Технологическая карта на сварку арматуры
Типовая технологическая карта (ТТК) изготовление арматурного каркаса
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)
ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНОГО КАРКАСА
1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Типовая технологическая карта (именуемая далее по тексту ТТК) разработана на комплекс арматурных работ при устройстве монолитной железобетонной фундаментной плиты для строительства жилого дома. Армирование конструкций фундаментной плиты принято плоскими сетками и пространственными каркасами; стыки арматуры сеток и каркасов выполняются внахлестку, с расположением их вразбежку, отдельных стержней сваркой.
1.2. Типовая технологическая карта предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), Проектов организации строительства (ПОС), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства арматурных работ на строительной площадке.
1.3. Цель создания представленной ТТК дать рекомендуемую схему технологического процесса арматурных работ.
1.4. При привязке Типовой технологической карты к конкретному объекту и условиям строительства уточняются схемы производства, объемы работ, затраты труда, средства механизации, материалы, оборудование и т. п.
1.5. Все Рабочие технологические карты разрабатываются по рабочим чертежам проекта, регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве арматурных работ.
1.6. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001 ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.
1.7. Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительно-монтажной организации, по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика и организациями, в ведении которых будет находиться эксплуатация данного здания.
1.8. Применение ТТК способствует улучшению организации производства, повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительности строительства, безопасному выполнению работ, организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков разработки ППР и унификации технологических решений.
1.9. Комплекс арматурных работ состоит из следующих операций:
транспортирования арматуры к объекту;
подача к месту монтажа и монтаж арматуры.
1.10. При изготовлении арматурных сеток и сборке арматурного каркаса в качестве основного материала используется арматурная сталь класса А-III, марки 35ГСдиаметром 32, 20, 16 и 10 мм, а в качестве вспомогательного материала арматурная сталь класса A-I, марки Ст.3пс3, диаметром 10 мм.
1.11. Работы следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:
— СНиП . Организация строительства;
— СНиП 3.01.03-84. Геодезические работы в строительстве;
— СНиП . Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;
— СНиП . Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.
— СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;
— ГОСТ . Арматурные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций;
— ГОСТ . Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций.
2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ
2.1. В соответствии со СНиП «Организация строительства» до начала выполнения арматурных работ на объекте Субподрядчик должен по акту принять от Генподрядчика подготовленную стройплощадку, в том числе отрытый котлован, выполненную на спланированном и уплотненном дне котлована щебеночную и бетонную подготовку.
2.2. Выполнению работ по сборке и монтажу арматурного каркаса и отдельных арматурных стержней для бетонирования плиты фундамента предшествует комплекс организационно-технических мероприятий и подготовительных работ, таких как:
— установлена и принята заказчиком по Акту опалубка;
— произведена геодезическая разбивка мест установки сеток и закладных деталей;
— изготовлены арматурные сетки, каркасы и закладные детали;
— на лицевую сторону опалубки нанесена пленкообразующая смазка;
— обозначены пути движения и рабочие стоянки монтажного крана;
— доставлены в зону монтажа конструкций необходимые монтажные приспособления, инвентарь и инструменты и полуфабрикаты.
2.3. Разметку мест установки каркаса производят способом створных засечек от осевых точек ранее установленной опалубки. Осевые точки каркаса разбиваются от осей Х и Y разбивочной сетки, имеющейся в рабочих чертежах. Точки закрепляют на обноске, расположенной вне зоны работ. За относительную отметку 0,000принята отметка верха фундамента, соответствующая абсолютной отметке, имеющейся на генплане.
Геодезист при помощи теодолита переносит основные оси арматурного каркаса на установленную опалубку с закреплением осей двумя гвоздями, забитыми в доски опалубки, промежуточные оси переносят способом линейных измерений. Натянув между гвоздями проволоку, получают фиксированные оси арматурного каркаса. С натянутой проволоки при помощи отвеса, на бетонную подготовку переносят оси арматурного каркаса и делают разметку мелом места укладки продольных и поперечных стержней, а на стенах опалубки отмечаются краской положения верхнего и нижнего пояса каркаса.
2.4. В условиях строительной площадки выполняются:
— приемка арматурных изделий, сортировка и складирование;
— подготовка к монтажу, при необходимости укрупнение и объединение в арматурно-опалубочные блоки;
— установка, выверка арматуры и окончательное соединение стыков;
— приемка работ с составлением акта скрытых работ.
Процесс поэтапного изготовления арматурных изделий можно выразить следующей цепью: склад арматуры-разматывание, правка, чистка и резка-гнутье-сварка-готовое изделие. Разматывание из бухт, правку, чистку и резку легкой арматуры производят на автоматических правильно-отрезных станках. Проходя через правильные ролики, арматура выпрямляется, очищается, затем отрезается по размеру. Далее арматура гнется на приводных станках и сваривается в сетки точечной контактной сваркой.
Правку тяжелой арматуры, поступающей в прутках, обычно выполняют вручную на правильных плитах, чистят электрощетками и разрезают на станке-гильотине. Наращивание стержней осуществляют контактной стыковой сваркой, сварку ведут при силе тока 250. 350 А.
Замена предусмотренной проектом арматурной стали по классу, марке, сортаменту должна быть согласована с заказчиком и проектной организацией.
2.5. Арматура — это совокупность стальных стержней, связанных сваркой или проволокой и располагаемых в толще бетона для повышения его несущей способности. Арматуру классифицируют по ряду признаков:
2.5.1. По назначению — рабочая, распределительная, монтажная и хомуты:
— рабочая воспринимает растягивающие, а иногда и сжимающие усилия;
— распределительная служит для равномерного распределения нагрузок между рабочими элементами и фиксации рабочей арматуры;
— монтажная предназначена для сборки отдельных стержней и других элементов в арматурный каркас и удержания всей арматуры в проектном положении;
— хомуты предназначены для восприятия усилий и скрепления арматурного каркаса. В сварных каркасах вместо хомутов ставят поперечные и соединительные стержни.
2.5.2. По условиям работы — обычная (ненапрягаемая) и напрягаемая (преднапряженная).
2.5.3. По расположению в армируемом элементе — продольной и поперечной, внутренней и внешней.
2.5.4. По характеру работы в составе конструкции — гибкую-стержневую и жесткую-несущую.
2.5.5. По характеру поверхности — гладкая и периодического профиля.
2.5.6. По способу изготовления — горячекатанная, холоднотянутая и термически упроченная.
Рис.1. Виды арматурной стали
2.6. Перед монтажом арматуры должен быть произведен контроль правильности установки опалубки. Технологической картой предусмотрен монтаж арматуры плоскими каркасами, сетками и отдельными стержнями (смотри Рис.2 и Рис.3).
Рис.2. Арматурные сетки
Рис.3. Плоские арматурные каркасы
2.7. Арматурные работы выполняются в следующей очередности:
— устанавливают нижние сетки на фиксаторы, обеспечивающие защитный слой бетона по проекту;
— устанавливают верхние сетки на каркасы;
— укладывают отдельные арматурные стержни.
При укладке арматурных сеток и каркасов к последним следует крепить щиты опалубки через отверстия в деревянных рейках проволокой. До начала укладки арматуры опалубку осматривают и проверяют правильность установки, крепления опалубки и установки пробок, плотность соединений щитов и стыков.
2.8. Арматуру следует монтировать в последовательности, обеспечивающей правильное ее положение и закрепление. На заранее размеченную мелом бетонную подготовку с проектным интервалом укладывают стержни в продольном направлении и соединяют их между собой.
При монтаже арматуры необходимо обеспечивать защитный слой бетона, т. е. расстояние между внешними поверхностями арматуры и бетона. Для фиксации арматуры от смещений и обеспечения заданной толщины защитного слоя бетона готовую нижнюю сетку поднимают и к ее стержням вязальной проволокой прикрепляют бетонные подкладки (сухарики) с шагом 2,0х2,0 м. Для этих целей применяют также подставки из металла или пластмассовые фиксаторы. Особо высокими технологическими свойствами характеризуются надеваемые на арматуру пластмассовые кольца-фиксаторы. Во время установки пластмассовое кольцо благодаря присущей ему упругости немного раздвигается и плотно охватывает стержень. Запрещается применение подкладок из обрезков арматуры, деревянных брусков и щебня. Правильно устроенный защитный слой надежно предохраняет арматуру от коррозионного воздействия внешней среды. Защитный слой в плитах толщиной до 10 см должен быть не менее 10 мм, а более 10 см — не менее 15 мм.
Верхний и нижний ряды сеток соединяются в каркас при помощи плоских вертикальных сеток, изготовленных из отдельных стержней на месте строительства. После установки вертикальных сеток и крепления их к нижней арматуре укладывают верхние продольные стержни с одновременной установкой пластмассовых фиксаторов для верхнего защитного слоя. При стыковании стержней гладкого профиля в растянутой зоне должны отгибаться крюки.
При армировании конструкций сетками и плоскими каркасами с диаметром арматуры до 32 мм их соединение может осуществляться с помощью ручной дуговой сварки электродами Э-50А нахлесткой и вязки с помощью специальных крючков. Стержни сращивают внахлестку с перевязкой стыка в трех местах (по середине и по концам), а крестовые пересечения в местах их пересечения скрепляются специальной вязальной проволокой или отожженной стальной проволокой диаметром 0,8-1,0 мм. Пересечение продольных стержней с каркасами соединяют вязальной проволокой.
Наименьшие длины 
перепуска сварных сеток и каркасов из стержней диаметром d до 32 мм (число номинальных диаметров соединяемых стержней) в зависимости от класса арматуры и двух вариантов расположения стыков приведены в таблице 1.
Техкарта на сварку арматуры
Карта технологического процесса сварки
Сварка – сложный процесс, выполнение которого должно производится в строгой последовательностью определенных действий, которые связаны с подготовкой металла, выполнением сварного соединения и последующим контролем. Сварной шов, если не уделить ему должного внимания, является уязвимым местом в любой сварной конструкции. Причиной этому может послужить недостатки в разработке технологии сварки или вообще ее отсутствие, недостаточный контроль, неудачный выбор сварочного оборудования и материалов. Как результат — большое количество брака и убытки понесенные организацией для его устранения. Предотвратить убытки можно корректно разработав инструкцию на выполнение сварочных работ и проконтролировав ее исполнение.
Так что же такое технологическая карта на сварку? Карта технологического процесса сварки или как ее еще называют технологическая карта сварки — это документ, который является результатом разработки технологии сварки конкретного соединения, в котором прописаны самые важные технологические параметры создания сварного соединения, по сути это инструкция по сварке соединений. Технологическая карта сварки была утверждена и введена в активное действие первого января 1984 года, более 30 лет назад. При разработке технологии сварки металлоконструкций каждое сварное соединение должно быть изготовлено в соответствии с разработанной для нее технологической картой сварки.
Технологическая карта по сварке должна содержать следующие данные:
1. Сведения о основном металле.
2. Сведения о качестве и подготовке соединения под сварку: данные о разделке (величина зазора, величина притупления, угол наклона разделки и т.д.), о количестве и расположении прихваток, данные о предварительной очистке кромок, размеры шва.
3. Данные о фиксации свариваемого изделия и о возможном подогреве. А также последовательность выполнения проходов в сварном шве.
4. Сведения об используемом сварочном оборудовании и сварочных материалах. Подбор сварочных материалов и оборудования основывается на различных сведениях, полученных из литературы, в том числе профессиональной сварочной (журналы, статьи), на собственном опыте, а также на отзывах организаций.
5. Сведения о режиме сварки в зависимости от способа сварки могут включать: сварочный ток, напряжение дуги, скорость сварки, полярность при сварке, расход защитного газа, скорость подачи проволоки и др. Нарушение рекомендованных режимов сварки может привести к охрупчиванию металла шва и околошовной зоны.
6. Сведения о форме сварного соединения, способах и объемах контроля качества сварного соединения.
Разработка карты технологического процесса сварки начинается с анализа свариваемого материала и подбора способа сварки. После этого производится анализ условий, при которых будет работать сварная конструкция и определяется, какими нормативными документами нормируется изготовление и работа этой конструкции. Далее по данным нормативной литературы и по расчетным данным определяется режим сварки, рассчитывается необходимое количество проходов, геометрия сварного соединения и другие параметры.
Каждая технологическая карта по сварке получает свой идентификационный номер, который в дальнейшем используется для указания в технической документации и спецификациях проекта. Визирует карту технологического процесса сварки сам разработчик, он же ставит свою подпись внизу формуляра.
При строительстве объекта на производстве должен находиться комплект 
технологических карт всех используемых типов сварных соединений. Полный комплект карт технологического процесса сварки хранится в отделе главного сварщика. Сварщик при выходе на смену получает технологические карты для сварных соединений, которые он выполняет в процессе работы. Осмотр и контроль подготовленных кромок и готового сварного соединения выполняется службой технического контроля в соответствии с разделом контроля качества и испытаний сварных соединений. Таким образом, не происходит никакой путаницы между службами, так как всё необходимое указано в технологической карте сварного соединения.
На каждом предприятии, при организации сварочного производства обязательно составляются карты технологического процесса сварки, иначе сложно выдержать параметры, предъявляемые к качеству выполняемой работы. Некоторые предприятия не могут позволить себе содержание дорогостоящего инженерного состава сварочного производства. Инженерный центр «Mavego» минимизирует Ваши затраты на содержание инженерно-технических работников и на основании договора и технического задания, в кратчайшие сроки разработает комплект технологических карт сварки, а также подберет оборудование и материалы.
Для получения качественного результата проделанной работы при производстве сварочных работ, сварщик должен руководствоваться документом, в котором корректно описаны все этапы выполнения сварки на объекте строительства. Несоблюдение рекомендаций приведенных в технологической карте может привести к разрушению сварного соединения при эксплуатации, что может повлечь за собой необратимые последствия.
Технологическая карта КТ-22.0-10.6-77 Полуавтоматическая сварка стыков арматуры железобетонной Н-образной рамы
Скачать документ
КАРТА ТРУДОВОГО ПРОЦЕССА СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Разработана Лабораторией монтажных работ при ДИСИ Минмонтежспецстроя УССР *
Откорректирована и рекомендована ВНИПИ труда в строительстве Госстроя СССР для внедрения в строительное производство
ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА СТЫКОВ АРМАТУРЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННОЙ Н-ОБРАЗНОЙ РАМЫ
Входит в комплект карт ККТ-4.1-0
Монтаж железобетонных каркасов многоэтажных зданий
* г. Днепропетровск-92, ул. Чернышевского, 24а.
1. ОБЛАСТЬ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ КАРТЫ
1.1. Карта предназначена для организации труда рабочих при полуавтоматической электрошлаковой ванной сварке вертикальных стыков арматуры железобетонных Н-образных рам.
1.2. Показатели производительности труда
Выработка на 1 чел.-день, рам
Затраты труда на одну раму, чел.-ч
2. УСЛОВИЯ И ПОДГОТОВКА ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОЦЕССА
2.1. До начала работ необходимо: установить и закрепить раму на кондукторе в проектном положении; произвести геодезическую проверку положения рамы; подготовить стыкуемые стержни к сварке.
Примечание.Кондуктор разрешается снимать только после сварки всех стыкуемых стержней.
2.2. Перед использованием флюс необходимо прокаливать в течение часа при температуре 200 — 300 ?С.
2.3. Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП III-А.11-70, § 5.
3. ИСПОЛНИТЕЛИ, ПРЕДМЕТЫ И ОРУДИЯ ТРУДА
электросварщик V разряда (Э1) — 1
электросварщик IV разряда (Э2) — 1
монтажник конструкций II разряда (М) — 1
3.2. Инструменты, приспособления и инвентарь
Наименование, назначение ч основные параметры
Будка переносная стальная для размещения и транспортировки оборудования сварочных постов, размером 2?2 м и 5?2 м, с прожектором
Чертеж 5950 ПИ Промстальконструкция *
Источник питания сварочной дуги на постоянном токе
Полуавтомат шланговый с комплектом пусковой и измерительной аппаратуры, шкафом управления, платформой с катушками
Комплект инструментов электросварщика
Печь электрическая для прокаливания и сушки электродов
Форма разъемная инвентарная медная, для ванной сварки вертикальных стыков арматур
Струбцина для крепления полуформ
Емкость для флюса
Клещи для переноски горячих форм
Емкость для форм и струбцин
* 125080, Москва, А-80, Волоколамское шоссе, 1
4. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОЦЕССА И ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА
4.1. Операции по сварке вертикальных стыков арматуры железобетонных Н-образных рам выполняют в следующем порядке: осматривают подготовленный к сварке стык, устанавливают на стыкуемые стержни медные формы из двух половин и скрепляют их струбцинами; засыпают флюс в плавильное пространство форм; заряжают шланговый полуавтомат электродной проволокой; сваривают стыки, регулируя режим сварки; снимают формы и очищают формы и стыки от шлака; осматривают сваренный стык и ставят клеймо.
ПОДГОТОВКА ПОЛУАВТОМАТА К СВАРКЕ; 20 мин; Э1, Э2; сварочное оборудование
Электросварщики Э1 и Э2 подкатывают шланговые полуавтоматы к подготовленному стыку рамы и устанавливают их по обе стороны от кондуктора на равных расстояниях от стыков рамы. Затем они заправляют полуавтоматы и гибкие шланги электродной проволокой, устанавливают полуавтоматы на заданный режим сварки и проверяет их в работе
ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯ СВАРКА ВЕРТИКАЛЬНЫХ СТЕРЖНЕЙ; 25 мин; Э1, Э2, М; сварочное оборудование
Монтажник включает генератор постоянного тока для катания полуавтоматов и переносным регулятором устанавливает требуемое напряжение. Электросварщики Э1 и Э2, находясь по углам колонны, вводят конец электродной проволоки в плавильное пространство формы и возбуждают дугу под слоем флюса. В первый период сварка ведется при напряжении 40 — 45 В, а затем, по мере заполнения стыка наплавленным металлом, монтажник при помощи переносного регулятора постепенно снижает напряжение до 20 — 25 В, чтобы избежать подрезов в верхней части стыкуемого стержня. По окончании сварки стержней одного вертикального стыка рамы электросварщики переносят шланги ко второму стыку и сваривают его стержни
СНЯТИЕ ФОРМ; 20 мин; М; клещи, ведро с водой, инструменты электросварщика
Через 20 — 30 мин после окончания сварки (при охлаждении форм до 100 ?С) монтажник снимает формы. Для этого он раскручивает струбцину, легким постукиванием молотка по стержням вблизи формы разнимает форму на две половины, клещами снимает их со стержня и опускает в ведро с водой. После охлаждения форм и стыков стержней монтажник очищает их от шлака при помощи зубила, молотка и стальной щетки
КОНТРОЛЬ СВАРКИ СТЫКОВ АРМАТУРЫ; 20 мин; Э1, Э2; сварочное оборудование, газорезный аппарат, комплект инструментов электросварщика
Электросварщики Э1 и Э2 осматривают стыки, проверяя качество сварки и при наличии дефектов (подрезов, непроваров, ослабленного сечения шва, вздутия, резкого перехода от наплавленного металла к основному, усадочных раковин) ручной электродуговой сваркой подваривают эти места электродами. Если подварка недостаточна для устранения дефектов, электросварщики газорезным аппаратом вырезают дефектный стык (общая длина вырезанного участка должна быть не менее 150 мм) и стыкуют стержни при помощи вставки. Устранив все дефекты, электросварщики ставят клейма на своих стыках и сдают их контрольному мастеру
1. Область и эффективность применения карты.. 1
2. Условия и подготовка выполнения процесса. 1
3. Исполнители, предметы и орудия труда. 1
4. Технология процесса и организация труда. 2
Технологическая карта 7.01.01.59
Типовая технологическая карта на монтаж строительных конструкций. Дуговая механизированная сварка порошковой проволокой на стальной скобе-накладке выпусков арматуры в узлах сопряжения ригель-колонна и колонна-колонна
Купить Технологическая карта 7.01.01.59 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее
Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку «Купить» и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.
Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»
Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.
Способы доставки
- Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
- Курьерская доставка (7 дней)
- Самовывоз из московского офиса
- Почта РФ
Оглавление
1. Область применения
2. Организация и технология выполнения работ
2.1. Организация сварочных работ
2.2. Подготовка стыков выпусков арматуры к сварке
2.3.Сварка выпусков арматуры
3. Требования к качеству и приемке работ
4. Калькуляция затрат труда и заработной платы на lСО стыков
5. График производства работ на l узел
6. Материально-технические ресурсы
7. Техника безопасности
8. Технико-экономические показатели на 100 стыков
7.01.01.59 «Типовая технологическая карта на монтаж строительных конструкций. Дуговая механизированная сварка порошковой проволокой на стальной скобе-накладке выпусков арматуры в узлах сопряжения ригель-колонна и колонна-колонна»
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ
НА ПРОИЗВОДСТВО ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ РАБОТ
ТИПОВАЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА МОНТАЖ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
ДУГОВАЯ МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА
ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКОЙ
НА СТАЛЬНОЙ СКОБЕ-НАКЛАДКЕ
ВЫПУСКОВ АРМАТУРЫ В УЗЛАХ СОПРЯЖЕНИЯ
РИГЕЛЬ-КОЛОННА И КОЛОННА-КОЛОННА
ВНИПИ Промстальконструкция Е.Ф. Осипов
Начальник отдела С.Н. Жизняков
Главный инженер проекта Ю.В. Малин
Отделом организации и технологии строительства Госстроя СССР
Письмо от 14.12.1988 г. № 23-711
Введена в действие с 01.02.1989 г.
1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Настоящая типовая технологическая карта разработана на дуговую механизированную сварку порошковой проволокой на стальной скобе-накладке выпусков арматуры сборных железобетонных конструкций многоэтажных промышленных зданий серий 1.420-6: 1.420-12; 1.420-13 и 1.020-1/83.
В типовой технологической карте рассмотрена:
сварка горизонтальных одиночных выпусков арматуры в узлах сопряжения ригель-колонна (тип С14 по ГОСТ 14098-85);
сварка вертикальных одиночных выпусков арматуры в узлах сопряжения колонна-колонна (тип С17 по ГОСТ 14098-85).
Типовая технологическая, карта предусматривает сварку выпусков арматуры диаметром 20 — 40 мм класса А- III (стали марок 35ГС и 25Г2С) по ГОСТ 5781-82*.
1.2. Применение дуговой механизированной сварки порошковой проволокой на стальной скобе-накладке должно быть согласовано с проектировщиком.
1.3. Типовая технологическая карта содержит разделы:
Организация и технология выполнения работ
Требования к качеству и приемке работ
Калькуляция затрат труда и заработной платы
График производства работ
Фасетный классификатор факторов
2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ
2.1. Организация сварочных работ
2.1.1. Сварочными работами должен руководить квалифицированный специалист, имеющий документ об образовании в области сварки (диплом об окончании высшего или среднего учебного заведения по специальности «Сварочное производство») или окончивший специальные курсы повышения квалификации по сварке для инженеров и техников строителей.
2.1.2. К производству работ по дуговой механизированной сварке порошковой проволокой выпусков арматуры на стальной скобе-накладке допускаются сварщики, аттестованные на право производства указанных работ.
2.1.3. Перед началом сварочных работ необходимо:
укомплектовать участок определенным составом исполнителей соответствующей квалификации;
установить и настроить на заданный режим сварочное и вспомогательное оборудование;
оградить рабочее место сварщика от атмосферных осадков и сильного ветра, обеспечить доступ к свариваемым стыкам;
провести с рабочими инструктаж по технологии работ и технике безопасности с учетом требований к работам на высоте.
2.2. Подготовка стыков выпусков арматуры к сварке
2.2.1. Размер и расположение выпусков арматуры должны соответствовать рабочим чертежам.
Допускаемая величина несоосности стыкуемых выпусков арматуры указана в табл. 1 , перелом осей не должен превышать 3°.
Допускаемая величина несоосности выпусков арматуры, % от номинального диаметра
2.2.3. Доводку выпусков арматуры до соосного положения следует производить отгибом с предварительным подогревом пламенем газовой горелки до температуры 600 — 800 °С (до темно-вишневого цвета). Подогрев выпусков арматуры следует выполнять на расстоянии не ближе 70 мм от бетона.
2.2.4. Перед сваркой выпусков арматуры необходимо с помощью кислородной резки выполнить разделку торцов (рис. 1 ; 2 ).
Параметры разделки торцов и сборки под сварку, соответствующие требованиям ГОСТ 14098-85, приведены соответственно в табл. 2 ; 3 .
Не допускается обрезка выпусков арматуры электрической дугой.
2.2.5. Длина выпусков арматуры из бетона должна быть не менее 150 мм.
Если величина зазора между стыкуемыми выпусками арматуры превышает допустимую, сварка производится с применением арматурных вставок того же диаметра, изготовленных из той же стали, что и выпуски арматуры. Длина вставки должна быть не менее 80 мм. Длина выпусков арматуры при этом должна быть не менее 100 мм.
Параметры разделки торцов горизонтальных одиночных выпусков арматуры
2.3. Сварка выпусков арматуры
2.3.1. Сварку стыков выпусков арматуры разрешается производить после сдачи в установленном порядке узла сопряжения железобетонных элементов, куда входит свариваемый стык, и оформления записи в журнале сварочных работ.
Параметры разделки торцов вертикальных выпусков арматуры
2.3.2. Для сварки следует применять порошковую проволоку марок ППТ-9 диаметром 3 мм; СП-9 диаметром 2,8 мм; допускается применение порошковой проволоки марки СП-3 диаметром 2,6 мм.
Для заварки дефектов, выполнения прихваток и выполнения фланговых швов в соединении типа С17 рекомендуется применять электроды типа Э50А диаметром 4 мм.
2.3.3. Сварочные материалы должны храниться в заводской упаковке в сухом помещении.
На рабочее место сварочные материалы следует подавать в количестве, необходимом для выполнения работы в течение одной смены. При этом сварочные материалы должны находиться в сухом, укрытом от осадков месте.
2.3.4. Перед употреблением сварочные материалы необходимо термообработать. Ориентировочные режимы термообработки приведены в табл. 4 .
Электроды типа Э50А
Примечание. Повторная термообработка порошковой проволоки не допускается.
2.3.5. Режимы сварки порошковыми проволоками ППТ-9 и СП-9 приведены соответственно в табл. 5 ; 6 .
Сварка выполняется постоянным током обратной полярности.
Скорость подачи проволоки, м/ч
Напряжение дуги, В
Сварочный ток, А
Длина вылета проволоки, мм
Примечание. Фланговые швы соединений типа С14 сваривать на тех же режимах, что и выпуски арматуры диаметром 36 мм.
Скорость подачи проволоки, м/ч
Напряжение дуги, В
Сварочный ток, А
Длина вылета проволоки, мм
Примечания: 1. Режимы сварки порошковой проволокой СП-3 аналогичны режимам сварки порошковой проволокой СП-9.
2. Фланговые швы в соединениях типа С14 сваривать на тех же режимах, что и выпуски арматуры диаметром 32 мм.
2.3.6. Фланговые швы в соединениях типа С17 сваривать ручной дуговой сваркой электродами типа Э50А. Режимы сварки приведены в табл. 7 .
2.3.8. При сварке выпусков арматуры с использованием вставки рекомендуется собрать один из стыков с зазором 0 — 5 мм, произвести прихватку, после чего установить скобу-накладку на второй стык, прихватить ее к выпуску арматуры и вставке и произвести механизированную сварку порошковой проволокой. Затем установить скобу-накладку на первый стык и произвести сварку.
Прихватку следует выполнять постоянным током обратной полярности, сила тока 110 — 160 А; в качестве источников питания должны быть применены выпрямители (см. п. 2.3.7 ).
Прихватку допускается выполнять механизированным способом на режимах, приведенных в табл. 5 ; 6 .
2.3.9. В случае выполнения сварки при отрицательной температуре необходимо:
повысить сварочный ток на 1 % при понижении температуры на каждые 3 °С;
произвести, после установки и прихватки скоб-накладок, предварительный подогрев выпусков арматуры газовой горелкой до температуры 200 — 250 °С на длину 90 — 150 мм от центра стыка (контроль температуры следует осуществлять термоиндикаторными карандашами марки 240 по ТУ 6-10-1110-76);
— снизить скорость охлаждения после сварки (сваренные стыки закрыть мягким асбестом).
Производить сварку при температуре окружающего воздуха ниже минус 30 °С не допускается.
2.3.10. Для получения стыкового соединения выпусков арматуры следует:
при сварке горизонтальных выпусков арматуры возбудить дугу, направив сварочную проволоку в угол, образованный торцом выпуска арматуры и поверхностью скобы-накладки;
проплавить нижнюю часть торца выпуска, переместить конец проволоки на нижнюю часть второго выпуска и проплавить ее (направление перемещения проволоки показано на рис. 3 , а);
после образования ванны жидкого металла и шлака путем быстрых перемещений конца сварочной проволоки по краям ванны постепенно заполнить плавильное пространство (рис. 3 , б); при скоплении большого количества шлака, затрудняющего процесс сварки, следует прожечь сварочной проволокой небольшое отверстие на 2 — 5 мм ниже поверхности сварочной ванны, после удаления некоторого количества шлака заварить отверстие и продолжить сварку;
в конце сварки с целью избежания усадочной раковины и подрезов стержней рекомендуется сделать 2 — 3 перерыва с интервалом 3 — 4 с; сварочную проволоку при этом следует располагать перпендикулярно выпускам арматуры, не допуская ее приближения к центру плавильного пространства;
сварку межторцового пространства следует заканчивать резким обрывом дуги, прекратив подачу проволоки за 2 — 3 с до окончания процесса;
после остывания шлаковой ванны отбить корку и заварить фланговые швы;
при сварке вертикальных выпусков арматуры после возбуждения дуги в точке А наплавить валиковые швы (рис. 4 , а) и, перемещая конец сварочной проволоки, заполнить разделку торцов последовательным наложением валиков (рис. 4 , б);
перед наложением каждого последующего слоя предыдущий слой наплавленного металла необходимо очистить от шлака и брызг и подвергнуть внешнему осмотру;
сварку закончить наплавкой фланговых швов ручной дуговой сваркой.
1 — точка возбуждения дуги; 2 — сварочная проволока; 3 — стальная скоба-накладка; 4 — наплавленный металл
1 — точка возбуждения дуги; 2 — сварочная проволока; 3 — стальная скоба-накладка; 4 — наплавленный металл
2.3.11. По окончании сварки сварное соединение должно быть очищено от шлака и брызг и замаркировано личным клеймом сварщика.
3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ
3.1. Контроль качества производства сварочных работ должен быть комплексным и включать в себя:
операционный (в процессе производства сварочных работ);
Этапы, содержание и объем контроля качества даны в табл. 8 .
3.2. При выполнении этапов контроля и приемки сварных соединений необходимо руководствоваться требованиями следующих нормативных документов:
ГОСТ 14098-85. Соединения сварные арматуры железобетонных изделий и конструкций. Контактная и ванная сварка. Основные типы и конструктивные элементы;
ГОСТ 10922-75. Арматурные изделия и закладные детали сварные для железобетонных конструкций. Технические требования и методы испытаний;
ГОСТ 23858-79. Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки.
Технологическая карта на сварку трубопровода
скачать Технологическая карта на сварку трубопровода ссылка
Технологическая карта контроля на сварку трубопровода, фасонных изделий, запорной арматуры
Проведение сварочно-монтажных работ при строительстве МН и МНПП на объекте:
Контроль качества и приёмка работ
специалистов сварочного производства
Перечень средств контроля и измерений и требования к ним
аксессуаров для выполнения контроля
Перечень операций, подлежащих контролю
– проверка однотипности свариваемых между собой на одном участке труб (одно-шовные, двухшовные, спиралевидные);
-чистоты полости труб;
-зачистки кромок труб и прилегающих к ним наружной и внутренней поверхно-стей;
-отсутствия плевен, рванин, закатов и выходящих на поверхность расслоений любых размеров, качества ремонта кромок (в случае необходимости) и другие требования технологических карт;
-соблюдения допустимой разностенности свариваемых элементов;
-разбежка продольных заводских стыков стыкуемых труб (д.б. не менее 100 мм, рекомендуемое – 250 мм);
-величины смещения наружных кромок;
-величины технологических зазоров в стыках;
-длины и количества прихваток;
– температуры, режима, продолжительности подогрева или сушки;
– порядка и количества слоёв сварки;
– зачистки шва в процессе сварки (послойная зачистка шлаковых карманов);
– применяемых материалов; для сварки корневого и заполняющих слоёв;
– перекрытия основного металла, высоты усиления, чешуйчатости;
2) геометрические параметры кромок труб;
3) наличие и величину зазоров и смещений;
5) разностенность стыкуемых труб;
6) соответствие сварочного оборудования и сварочных материалов требованиям приложения к РД-25.160.00-КТН-011-10, измерение электрических параметров сварочного оборудования, контроль температурных режимов, измерение скорости сварки;
7) радиографический контроль, ультразвуковой контроль, капиллярную (цветную) дефектоскопию (в зависимости от требований проекта, действующих норм и правил).
Запрещается сварка в плеть труб, имеющих повреждение заводской изоляции.
Методы и объемы контроля.
– визуальный и измерительный контроль труб выборочно – в объёме 5%;
– визуальный и измерительный контроль соединительных деталей – в объёме 100%;
– приёмка сварных стыков по внешнему осмотру (контроль геометрических пара-метров) производится методом ВИК в объёме 100%;
– приёмка сварных стыков по результатам неразрушающего контроля производи-теля работ производится в объёме 100%.
2. Расстояние от грунта до нижней образующей трубы.
2. Инструментальный контроль:
– очистка кромок и прилегающих к ним поверхностей;
– соответствие формы, размеров и качества подготовки свариваемых кромок, в том числе расточки («нутрения»);
-снятие усиления заводских швов.
3. Визуальный контроль:
– сертификатов (паспортов), соответствие (наличие) маркировки (клейм) обозначениям, указанным в паспорте (сертификате);
– очистки полости от посторонних предметов, грязи;
Лупа 5-10 кратная,
2. Наличие страховых монтажных опор при стыковке и сварке стыка.
3. Отсутствие искрения крепления массы.
4. Контроль прокалки электродов и наличия темопеналов на месте производства сварки.
5. Зачистка 10 мм зоны от края кромки щетками от грязи, ржавчины, насечки
6. Снятие усиления наружного продольного заводского шва 10 -15 с понижением к стыку труб.
7. Расположение продольных сварных заводских швов.
8. Наружное смещение кромок.
9. Центратор: обоснованность выбора и техническое состояние (не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен).
10. Смещение заводских сварных швов относительно друг друга.
11. Установка зазора в стыках.
12. Сушка или предварительный подогрев стыка: режим, температура подогрева, продолжительность, соответствие требованиям (горелки, индукционные подогреватели).
13. Установка прихваток: количество, длина, место расположения, зачистка после сборки (при использовании наружного центратора).
14. Наличие термоизолирующих и защитных поясов для защиты заводской изоляции от брызг.
Штангенциркуль, Контактный термометр
Сварочные работы.
2.Способ сварки (сверху-вниз, снизу-вверх).
3.Количество и соответствие расстановки сварщиков схеме расстановки.
4.Зачистка шва в процессе сварки.
6.Температура торцов труб.
7.Зачистка шва после сварки.
8.Выполнение горячего прохода, температура корневого слоя – сопутствующий подогрев.
9.Зачистка после окончания сварки горячего прохода.
11.Освобождение жимок центратора.
Штангенциркуль, Контактный термометр, мультиметр, клещи токоизмерительные
2. Способ сварки (сверху – вниз, снизу-вверх).
3. Зачистка от шлака и брызг.
4. Перекрытие основного метал-ла. Высота усиле-ния. Чешуйча-тость.
5. Смещение сло-ев: относительно друг друга, отно-сительно завод-ских швов. Сме-щение замков.
6. Сварочная дуга: способ зажи-гания.
7. Число слоев шва.
8. Перерывы в сварке.
9. Маркировка стыка.
10. Неразрушаю-щий контроль.
штангенциркуль, контактный термометр
Постоянно 100% по каждому документу
3
Технология полуавтоматической сварки самозащитой порошковой проволокой Иннершилд
2.Скорость подачи проволоки и напряжение на дуге
3.Способ сварки (сверху-вниз, снизу-вверх) и метод выполнения проходов («слой за один проход», «слой за два прохода», « слой за три прохода»).
4.Зачистка корневого слоя шва
5.Количество слоев, соблюдение межслойной температуры.
6.Выполнение внутреннего корректирующего прохода в местах выхода с потолка перед облицовкой
7.Прочие параметры согласно п. 11.2.2
2. Зачистка шва в процессе сварки.
3. Температура торцов труб (при вынужденных перерывах).
4. Зачистка шва после сварки.
5. Прочие параметры согласно п. 11.2.1.
2.Способ сварки (сверху – вниз, снизу-вверх).
3.Зачистка от шлака и брызг.
4 Перекрытие основного металла. Высота усиления. Чешуйчатость.
– относительно друг друга, относительно заводских швов.
6.Применение присадок (запрещены).
7.Сварочная дуга: способ зажигания.
8.Минимальное число слоев шва.
9.Перерывы в сварке.
штангенциркуль, контактный термометр
2. Смещение начала сварки относительно заводских швов.
3. Зачистка и пропил: прихватки, начала участка первого наружного слоя шва
4. Смещение замков смежных слоев, отсутствие перерывов
5. Режимы сварки.
6. Минимальное число наружных слоев.
7. Количество проходов внутреннего слоя шва.
8. Геометрические размеры внутреннего и облицовочного слоев (определяются по макрошлифам). Ширина облицовочного слоя.
9. Отсутствие перерывов.
секундомер, контактный термометр
5.2
4.Межслойная температура (снаружи и изнутри трубы)
5.Подогрев стыка в случае снижения температуры.
6.Контроль геометрических размеров (по макрошлифам).
7.Укрытие корневого слоя шва теплоизолирующими поясами (в случае выполнения их ручной дуговой сваркой) до полного остывания стыка (температура окружающей среды).
секундомер, контактный термометр
2. В случае применения ручной электродуговой сварки см.п.11.2.1.
3. Установка направляющих поясов
4. Предварительный подогрев стыка
6. Установка сварочных головок
7. Режимы сварки
8. Геометрические размеры шва
секундомер, контактный термометр
3.Способ сварки (сверху – вниз, снизу-вверх)
7.Зачистка каждого слоя
8.Геометрические размеры шва
Секундомер, контактный термометр
3.Зачистка корневого слоя шва
4.Разделение участков с не проваром
5.Режим сварки вспомогательного процесса (в случаях отказа сварочных головок)
мер, контактный термометр
3.Способ сварки (сверху – вниз, снизу-вверх)
4.Зачистка каждого слоя
6.Перерывы в сварке
секундомер, контактный термометр
2. Просушка медного подкладного кольца
3 Прочие параметры согласно п. 11.1.1-11.1.3
3.Зачистка корневого слоя шва
4.Разделение участков с не проваром
5.Режим сварки вспомогательного процесса (в случаях отказа сварочных головок)
мер, контактный термометр
2.Порядок нанесения корректирующего слоя
3.Порядок нанесения облицовочного слоя.
5.Способ сварки (сверху – вниз, снизу-вверх)
6.Зачистка каждого слоя
8.Перерывы в сварке
секундомер, контактный термометр
2.Наличие согласованного технического решения и согласования на выполнение захлестов в месте ликвидации разрыва
3.Наличие страховочной опоры (в случае установки нефтепровода на опоры)
4.Подготовка к сварке, сборка и предварительный подогрев см. п.п.11.1.1.-11.1.3.
5.Наличие наружного центратора
6.Длина катушки: не менее одного диаметра труб.
7.Отсутствие изгибающих моментов (от силовых механизмов) и нагрева трубы вне зоны сварки
8.Отсутствие разнотолщинности соединяемых деталей.
9.Соответствие места сварки замыкающего стыка проектному.
При монтаже захлестов не допускается:
– сварка разнотолщинных труб,
– захлесты на кривых вставках
-приварка монтажных приспособлений к телу труб
2. Расстояние сварных стыков от опор
3. Отсутствие натяжения на компенсаторе.
4. Наличие на компенсаторе приваренных однотрубок.
5. Соответствие температуры наружного воздуха при сварки замыкающего стыка проектному
2. Раскладка отводов в соответствии с проектом
3. Инструментальный контроль:
– смещение продольных швов при монтаже переходных колец;
– очистка кромок и прилегающих к ним поверхностей;
– соответствие формы, размеров и качества подготовки свариваемых кромок, в том числе расточки («нутрения») технологической карте;
-снятие усиления заводских швов.
2.Длина промежуточной катушки (не менее 250 мм)
3.Специальная разделка кромок
4.Подготовка к сварке, сборка и предварительный подогрев см.п.11.1
В разнотолщинных соединениях не допускается:
– использование труб с не заводской разделкой кромок
– приварка монтажных приспособлений
– подготовка кромок арматуры не в заводских условиях
– перерывов в сварке
Штангенциркуль, контактный термометр
2. Наличие результатов заключения ЛНК, аттестованного сварщика на устранение дефектов
3. Выборка дефектов сварных швов.
5. Сварка в соответствии с требованиями технологической картой на ремонт.
6. Марка электродов, их диаметр, величина сварочного тока, количество проходов, площадь наплавленного металла, послойное заполнение шва, соблюдение технологии сварки и последовательность операций.
7. Контроль качества ремонта сварных соединений внешним осмотром и измерением.
8. Оформление исполнительной документации.
Рулетка, штангенциркуль, УШС-3,
2. Наличие наружного центратора.
3. Смещение кромок.
4. Контроль изоляционного покрытия.
5. Установка опорно-центрующих кольцевых опор
6. Герметизация кожуха после протаскивания
7. Пневматическое испытание межтрубного пространства после протаскивания и герметизации кожуха.
8. Монтаж защитной скорлупы на манжету защитного кожуха.
9. Засыпка кожуха.
Рулетка, штангенциркуль, УШС-3,
2. Проведение входного контроля применяемых материалов, оборудования, комплектации на соответствие требованиям РП и НТД.
3. Расстояния от горизонтального сварного шва до сварного шва воротника.
4. Расстояние от вертикального сварного шва (задвижки) до сварного шва воротник.
5. Вертикальность установки вантуза.
6. Соответствие применяемых материалов и спецификации изделий проектным и требованиям НТД.
7. Очистка кромок и прилегающих к ним поверхностей.
8. Соответствие формы, размеров и качества подготовки свариваемых кромок и деталей, в том числе расточки («нутрения») технологической карте.
Рулетка, штангенциркуль, УШС-3,
2. Наличие не засыпанных участков нефтепровода.
3. Соответствие и правильность установки герметизаторов.
4. Наличие и маркировка контрольных отверстий
5. Наличие страховочной опоры (в случае установки нефтепровода на опоры).
6. Проверка соответствия применяемой комплектации требованиям НТД, (прочностные характеристики, проведение гидроиспытаний, толщинометрии и др).
7. Подготовка к сварке, сборка и предварительный подогрев см.п.10.2.1.
8. Наличие наружного центратора.
9. Длина катушки: не менее одного диаметра труб.
10. Отсутствие изгибающих моментов (от силовых механизмов) и нагрева трубы вне зоны сварки.
11. Отсутствие разнотолщинности соединяемых деталей.
12. Сварка гарантийного стыка в соответствии с техкартой по аттестованной технологии и соответствующими допускными испытаниями сварщиков.
13. Установка чопиков и заваривание технологических отверстий в соответствии с техкартой по аттестованной технологии и соответствующими допускными испытаниями сварщиков.
14. Проведение НК сваренных стыков.
15. Изоляция мест нарушения изоляционного покрытия, проверка адгезии, сплошности, засыпка в соответствии с требованиями НД. оформление исполнительной документации.
При монтаже захлестов не допускается:
– сварка разнотолщинных труб;
– захлесты на кривых вставках;
– приварка монтажных приспособлений к телу труб.
