла. На эти значения можно смело ориентироваться. Идеальным считается шов, который не имеет не проваренных участков или прожогов. Не должно быть наплывов. Также считается, что ширина качественного шва должна получиться в 2 раза больше, чем ширина используемого электрода.

Также не лишним станет понимание, что происходит с металлом при повышении или понижении скорости сварки. Если скорость слишком большая, то металл просто не нагреется до нужной температуры и швы получатся не проваренными. А значит, хрупкими и недолговечными. Ну а если скорость слишком маленькая, то металл будет сильно плавиться, образуются наплывы. Словом, стремитесь к золотой середине.

ДИАМЕТР ЭЛЕКТРОДА

С диаметром электрода все более-менее просто. Чем толще металл, тем больше диаметр электрода. Ниже таблица с примерными значениями.

ВМЕСТО ЗАКЛЮЧЕНИЯ

Зная, что такое режим сварки, и понимая, как его настраивать вы уже существенно упрощаете себе работу. Ведь далее вам остается просто соблюсти технологию сварки и тогда вы гарантировано получите качественный шов. Отнеситесь серьезно к настройке режима, ведь малейшая ошибка может стоит вам не только потраченного времени, но и незаработанных денег.

Новички могут на первом этапе пользоваться таблицами из интернета. Всем практикующим и опытным мастерам можем только посоветовать учиться самому настраивать сварочный аппарат и подбирать расходные материалы. Поделитесь своим опытом в комментариях, он будет полезен для наших читателей. Желаем удачи в работе!

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Технологический параметр — сварка

Технологические параметры сварки ( в том числе предварительный или предварительно сопутствующий подогрев) выбирают такие, которые требуются для более легированной стали. [1]

Технологические параметры сварки выбирают экспериментально в результате исследования влияния их на прочность сварного соединения термопластов. [2]

Технологические параметры сварки : 7900 — ь 1500 а, и 28 — гЗО в, скорость перемещения электродов 2004 — 460 мм / мин. [3]

Технологические параметры сварки ( в том числе предварительный или предварительно сопутствующий подогрев) выбирают такие, которые требуются для более легированной стали. [4]

Неудачно выбранные технологические параметры сварки являются одной из причин получения стыковых соединений с низкими прочностными показателями. [5]

Выбор технологических параметров сварки ( температуры, давления и продолжительности) зависит в первую очередь от типа свариваемого материала и его толщины, а также от типа применяемого приспособления. [7]

Для уточнения исходных технологических параметров сварки т ва сляба были сварены по схеме с угловым расположением метаемого элемента к неподвижному при расстояниях между. [8]

Для уточнения исходных технологических параметров сварки два сляба были сварены по схеме с угловым расположением метаемого. [9]

В табл. 16 приводятся технологические параметры сварки полиэтилена струей нагретого газа для различных типов соединений. [11]

При реализации систем регистрации технологических параметров сварки , приводов перемещения сварочного инструмента ( или изделия) и управления ими наметилась тенденция переходить от средств аналоговой техники к цифровой, в частности использовать микропроцессоры в системах управления. Это позволяет существенно расширить функциональные возможности систем автоматики, минимизировать их габаритные размеры, повысить надежность и ремонтопригодность; на цифровых индикаторах и дисплеях отображать текущие параметры и характеристики технологического процесса. [12]

Определены и установлены зависимости интенсивности пылевыде-ления от электрических и технологических параметров сварки , установлена зона действия искр и брызг расплавленного металла. Разработаны рекомендации по локализации вредностей при контактной сварке и методике расчета вентиляционных параметров местных встроенных отсосов. [13]

Механические испытания проводят выборочно с целью определения прочности сварных соединений при отработке технологических параметров сварки и настройке сварочного оборудования. [14]

Качество сварки, надежность сварных соединений определяются многими составляющими и в том числе показателями свариваемости сталей, способом и технологическими параметрами сварки , правильным выбором и качеством сварочных материалов, квалификацией сварщиков и контролеров качества, а также применяемым методом контроля и чувствительностью аппаратуры. По результатам контроля обнаруженные дефекты в сварных соединениях могут быть устранены, стыки отремонтированы или вырезаны и заменены катушкой. [15]

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector