Сборник технологических карт по сварке

Карта технологического процесса сварки

Сварка – сложный процесс, выполнение которого должно производится в строгой последовательностью определенных действий, которые связаны с подготовкой металла, выполнением сварного соединения и последующим контролем. Сварной шов, если не уделить ему должного внимания, является уязвимым местом в любой сварной конструкции. Причиной этому может послужить недостатки в разработке технологии сварки или вообще ее отсутствие, недостаточный контроль, неудачный выбор сварочного оборудования и материалов. Как результат — большое количество брака и убытки понесенные организацией для его устранения. Предотвратить убытки можно корректно разработав инструкцию на выполнение сварочных работ и проконтролировав ее исполнение.

Так что же такое технологическая карта на сварку? Карта технологического процесса сварки или как ее еще называют технологическая карта сварки — это документ, который является результатом разработки технологии сварки конкретного соединения, в котором прописаны самые важные технологические параметры создания сварного соединения, по сути это инструкция по сварке соединений. Технологическая карта сварки была утверждена и введена в активное действие первого января 1984 года, более 30 лет назад. При разработке технологии сварки металлоконструкций каждое сварное соединение должно быть изготовлено в соответствии с разработанной для нее технологической картой сварки.

Технологическая карта по сварке должна содержать следующие данные:

1. Сведения о основном металле.

2. Сведения о качестве и подготовке соединения под сварку: данные о разделке (величина зазора, величина притупления, угол наклона разделки и т.д.), о количестве и расположении прихваток, данные о предварительной очистке кромок, размеры шва.

3. Данные о фиксации свариваемого изделия и о возможном подогреве. А также последовательность выполнения проходов в сварном шве.

4. Сведения об используемом сварочном оборудовании и сварочных материалах. Подбор сварочных материалов и оборудования основывается на различных сведениях, полученных из литературы, в том числе профессиональной сварочной (журналы, статьи), на собственном опыте, а также на отзывах организаций.

5. Сведения о режиме сварки в зависимости от способа сварки могут включать: сварочный ток, напряжение дуги, скорость сварки, полярность при сварке, расход защитного газа, скорость подачи проволоки и др. Нарушение рекомендованных режимов сварки может привести к охрупчиванию металла шва и околошовной зоны.

6. Сведения о форме сварного соединения, способах и объемах контроля качества сварного соединения.

Разработка карты технологического процесса сварки начинается с анализа свариваемого материала и подбора способа сварки. После этого производится анализ условий, при которых будет работать сварная конструкция и определяется, какими нормативными документами нормируется изготовление и работа этой конструкции. Далее по данным нормативной литературы и по расчетным данным определяется режим сварки, рассчитывается необходимое количество проходов, геометрия сварного соединения и другие параметры.

Каждая технологическая карта по сварке получает свой идентификационный номер, который в дальнейшем используется для указания в технической документации и спецификациях проекта. Визирует карту технологического процесса сварки сам разработчик, он же ставит свою подпись внизу формуляра.

При строительстве объекта на производстве должен находиться комплект технологических карт всех используемых типов сварных соединений. Полный комплект карт технологического процесса сварки хранится в отделе главного сварщика. Сварщик при выходе на смену получает технологические карты для сварных соединений, которые он выполняет в процессе работы. Осмотр и контроль подготовленных кромок и готового сварного соединения выполняется службой технического контроля в соответствии с разделом контроля качества и испытаний сварных соединений. Таким образом, не происходит никакой путаницы между службами, так как всё необходимое указано в технологической карте сварного соединения.

На каждом предприятии, при организации сварочного производства обязательно составляются карты технологического процесса сварки, иначе сложно выдержать параметры, предъявляемые к качеству выполняемой работы. Некоторые предприятия не могут позволить себе содержание дорогостоящего инженерного состава сварочного производства. Инженерный центр «Mavego» минимизирует Ваши затраты на содержание инженерно-технических работников и на основании договора и технического задания, в кратчайшие сроки разработает комплект технологических карт сварки, а также подберет оборудование и материалы.

Для получения качественного результата проделанной работы при производстве сварочных работ, сварщик должен руководствоваться документом, в котором корректно описаны все этапы выполнения сварки на объекте строительства. Несоблюдение рекомендаций приведенных в технологической карте может привести к разрушению сварного соединения при эксплуатации, что может повлечь за собой необратимые последствия.

Образец заполнения технологической карты сварки

Техпроцесс состоит из множества этапов, каждый из которых должен быть просчитан с точностью до миллиметра. Все эти данные сложно запомнить или кратко записать, поэтому была придумана карта технологического процесса сварки. Она позволяет улучшить качество работ: сварщик получит полую информацию о типе сварки, специалисты проведут тщательный контроль сварного соединения, будет выбран оптимальный комплект оборудования и комплектующих. Соответственно снизится количество брака и завод понесет меньшие убытки. И все это возможно, если у вас есть технологическая карта на сварку.

В этой статье мы расскажем, что это такое, как составляется техкарта для сварочных работ, приведем пример, благодаря которому вы научитесь быстро и легко читать технологические карты, а впоследствии и составлять их.

Определение

Что такое технологическая карта на сварочные работы (она же ттк на сварку, технологическая карта сварки или просто техкарта)? Говоря простыми словами, это просто документ-инструкция, выдаваемая сварщику для правильного выполнения работ. Также техкартой может пользоваться специалист по контролю качества. В техкарте прописывается всё: от типа сварки до геометрических расчетов.

Проще говоря, техкарта — это «сборник» всех технологических особенностей, которые нужно учесть при сварке. Правильно разработанная техкарта позволяет улучшить качество сварного соединения и, в целом, сделать работу сварщика или прочих специалистов продуктивнее и лучше.

Технологическая карта была придумана и внедрена не так уж давно, а именно в конце 80-х годов прошлого века. Это связано с большим технологическим прорывом в сфере сварки, когда появились новые современные технологии и стали доступны редкие металлы.

Данные в техкарте

Итак, в технологической карте в обязательном порядке указываются общие сведения о металле, который нужно сварить, данные о разделке металла и их очистке, данные о размерах сварных швов. Также указывается прогрев металла, если он необходим, последовательность формирования сварных швов.

Читать еще: Технология сварки угловых соединений

Еще указывается, какое оборудование будет использоваться и какие комплектующие необходимы для выполнения сварки. Некоторые мастера уверены, что оборудование и комплектующие можно подбирать, основываясь на своем опыте или тематических журналах, но это неверно. Позже мы расскажем, как подбирается комплект оборудования.

Особенности

На крупных производствах (например, если это сборочно-сварочный цех) разработкой техкарты занимаются отдельные специалисты, а на мелких заводах эту работу часто поручают сварщикам. Тем не менее, любая разработка техкарты должна начинаться с тщательного анализа металла, который нужно сварить. Именно от металла зависит выбор типа сварки, комплектующих и прочие параметры. Если вы с самого начала правильно проанализируете металл, то затем у вас не возникнет никаких ошибок. Режим сварки подбирается по нормативным документам, а не по опыту варщика. Это тоже важно понимать.

Каждая технологическая карта по сварке металлоконструкций должна иметь свой индивидуальный номер (шифр), с помощью которого ее можно будет найти в архиве. Также этот номер будет указываться при разработке полной техдокументации и в характеристиках проекта на сварку. Также на техкарте должна стоять подпись специалиста, который эту кару составлял.

Пример технологической карты

Ниже вы можете видеть образец заполнения технологической карты. Сейчас мы подробнее разберем все, что тут написано, а вы запомните (или лучше запишите) то, что прочтете.

Образец взят с сайта zibon.ru

Итак, первая графа «Способ сварки». Здесь, как не трудно догадаться, нужно написать, такой тип сварки был выбран для выполнения работ (ручная дуговая, контактная, полуавтоматом в среде газа и т.д.). В нашем случае мы указали «ручная дуговая сварка покрытыми электродами». Далее указаны цифры «(111)», это код сварки. Его можно указывать в техкарте, чтобы не писать подробно словами.

Мы приведем несколько наиболее распространенных кодов:

141 — ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом
131 — механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом
135 — механизированная сварка плавящимся электродом в среде активного газа

Далее графа «Основной материал (марка)». Здесь пишем марку металла, который нам нужно сварить. Обычно марка указывается в проекте детали, оттуда ее можно переписать в техкарту. Дополнительно укажите группу металлов. Ниже таблица с основными группами.

Затем идет графа «Наименование (шифр) НТД». Здесь вы должны указать, какие нормативные документы были использованы при разработке данной технологической карты. Остальные графы заполняются подобным образом, думаем, все логически понятно.

В нашем случае заполняется типовая технологическая карта на сварку газовых трубопроводов. Но если вам нужна техкарта на другие работы (например, на сварку стальных труб), то она будет заполняться таким же образом, просто поменяется заголовок.

Вместо заключения

Операционная технологическая карта сборки и ручной дуговой сварки (или любого другого типа сварки) — обязательный элемент любых профессиональных сварочных работ. Без нее вы наверняка сделаете шов неправильно, поскольку не будете знать всех нюансов. А специалисты по контролю качества не смогут предъявить к работе необходимые требования.

Кстати, существуют и технологические карты не на весь сварочный процесс, а на его отдельные этапы. Например, есть технологическая карта ультразвукового контроля сварных соединений (также технологическая карта узк). Это необходимо, если работа сложная и состоит из огромного количества информации, которую нужно указать в техкарте. Если бы в таком случае техкарта была одна на всю сварку, то она состояла бы из десятков страниц, что неудобно.

Карта технологического процесса ручной дуговой сварки контрольно сварного соединения.
учебно-методический материал

Изготовить КСС согласно полученного задания.

Скачать:

Предварительный просмотр:

Федеральное казенное профессиональное образовательное учреждение № 39

КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ КОНТРОЛЬНОГО СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ

НА КОНКУРС СВАРЩИКОВ

Получить заготовки для выполнения контрольно-сварного соединения (КСС). Изготовить КСС согласно полученного задания.

Основной материал – Сталь листовая, уголок — группа М01 марка Ст.3сп

Вид (способ) сварки (наплавки) – РД

Заготовки для КСС

Пластины 250х30х3мм 3 шт.

Типы шва – Стыковые Угловые

Способ сборки – на прихватках

Тип соединения по ГОСТ 5264 Стыковые, Тавровые

Требования к прихватке – длина прихватки от 5 до 10 мм, количество 3 шт. (равномерно распределить прихватки по длине стыка)

Присадочные материалы (тип, марка, диаметр) – электроды: АНО-4 Ø 3 мм,

Сварочное оборудование – инверторный источник питания, трансформатор

Содержание операции и требования

Подготовка кромок КСС

1. Получить заготовки для КСС

(со скосом и без скоса кромки.), произвести их осмотр, проверить геометрию кромок и прилегание кромок

Линейка металлическая, шаблон сварщика УШС-3

2. Зачистить кромки, прилегающие к сварному шву на ширине 20 мм с обеих сторон пластин до металлического блеска.

Металлическая щетка, напильник, шлифмашинка с металлической дисковой щеткой

3. Сборку осуществлять на рабочем столе кабины в приспособлении. Положение приспособления при сборке КСС нижнее. Заготовки КСС собрать закрепляя пластины струбцинами. Зазор между кромками от 0 до 3,0 мм должен соответствовать эскизу 1.

Приспособление для сборки и сварки.

Шаблон сварщика УШС-3,

4. Наложить по 3 прихватки на один стык длиной от 5 до 10 мм, количество 3 шт. распределив их равномерно по длине стыка. Электроды – АНО-4, Ø 3,0 мм

5. Зачистить прихватки и свариваемые кромки до металлического блеска

Металлическая щетка, напильник, шлифмашинка: металлическая дисковая щетка, шлифовальный круг

6. Выполнить сварку швов № _______ (чертеж 1) в нижнем положении электродами АНО -4, Ø 3,0 мм

7. Выполнить сварку швов № _______ (чертеж 1) в горизонтальном положении электродами АНО -4, Ø 3,0 мм

8. Выполнить сварку швов № _______ (чертеж 1) в вертикальном положении электродами АНО -4, Ø 3,0 мм

9. Зачистить облицовочный слой шва от шлака и брызг. Устранение дефектов зубилом, шлифовальным кругом, сваркой на облицовочном шве не допускается.

Нормативное время сварки 90 мин.

Во время выполнения сборочно-сварочных работ должны соблюдаться правила охраны труда (использовать исправный инструмент, средства индивидуальной защиты, безопасные приемы труда)

Читать еще: Технология сварки коробчатых конструкций

Технологическую карту составил мастер п/о _____________ Савчук С.Н.

По теме: методические разработки, презентации и конспекты

План урока производственного обучения по профессии сварщик.

Учебный элемент: Техника ручной дуговой сварки стыковых соединений в нижнем положении.

Урок должен быть построен таким образом, что бы обучающиеся могли раскрыть себя, показать свои способности и понять, что эти знания им пригодятся в жизни. Кроме этого, я считаю, что нужно использовать.

методическая разработка урока.

Компетентностно-ориентированное задание для комплексного экзамена по модулям ПМ.01 «Подготовительно-сварочные работы и контроль качества сварных швов после сварки» и.

Выполнить сварку контрольно-сварного соединения согласно рисунка а),б),в),г). .

Сборник технологических карт по сварке

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ
НА СВАРКУ ТИПОВЫХ УЗЛОВ КАРКАСНЫХ ЗДАНИЙ

Утверждаю Главный инженер треста П.В.Помыкалов

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Настоящие технологические карты разработаны на сварку основных монтажных узлов примыканий железобетонных элементов несущих конструкций каркасных зданий и являются обязательным документом при производстве сварочных работ.

Целью технологии является повышение производительности труда, снижение трудозатрат и улучшение качества сварочных работ.

Сварка монтажных узлов должна производиться по разработанной технологии, устанавливающей последовательность сборочно-сварочных работ, режимы сварки, порядок наложения сварных швов и применение новых, более прогрессивных сварочных материалов и оборудования.

В технологических картах сварки даны эскизные изображения узлов в аксонометрии и технологические требования к сварке данного узла.

Обозначения сварных швов на эскизах приняты в соответствии с ГОСТ 5264-69, ГОСТ 2.312-72.

Пример: — видимый шов углового соединения, мм,

где 8 — размер катета шва,

— обозначение длины шва,

В графах технологических карт указаны способы сварки, режимы сварки данного узла, количество соединительных деталей на узле, суммарная длина сварочных швов, типы применяемых электродов или марки проволоки и расходы их на узел. Технологические карты разработаны для выполнения ручной дуговой сварки и предназначены для рабочих-сварщиков, инженерно-технических работников строительных организаций, связанных с монтажом зданий.

ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

1. Качество сталей, электродов, сварочной проволоки, применяемых при изготовлении и монтаже конструкций, должно соответствовать указаниям проекта, удовлетворять требованиям СНиП I-B.12-62 «Металлы и металлические изделия», а также соответствующим стандартам и техническим условиям и удостоверяться сертификатами или паспортами заводов-поставщиков.

2. Стали, электроды, сварочную проволоку, не имеющих сертификатов или паспортов, разрешается применять после проведения в необходимом объеме установленных ГОСТами лабораторных исследований, выявления их качества, марок и соответствия требованиям СНиП III-В.5-62, действующим стандартам, техническим условиям и требованиям проекта.

3. Обязательным требованием к электродам и сварочной проволоке является наличие на мотках или катушках проволоки заводских бирок, а на упаковках электродов — заводских ярлыков.

4. Для сварки монтажных узлов следует применять электроды по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75.

5. Сварочные материалы (электроды, проволока и т.п.) должны храниться в сухих отапливаемых помещениях при температуре 18°С. В процессе работы электроды следует хранить в специальных пеналах, обеспечивающих герметичность.

6. Влажность обмазки не должна превышать 0,5% для электродов типа Э42, Э46; 0,3% — для электродов типа Э42А, Э50А.

7. При хранении более 3 месяцев на складе или более 5 суток на месте производства работ электроды следует подвергать прокалке в электрическом шкафу (печи).

Прокалку электродов типа Э42, Э46 следует производить при температуре 180-200°С в течение 1-2 часов.

8. Сварочную порошковую проволоку ПП-АН-3 перед употреблением следует прокаливать при температуре 230-250°С в течение одного часа.

9. Сварочные материалы и сварочное оборудование в зависимости от сварки различных марок сталей приведены в таблицах 1, 2, 3.

Переменный или постоянный

ТД-500, ТС-300, 500,
ТСК-500, ПСО-500

Постоянный на электроде +

ПСО-500, ВДУ-504, ВКСМ-1000

ст.5, 18ГС, 25Г2С, 35ГС

ПСО-500, ВДУ-504, ВКСМ-1000

Существующие марки электродов

Коэф. наплавки, г/(А·ч)

Род тока, полярность

Переменный или постоянный, полярность любая

Постоянный, полярность обратная

Постоянный или переменный при напряжении не ниже 80 В

Переменный или постоянный, полярность любая

Постоянный, полярность обратная

Постоянный или переменный при напряжения не ниже 80 В

Рекомендуемые марки электродов, повышающие производительность труда и технологичность выполнения сварочных работ

Коэфф. наплавки г/(А·ч)

Род тока, полярность

Постоянный, полярность обратная

Переменный или постоянный, полярность любая

Постоянный, полярность обратная

СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ НА МОНТАЖЕ

Сварочные работы на монтаже производитель работ должен выполнять с соблюдением следующих требований:

1. Наружные поверхности закладных деталей и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм очищать от ржавчины, бетона, снега, наледи и т.п. до чистого металла.

2. Заземлять сварочное оборудование, защищать от попадания на него влаги, иметь исправные сварочные провода.

3. Устанавливать режимы сварки согласно технологическому процессу. В технологических картах режимы сварки даны при выполнении швов в нижнем положении; для прочих положений ток должен быть уменьшен на 10-20%.

4. Выполнять прихватку и сварку соединительных элементов согласно технологическим требованиям, зазоры между прилегаемыми элементами в нахлесточных или тавровых соединениях не должны превышать 0,5 мм.

5. Не допускать вставок или прокладок, не предусмотренных проектом.

6. Выполнять катеты сварных швов до 8 мм за один проход. При многослойной сварке число слоев указывеется в технологическом процессе.

7. Выполненные работы по сварке ежесменно вносить в журнал производства сварочных работ (согласно СНиП III-В.3-62*). Журнал ведется мастером или прорабом, не реже одного раза в декаду контролируется специалистом треста по сварке, о чем делается отметка в журнале.

8. Очистить по окончании сварки все швы от шлака, брызг и покрыть антикоррозийным составом, указанным в проекте.

СВАРКА В ЗИМНИХ УСЛОВИЯХ

Сварку монтажных связей из сталей класса А-I (ст.3 по ГОСТ 5781-61) и листовых сталей (ст.3 по ГОСТ 380-71) производить при температуре окружающего воздуха до -30°С; из сталей класса А-II (ст.5 по ГОСТ 5781-61) и сталей класса А-III (ст.25Г2С, 35ГС по ГОСТ 5781-61) — до -20°С с соблюдением следующих условий:

1. Силу сварочного тока следует повышать на 4-5% на каждые 10° понижения температуры.

2. При многослойной сварке первым слоем шва заполняется разделка кромок на 20-30% больше нормального.

3. Для сварки малоуглеродистых сталей желательно применять электроды с более повышенными пластическими свойствами — типа Э42А, Э50А.

Читать еще: Аттестация технологий сварки

4. При перерывах в работе сварщика охлажденные электроды не следует вносить в теплые помещения для предотвращения увлажнения обмазки.

5. При ветре и снегопаде защищать места сварки щитом.

6. Правку деформированных сварных конструкций ударами при температуре -10°С и ниже производить не разрешается. Для этой цели применяются домкраты и специальные приспособления.

7. Очистку сварных швов следует производить после полного их остывания.

8. Сварщик должен иметь соответствующую спецодежду, исключающую влияние низких температур на его работоспособность.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Контроль качества сварки имеет важное значение. Правильная организация технического контроля предусматривает не только проверку качества и приемку готовой продукции, но и систему мероприятий, имеющих основной целью предупредить возможность образования дефектов в этих конструкциях. Контроль качества сварки проводят на всех стадиях производства, начиная с получения материалов и кончая сдачей готовой продукции, руководствуясь при этом СН 393-69, СНиП III.В-3-62.

1. Технический контроль по сварке включает:

проверку исходных материалов или предварительный контроль;

операционно-производственный контроль или контроль в процессе сборки и сварки;

проверку качества сварных швов — заключительный контроль.

2. Предварительный контроль включает в себя проверку основного металла, сварочных материалов (наличие сертификатов), квалификацию сварщика, сварочного оборудования, инструмента и оснастки.

К выполнению работ по сварке допускаются только дипломированные сварщики, которые ежегодно сдают теоретические и практические испытания в соответствии с правилами аттестации сварщиков.

3. В процессе сборки и сварки ведется производственно-технический операционный контроль, который включает:

проверку режимов сварки;

проверку техники сварки и технологичность исполнения;

качество сварных соединений в процессе их выполнения.

4. Заключительный контроль включает:

качество сварных швов и соответствие их размеров;

наличие дефектов в сварных швах.

Наиболее доступным способом выявления дефектов сварных швов при первичном контроле является визуальный (внешний осмотр). По внешнему виду швы должны удовлетворять следующим требованиям:

иметь гладкую мелкочешуйчатую поверхность;

наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва.

Основные дефекты сварных швов, причины их образования и способы устранения

Дефекты сварного шва

Неравномерное сечение шва

1. Низкая квалификация сварщика

2. Неправильный режим сварки

Заварка дефектных участков в соответствии с допусками

Несоответствие размеров швов, предусмотренных проектом

Низкая квалификация сварщика

Ослабленные швы заварить

1. Смещение электрода в сторону от оси шва

2. Неправильный наклон электрода

3. Завышена сила сварочного тока

Подварить электродами малого диаметра

Непровар корня шва

1. Неправильная сборка под сварку

2. Занижена сила сварочного тока

Удалить дефектные места и повторно заварить

Смещение электрода в сторону от оси шва

Дефект удалить и заварить по оси шва

1. Резкий обрыв дуги

2. Завышенная сила сварочного тока

Наплывы или натеки

1. Завышенная сила сварочного тока

2. Неправильный наклон электрода

Участки наплывов удалить и заварить

1. Неочищенный металл от масла, ржавчины, грязи

2. Электроды имеют повышенную влажность обмазки

3. Повышенная скорость сварки

4. Сварка длинной дугой

Дефектные места вырубить и заварить вновь. Электроды перед сваркой просушить и прокалить, металл очистить от грязи, ржавчины и др. Допускается на длину шва 100 мм не более 3 пор диаметром 2 мм с расстоянием 10 мм

1. Завышенный зазор

2. Повышенная сила сварочного тока

3. Избыток в металле углерода, серы, фосфора

Границы трещин засверлить, дефекты вырубить и заварить вновь

Выполнение сварных соединений должно осуществляться под руководством лица, имеющего специальную подготовку по производству сварочных работ.

Приемка работ по сварке соединений должна осуществляться до покрытия антикоррозийным составом.

Все сварные узлы, закрываемые в процессе монтажа последующими конструкциями, подлежат приемке по акту на открытые работы.

В случае требования проекта сварные швы могут быть подвергнуты гаммаграфированию для выявления внутренних дефектов и сплавления.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

1. К выполнению сварочных работ допускаются электросварщики, имеющие специальные удостоверения на право производства ответственных металлоконструкций.

2. При электросварочных работах электросварщикам необходимо пользоваться спецодеждой в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды».

3. Металлические части электросварочных установок, не находящиеся под напряжением, во время работы (корпуса сварочных трансформаторов, электросварочных генераторов, выпрямителей, зажим вторичной обмотки сварочного трансформатора, к которому подключается обратный провод), а также свариваемые изделия должны быть заземлены в соответствии с требованиями СНиП III-А.П-70.

4. Электрододержатель должен иметь надежную изоляцию, допускать быструю замену электрода без прикосновения к токоведущим частям, иметь надежное соединение со сварочным проводом. Рукоятка электрододержателя должна быть выполнена из теплоизоляционного диэлектрического материала.

5. Сварочные агрегаты, аппараты, установленные на открытой площадке, должны быть закрыты от атмосферных осадков навесными щитами, а также защищены от механических повреждений.

6. Запрещается производить электросварочные работы под открытым небом во время дождя и грозы.

7. Включать в электросеть и отключать от нее сварочное оборудование, а также ремонтировать его должны только электромонтеры.

8. Выполнять сварочные работы на высоте с лесов, подмостей и люлек разрешается только после проверки этих устройств руководителем работ, а также принятия мер против загорания настилов и падения расплавленного металла на работающих или проходящих внизу людей.

9. Сварщики, работавшие на высоте, должны быть снабжены проверенными и испытанными монтажными поясами, а также пеналами или сумками для хранения электродов.

10. Сварка должна производиться с применением проводов сечением 50-70 мм марки ПРГД.

11. Напряжение на зажимах генераторов, применяемых для сварки, в момент зажигания дуги не должно превышать 80-90 В и 70 В — для сварочных трансформаторов.

12. При работе с открытой дугой электросварщики должны быть обеспечены для защиты лица и глаз шлемами или щитками (по ГОСТ 13-69) с защитными стеклами (светофильтрами Э2, Э3 по ГОСТ 9497-60). От брызг расплавленного металла и загрязнения светофильтр защищается простым стеклом.

Подсобные рабочие, работающие совместно с электросварщиками, также обеспечиваются светофильтрами (B-1, В-2, В-3) с защитными стеклами ТС 1 по ГОСТ 9497-60).