Milling-master.ru

В помощь хозяину
5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Проверка сварочно технологических свойств электродов

Акт на проверку сварочно-технологических свойств электродов

Акт проверки технологических свойств электродов является одним из документов входного контроля качества, который используется на предприятиях для инспектирования поступающих расходных материалов. При выборе конкретной марки учитываются свойства электродов, которые определяются составом и прочими качествами. На производстве могут возникать технологический брак, расхождения в составе, несоблюдение некоторых технологических условий изготовления и т. д. Соответственно, это влияет на качество продукции. При большом несоответствии заданных и фактических характеристик могут возникать дефекты при сварке электродом.

Для чего нужен акт проверки технологических свойств электродов

Акт на проверку сварочно-технологических свойств электродов составляется во время регламентных процедур, которые входят в рамки технического надзора. Такому контролю должны подвергаться сварочное оборудование и расходные материалы. Акт проверки электродов является подтверждением, что полученная продукция соответствует заявленному качеству. Для этого она проходит полный цикл тестирования, для которого определяется специальный регламент.

Проверка технологических свойств электродов

Одной из особенностей данного акта является то, что он проводится практически одинаково для всех марок изделия. Также он актуален для всех предприятий, т. к. проверка сварочно-технологических свойств электродов проводится по одной схеме. Для процесса привлекаются мастера высшей категории. Это должны быть опытные сварщики, обладающие соответствующим образованием (наличие диплома является обязательным условием) и полномочиями.

Правила и критерии по составлению акта

Технологические свойства электродов проверяются несколько раз, если они будут использоваться для сварки соединений с высоким уровнем ответственности. Первая проверка происходит еще до начала работ, когда расходные материалы поступили на предприятие, или перед сваркой конкретного объекта. Далее происходит проверка через каждые 2-3 месяца, что зависит от регламента предприятия. Как правило, крупные монтажные работы могут продолжаться длительное время. Свойства расходных материалов за этот период могут поменяться, если были допущены ошибки при хранении, но требования к электродам остаются всегда одинаковыми.

Акт проверки сварочно-технологических свойств электродов должен содержать в себе следующие параметры:

  • название подрядчика;
  • название компании, которая изготовила продукцию;
  • марка электрических проводников и ее основные технические характеристики, куда входят длина, диаметр, партия и прочее;
  • номер акта проверки, которая проводится в актуальный момент, и дата ее проведения;
  • основные технические характеристики изделия, на котором проверялись материалы (марка стали и толщина);
  • сварочные слои;
  • качественные характеристики стержня изделия, его покрытия;
  • как ведет себя дуга во время горения;
  • как зажигается дуга;
  • детальные характеристики полученного шва (здесь нужно рассмотрение каждого слоя: облицовочного, заполняющего и корневого);
  • залипает ли изделие во время сварки короткой дугой или нет;
  • появятся ли трещины и прочие виды дефектов в швах после сваривания;
  • как отделяется шлак после остывания;
  • какая сила тока использовалась во время сварки (здесь актуальны данные для всех допустимых положений электрода);
  • как шлак влияет на создание валика наплавленного металла;
  • возможные дефекты, которые проявляются во время сварочного процесса;
  • качество шва, которое указано на основе проведенного с помощью рентгена контроля.

Исходя из этого, видно, что механические свойства электрода – лишь часть данных, которые требуется знать для их последующего использования. Все требования к сварочным электродам являются важными, так как даже из-за небольших дефектов ответственные конструкции могут оказаться полностью негодными к эксплуатации. Несоответствие требованиям повышает риск появления брака.

Важно! Форма акта проверки технологических свойств электродов должна содержать имена и фамилии членов комиссии, которые участвовали в проверке.

В комиссию входят начальник участка, сварщик, сотрудник лаборатории. В акте должны быть указаны номера аттестационных удостоверений. Итогом всего это становится заключение, которое приводится в этом же нормативном документе. Вывод касается всей партии, которая проходила проверку. В акте обязательно наличие подписей всех членов комиссии.

Образец акта проверки технологических свойств электродов

Пример акта проверки технологических свойств электродов указан ниже. Здесь приведен образец формы П27.7. В ней допускаются небольшие отступления, которые касаются особенностей конкретной проверки, в остальном же – все должно соответствовать заявленным нормативным требованиям.

Акт проверки сварочно-технологических свойств электродов

Заключение

Контроль качества является важным моментом для производственного использования расходных материалов. При изготовлении этой категории электрических проводников соблюдаются технологические нормы, после – производится контроль качества на самом заводе, при поступлении на предприятие, где они будут использоваться. В дороге и при хранении могут произойти разные ситуации, которые повлияют на свойства изделий. Составление данного акта является необходимостью для обеспечения надежности металлоконструкций и различных металлических узлов.

Входной контроль сварочных материалов

Технологическая карта контроля на проведение входного контроля сварочных материалов и оборудования для сварки

скачать Входной контроль сварочных материалов ссылка

Класс точности – 3.

Цена деления шкалы – 1мм.

Фокусное расстояние 199,42 ± 9,97 – 35,64 ± 1,36 мм

Габаритные размеры 113×95×20- 45×37×21 мм

Масса, кг, не более 0,127- 0,042.

– диапазоном измерения 0 – 150 мм;

-1-й класс точности;

-цена деления 0,1 мм.

-глубины разделки шва до корневого слоя;

-превышения кромок (шкала Г) 0 – 15 мм;

-диапазон измерения высоты усиления шва (шкала Г) 0 – 5 мм;

-диапазон измерения величины притупления и ширины шва (шкала Е)

-диапазон измерения величины зазора (шкала И) 0.5 – 4мм;

-диапазон измерения углов скоса кромок (шкала Д) 0° – 45°мм;

-номинальные значения измерения диаметров электродов (шкала Ж) 1; 1.2; 2; 2.5; 3; 3.25; 4; 5мм.

-предел допускаемого значения основной погрешности ± 0,1мм;

-рабочая температура -20 … +40 °С;

-диаметр контактной поверхности – 9.0 мм;

-диапазон измерений 0,5 – 1000 мм.

Цена деления шкалы 0,2 0 С.

Диапазон измерения температуры от 5 до +25 0 С;

Цена деления шкалы 0,2 0 С.

К руководству и выполнению работ по строительству, ремонту в процессе эксплуатации и техническому надзору за качеством производства сварочно-монтажных работ, допускаются специалисты, аттестованные в соответствии с требованиями ПБ03-273-99, РД03-495-02, РД-25.160.01-КТН-247-07 и имеющие допуск к руководству и техническому контролю за выполнением сварочно-монтажных работ соответствующих технических устройств группы технических устройств «Нефтегазодобывающее оборудование».

Целостность упаковки и самого материала;

Наличие на каждой упаковке этикеток;

Состояние внешнего вида – отсутствие наплывов, вздутия, трещин, искривлений, ржавчины, оголенных участков стержня, рисок, вмятин, задиров, пор;

Замеры электродов – адгезии обмазки (при свободном падении с высоты 1 м на твердое покрытие плашмя), разности толщины покрытия;

Визуальный и инструментальный методы.

Инструментальный 10-15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок

– соблюдение техники безопасности;

– беспрепятственный доступ к объекту контроля;

– освещенность в зоне контроля не менее 500Лк.

технологии сварки при строительстве и ремонте трубопроводов ОСТ, должны выпускаться в

соответствии с действующими государственными стандартами и специальными Техническими

условиями (ТУ) на каждую марку сварочного оборудования и должны быть аттестованы на группу «Нефтегазодобывающее оборудование», в соответствии с требованиями

РД 03-613-03, РД 03-614-03, иметь соответствующие свидетельства об аттестации и входить в

реестр ТУ и ПМИ ОАО «АК «Транснефть». Применение сварочного оборудования и сварочных материалов (за исключением

защитных газов), не включенных в реестр ТУ и ПМИ ОАО «АК «Транснефть» запрещается.

На каждое сварочное оборудование.

На каждое сварочное оборудование.

по каждому документу

по каждому документу

лупа измерительная 10х

из партии, количеством не более 200 упаковок

– разность толщины покрытия;

-отсутствие ржавчины на стержне электрода. (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09)

Одновременно следует установить отсутствие ржавчины на стержне электрода. Разность толщины покрытия необходимо определять в трех местах электрода, смещенных относительно друг друга на 50-100 мм по длине и на 120° по окружности. Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.

Инструментальный: 10 – 15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок из партии электродов прошедших визуально-инструментальный контроль

Инструментальный: 10 – 15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок из партии электродов прошедших визуально-инструментальный контроль

помещениях при температуре не ниже +15 °С в условиях, предохраняющих от загрязнения,

Читать еще:  Лазерная сварка технологический процесс

увлажнения и механических повреждений.

предназначенные для сварки корневого слоя шва с основным видом покрытия

непосредственно после сушки (прокалки), рекомендуется хранить в специальных

2. Проверка сопроводительных документов на электроды для ручной электродуговой сварки.

3. Входной контроль электродов для ручной электродуговой сварки (внешний вид, проверка адгезии электрода, эксцентричности обмазки).

4. Проверка сварочно-технологических свойств электродов.

5. Проверка условий хранения электродов.

6. Проверка правильности прокалки сварочных электродов.

7. Проверка сопроводительных документов на сварочную проволоку.

8. Входной контроль сварочной проволоки (состояние внешней поверхности проволоки перед заправкой в сварочный агрегат, обмер проволоки, контроль овальности проволоки).

9. Проверка условий хранения сварочной проволоки.

10. Проверка сопроводительных документов на флюс для сварки.

11. Входной контроль флюса для сварки (однородность состава флюса, гранулометрический состав).

12. Проверка условий и сроков хранения флюса.

3.Представитель строительного контроля подрядчика.

4.Представитель строительного контроля заказчика.

2. Проверка сопроводительных документов на электроды для ручной электродуговой сварки.

3. Входной контроль электродов для ручной электродуговой сварки (внешний вид, проверка адгезии электрода, эксцентричности обмазки).

4. Проверка сварочно-технологических свойств электродов.

5. Проверка условий хранения электродов.

6. Проверка правильности прокалки сварочных электродов.

7. Проверка сопроводительных документов на сварочную проволоку.

8. Входной контроль сварочной проволоки (состояние внешней поверхности проволоки перед заправкой в сварочный агрегат, обмер проволоки, контроль овальности проволоки).

9. Проверка условий хранения сварочной проволоки.

10. Проверка сопроводительных документов на флюс для сварки.

11. Входной контроль флюса для сварки (однородность состава флюса, гранулометрический состав).

12. Проверка условий и сроков хранения флюса.

2.Представитель строительного контроля заказчика.

2. Проверка сопроводительных документов на электроды для ручной электродуговой сварки.

3. Входной контроль электродов для ручной электродуговой сварки (внешний вид, проверка адгезии электрода, эксцентричности обмазки).

4. Проверка сварочно-технологических свойств электродов.

5. Проверка условий хранения электродов.

6. Проверка правильности прокалки сварочных электродов.

7. Проверка сопроводительных документов на сварочную проволоку.

8. Входной контроль сварочной проволоки (состояние внешней поверхности проволоки перед заправкой в сварочный агрегат, обмер проволоки, контроль овальности проволоки).

9. Проверка условий хранения сварочной проволоки.

10. Проверка сопроводительных документов на флюс для сварки.

11. Входной контроль флюса для сварки (однородность состава флюса, гранулометрический состав).

12. Проверка условий и сроков хранения флюса.

2.Представитель строительного контроля подрядчика.

2..Представитель строительного контроля заказчика.

2. Проверка сопроводительных документов на электроды для ручной электродуговой сварки.

3. Входной контроль электродов для ручной электродуговой сварки (внешний вид, проверка адгезии электрода, эксцентричности обмазки).

4. Проверка сварочно-технологических свойств электродов.

5. Проверка условий хранения электродов.

6. Проверка правильности прокалки сварочных электродов.

7. Проверка сопроводительных документов на сварочную проволоку.

8. Входной контроль сварочной проволоки (состояние внешней поверхности проволоки перед заправкой в сварочный агрегат, обмер проволоки, контроль овальности проволоки).

9. Проверка условий хранения сварочной проволоки.

10. Проверка сопроводительных документов на флюс для сварки.

11. Входной контроль флюса для сварки (однородность состава флюса, гранулометрический состав).

12. Проверка условий и сроков хранения флюса.

3.Представитель строительного контроля подрядчика.

4.Представитель строительного контроля заказчика.

2. Проверка сопроводительных документов на электроды для ручной электродуговой сварки.

3. Входной контроль электродов для ручной электродуговой сварки (внешний вид, проверка адгезии электрода, эксцентричности обмазки).

4. Проверка сварочно-технологических свойств электродов.

5. Проверка условий хранения электродов.

6. Проверка правильности прокалки сварочных электродов.

7. Проверка сопроводительных документов на сварочную проволоку.

8. Входной контроль сварочной проволоки (состояние внешней поверхности проволоки перед заправкой в сварочный агрегат, обмер проволоки, контроль овальности проволоки).

9. Проверка условий хранения сварочной проволоки.

10. Проверка сопроводительных документов на флюс для сварки.

11. Входной контроль флюса для сварки (однородность состава флюса, гранулометрический состав).

12. Проверка условий и сроков хранения флюса.

3.Представитель строительного контроля подрядчика.

4.Представитель строительного контроля заказчика.

2. Проверка условий хранения электродов.

3. Проверка правильности прокалки сварочных электродов.

3.Представитель строительного контроля подрядчика.

2. Проверка условий хранения электродов.

3. Проверка правильности прокалки сварочных электродов.

2. Представитель строительного контроля подрядчика.

3.Представитель строительного контроля заказчика.

2. Проверка условий хранения электродов.

3. Проверка правильности прокалки сварочных электродов.

2. Представитель строительного контроля подрядчика.

3.Представитель строительного контроля заказчика.

2. Проверка условий и сроков хранения флюса.

2. Представитель строительного контроля подрядчика.

3.Представитель строительного контроля заказчика.

Входной контроль сварочных материалов

Привет всем, что такое входной контроль сварочных материалов? Давайте разберемся, как его следует производить и зачем он нужен. Честно говоря, о том, что сварочные материалы надо испытывать перед их использованием я узнал не давно, может на стройках, где я работал это была не моя зона ответственности, может про это не знал заказчик и не требовал от подрядчиков, а может я тесно не общался с руководителями сварочных работ.

Зачем нам с этим вопросом разбираться, если заказчики ничего не требуют? Когда на стройке происходят несчастные случаи и дело доходит до суда, то первым делом изучают документы (СНиПам, СП, ГОСТам, РТМ 1С, ПН АЭ Г) на основание каких правил должен был строиться объект.

Например в проекте указаны документы в которых написаны правила проведения входного контроля сварочных материалов, а этим в организации никто не занимался, акты и журналы не оформляли. В этой ситуации спросят у руководителей, почему не проводили и ничего не оформляли и оправдания подрядчика о том, что им заказчик ничего не говорил или они не знали, что это надо делать, в этом случае не помогут.

В промышленном и атомном строительстве при монтаже оборудования и трубопроводов большой объем работ приходится на сварку. Думаю всем понятно, если не качественно заварят трубопроводы или оборудование относящиеся к категории опасные производственные объекты, то при разрыве сварных швов может случиться авария в масштабах не только завода, но и города, а может и области.

Входной контроль сварочных материалов сводиться не только к их осмотру, но и проверки сертификатов на закупленную партию. Что относиться к сварочным материалам? Это электроды, сварочная проволока, флюсы, газы, сварочная лента и прутки.

Электроды это стержень из электропроводного материала, предназначенный для подвода тока к свариваемому изделию.

Сварочная проволока, расплавляясь при сварке, служит присадочным металлом, заполняющим область шва. Материал сварочной проволоки должен соответствовать материалу заготовок по своим физическим свойствам.

Флюсы предназначены для растворения окислов на металлической поверхности, что облегчает смачивание заготовки расплавленным металлом, а также выступает в качестве барьера для доступа кислорода путем покрытия горячей поверхности металла, предотвращая его окисление. В некоторых случаях расплав флюса служит в качестве теплообменной среды, что облегчает нагрев сварочного стыка.

Сварочная лента и сварочные прутки используется при сварке также в качестве присадочного материала.

Защитные газы предохраняют место сварки от контакта с газами воздуха.

Входной контроль сварочных материалов в общестрое

Изготовление и монтаж металлоконструкций не обходится без сварки. Основной документ, в который стоит часто заглядывать при производстве работ это СНиП 3.03.01-87 (Актуализированная редакция СП 70.13330.2012)- Несущие и ограждающие конструкции. Про входной контроль сварочных материалов в этом документе написано только в пункте 10.1.10:

Производственный контроль качества по ГОСТ 16037 для сварочных работ должен включать по процессу производства:

— входной контроль рабочей технологической документации, наличия паспортов (сертификатов) на основной металл, на металлоконструкции, арматурные и закладные изделия, основные сварочные материалы, квалификации сварщиков, состояния оборудования, инструмента и приспособлений, качество сборки и подготовки элементов под сварку.

Получается, что в общестрое при сварке металлоконструкций входной контроль сварочных материалов сводиться к осмотру внешнего вида принимаемых материалов и наличие сертификатов.

Если вам снабжение сертификатов не предоставит, то возможно заказчик потребует провести механические испытания сварочных материалов. При сдаче исполнительной документации следует прикладывать к актам ответственных конструкций сертификаты на сварочные материалы.

Входной контроль сварочных материалов при проведение работ по монтажу энергетического оборудования.

В данных видах работ к входному контролю сварочных материалах относятся более серьезно, чем в общестрое, здесь основной документ РД 153-34.1-003-01 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования (РТМ-1с).

Читать еще:  Технология газовой сварки

Это РД (руководящий документ) предназначен для строительных организаций, которые работают в промышленном строительстве занимаются монтажом и ремонтом трубопроводов и трубных систем, паровых и водогрейных котлов независимо от параметров рабочей среды, а также изготовление трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/кв. см) и температурой не более 425 град. C и отдельных элементов котлов (водяных экономайзеров, пароперегревателей и др.).

О том, как проводить контроль сварочных материалов электродов, флюса, газа, проволоки расписано на 9 страницах.

Пункт 5.4 Входной контроль сварочных материалов и материалов для дефектоскопии:

5.4.1 Перед использованием сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса и др.) должны быть проверены:

а) наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс), полнота приведенных в нем данных и их соответствие требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы;

б) наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой полноты указанных в них данных;

в) сохранность упаковок и самих материалов;

г) для баллонов с газом — наличие документа, регламентированного стандартом на соответствующий газ.

5.4.2. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных сведений сварочный материал данной партии может быть допущен к использованию после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующим нормативным техническим документом (НТД) (стандартом, техническими условиями или паспортом) на данный вид материала.

В случае расхождения сертификатных данных с требованиями соответствующего НТД партия сварочных материалов к использованию не допускается.

Результаты проверки химического состава сварочной проволоки должны удовлетворять требованиям, приведенным в приложении 8. При неудовлетворительных результатах химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб, который является окончательным.

5.4.3. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности использования этих материалов решает руководитель сварочных работ совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).

5.4.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указываются марка, номер плавки и диаметр проволоки.

Контроль электродов для ручной дуговой сварки

5.4.5. Перед применением каждой партии электродов независимо от наличия сертификата должны быть проконтролированы:

а) сварочно-технологические свойства;

б) соответствие наплавленного металла легированных электродов требованиям марочного состава.

Результаты проверки электродов должны быть оформлены соответствующим актом (см. раздел 21).

Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что они были прокалены и срок действия прокалки не истек.

Контроль сварочной проволоки

5.4.17. Каждая партия сварочной проволоки перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована путем осмотра поверхности проволоки в каждой бухте (мотке, катушке). На поверхности проволоки не должно быть окалины, ржавчины, следов смазки, задиров, вмятин и других дефектов и загрязнений.

5.4.18. Каждая бухта (моток, катушка) легированной проволоки сплошного сечения перед сваркой (независимо от способа сварки) должна быть проверена стилоскопированием на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям, приведенным в приложении 8. Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка, катушки). При неудовлетворительных результатах стилоскопирования бухта не может быть использована для сварки до установления точного химического состава проволоки количественным химическим анализом.

5.4.19. Каждая партия сварочной проволоки сплошного сечения, предназначенная для сварки под флюсом изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, должна быть проверена на механические свойства металла шва в сочетании с флюсом той партии, которая будет использоваться в производстве с проволокой данной партии. Для этого свариваются встык две пластины и из этого сварного соединения изготавливаются три образца для испытания на ударный изгиб и два — для испытания на растяжение, чтобы определить временное сопротивление и относительное удлинение (см. рис. 3.2). Испытание проводится при температуре +20°С. Результаты испытания считаются удовлетворительными, если временное сопротивление разрыву будет не ниже минимально допустимого для основного металла, который будет свариваться этими сварочными материалами, относительное удлинение — не менее 16%, ударная вязкость — не менее 49 Дж/см (5 кгс·м/см ).

5.4.20. Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть подвергнута проверке сварочно-технологических свойств путем наплавки валика на пластину и визуального контроля с помощью лупы пятикратного увеличения, чтобы выявить трещины, поры и неровности на поверхности валика. Валик наплавляется на пластину толщиной 14-18 мм из углеродистой стали (марок СтЗпс; СтЗсп; 20) в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если на поверхности валика не обнаружено трещин, максимальный размер пор не более 1,2 мм и их число на любых 100 мм протяженности валика не более пяти; углубление между чешуйками должно быть не более 1,5 мм.

5.4.21. Перед выдачей флюса для сварки необходимо убедиться в том, что он был подвергнут прокалке в соответствии с требованиями п. 2.3.3 и срок ее действия не истек, а также проверке в соответствии с п. 5.4.19.

5.4.22. Перед использованием газа из каждого баллона следует проверить качество газа, для чего надо наплавить на пластину или трубу валик длиной 100-150 мм и по внешнему виду поверхности наплавки определить ее качество. При обнаружении пор в металле шва газ, находящийся в данном баллоне, бракуют

В основном здесь так же, как и в общестрое особое внимание надо уделить сертификатам при приемке сварочных материалов. Примеры форм оформления актов входного контроля можно посмотреть в этом же РД приложение №27.

Входной контроль сварочных материалов в атомной энергетике

Атомная энергетика очень серьезно подходит к контролю сварочных материалов. Наличие сертификатов и хороший внешний вид принимаемых сварочных материалов не достаточно для того чтобы вас допустили к производству сварочных работ.

Согласно ПН АЭ Г-7-010-89 раздел 6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ И НАПЛАВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, вы должны будете провести испытание всех сварочных материалов применяемых в вашем проекте на Атомных станциях и предоставить акты.

6.1. Общие требования


6.1.1. Все партии сварочных и наплавочных материалов (проволоки, лент, флюсов, покрытых электродов и защитных газов), подлежащие использованию при сварке или наплавке оборудования и трубопроводов, подлежат контролю.
6.1.2. Контроль качества сварочных и наплавочных материалов включает:
— проверку сопроводительной документации;
— проверку упаковки и состояния сварочных (наплавочных) материалов;
— контроль металла шва и наплавленного металла.
6.1.3. Контроль качества сварочных и наплавочных материалов должно осуществлять предприятие, использующее эти материалы при сварке (наплавке) оборудования и трубопроводов.
Контроль металла шва (наплавленного металла) на предприятии, использующем сварочные материалы, допускается не проводить, если указанный контроль для каждой партии (для каждого подлежащего производственному использованию сочетания партий присадочных материалов и флюсов) сварочных материалов был проведен другим предприятием в полном соответствии с требованиями настоящих ПК, а результаты контроля оформлены документально и переданы предприятию, использующему проконтролированные партии сварочных материалов.
6.1.4. Контроль качества каждой партии сварочных (наплавочных) материалов должен быть проведен до начала их производственного использования.
6.1.5. При использовании предприятием — изготовителем сварочных (наплавочных) материалов собственного производства допускается совмещение приемосдаточного и указанного в настоящем разделе контроля конкретных партий сварочных (наплавочных) материалов.

Если у вас не будет актов, что были проведены испытания применяемых сварочных материалов, то представители АЭС не примут вашу исполнительную документацию.

Примеры актов входного контроля сварочных материалов

Чтоб испытывать сварочные материалы строительная организация должна иметь минимум оборудованные сварочные посты на строительной площадки, а максимум еще и токарный цех для выточки металлических изделий для сварки и заключить договор с лабораторией.

Какие размеры заготовок из металла необходимо подготовить для проведение механических испытаний сварных соединений можно узнать из «ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств (с Изменениями N 1, 2, 3, 4)»

Журналы, которые необходимо заполнять при входном контроле сварочных материалов: входного контроля сварочных материалов, учета прокалки покрытых электродов, регистрации технологических испытаний покрытых электродов.

Читать еще:  Технология сварки балочных конструкций

Вот несколько примеров актов, которые заполняются и сдаются вместе с исполнительной документацией на атомных станциях.



Буду рад вашим комментариям или дополнениям по данной теме.

Ваша благодарность за мою статью это клик по любой кнопке ниже. Спасибо!

Сварка. Отраслевая информация.

Login

Сварочные материалы дoлжны имeть сeртификаты, в кoторых пoлностью пpиведены дaнные в сoответствии с требoваниями ГОСТов, тeхнических услoвий и паспoртов.

На упаковочных коробках, ящиках, баллонах, пачках должны быть бирки или этикетки с указанием основных паспортных данных.

При несоблюдении этих условий партия сварочных материалов не допускается к использованию и подлежит полной проверке по всем показателям, установленным для данного вида сварочных материалов.

Вопрос о возможности использования сварочных материалов, имеющих несоответствие качества или повреждение упаковки, решается службой главного сварщика предприятия (организации).

Контроль сварочных материалов : контроль электродов

Качество электродов проверяют в процессе их изготовления на заводах и перед началом сварочных работ в цехах или на строительных площадках.

Покрытие должно быть плотным и прочным, хорошо удерживаться на электродном стержне и не разрушаться (по ГОСТ 9466—60) при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и менее и с высоты 0,5 м для электродов диаметром более 3 мм. Допускаются частичные откалывания покрытия общей длиной не более 20 мм.

Покрытие электродов должно быть влагостойким и не разрушаться после пребывания в воде с температурой 15—25° С в течение 24 ч. Допускаются следующие дефекты поверхности электродов:

шероховатость поверхности, продольные риски и отдельные задиры — глубиной не более 1/4 толщины покрытия;

местные вмятины — в количестве не более трех, глубиной да 1/2 толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая;

поры — в количестве не более трех на длине 100 мм, диаметром до 2 мм, глубиной до 1/2 толщины;

волосные трещины — в количестве не более двух, длиной до 12 мм каждая.

Контроль качества электродов в заводских и монтажных условиях перед сваркой конструкций, работающих в тяжелых условиях (вибрационная нагрузка (см. Защита от вибрации), высокая температура и давление, транспортировка токсичных газов), заключается в проверке наличия сертификатов и выборочном контроле состояния внешней поверхности. Кроме того, проверяют механические и технологические свойства наплавленного металла, а также, при необходимости, выполняют металлографический анализ. Такая проверка необходима и в тех случаях, если применяемые электроды дают нестабильную дугу, имеют неравномерное плавление или если в сварном шве возникают трещины и поры.

Для внешнего осмотра отбирают 10—15 электродов из разных пачек. При наличии недопустимых дефектов берут удвоенное количество, а при повторном обнаружении дефектов всю партию электродов бракуют, составляя рекламационный акт.

Покрытие электродов должно быть концентрично относительно стержня. Для проверки концентричности в разных сечениях по длине электрода делают надрезы и замеряют толщину покрытия.

Величина разности толщин не должна превышать:

при диаметре электрода 2 мм . 0,08 мм
при диаметре электрода 2,5 мм. 0,1 мм
при диаметре электрода 3 мм . 0,15 мм
при диаметре электрода 4 мм . 0,2 мм
при диаметре электрода 5 мм . 0,25 мм
при диаметре электрода 6 мм и более. 0,3 мм

Для электродов, дающих аустенитный наплавленный металл, проверяют наличие в нем ферритной фазы, для чего наплавляется пять — шесть слоев на пластину или трубу из аустенитной стали. Режим наплавки выбирают в соответствии с рекомендованными для электродов данного типа и диаметра.

Содержание феррита определяют объемным магнитным методом с помощью ферритомера либо металлографическим методом на образцах диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вырезанных из двух верхних слоев наплавки. Образцы травят в течение 2—2,5 мин реактивом, состоящим из красной кровяной соли (10 г), едкого натра (10 г) и воды (100 г).

Испытание металла, шва или сварного соединения на межкристаллитную коррозию проводят в соответствии с ГОСТ 6032—58*.

У всех электродов и присадочных проволок для сварки аустенитных сталей (см. аустенитные стали) проверяют на жесткой тавровой пробе или на образце с шестислойной наплавкой склонность к образованию горячих трещин.

Образец изготовляют из той же марки стали, что и свариваемой конструкции, а электроды берут из партии, предназначенной для сварки.

Шестислойную наплавку ведут в нижнем положении, а каждый слой наплавляют в одном и том же направлении. Каждый последующий слой кладут после полного остывания предыдущего до комнатной температуры.

После полного остывания и удаления шлака со шва образец осматривают, изламывают по контролируемому шву и проверяют наличие трещин.

Далее образец разрезают на три части для изготовления макрошлифов, которые травят в соляной кислоте, промывают, сушат и рассматривают под лупой с 4—7-кратным увеличением.

При наличии трещин электроды бракуются.

Проверенные электроды хранят в сухом помещении, не допуская их увлажнения. Перед сваркой электроды просушивают при температуре 150—180° С в течение 1,5—3 ч в сушильных печах. Категорически запрещается сушить электроды с помощью газовых горелок или коротким замыканием, так как это приводит к ухудшениям защитных свойств покрытия и может стать причиной брака сварного соединения.

Контроль сварочных материалов : контроль флюса

Качество флюса, поступившего с завода-изготовителя и имеющего сертификат с указанием его химического состава и грануляции, определяют в соответствии с ГОСТ 9087—59 или ТУ путем сварки пластин или стыков труб на режимах, обусловленных технологическим процессом.

Если в швах, наплавленных под слоем флюса, имеются поры или трещины, то тщательно проверяют гранулометрический состав, однородность, объемный вес, влажность и загрязненность флюса (если влажность превышает 0,1%, флюс просушивают).

После такой проверки наплавляют сварной шов под слоем флюса на тавровом образце и исследуют наплавленный металл на содержание углерода и серы путем химического анализа пробы, взятой из верхнего слоя сварного соединения.

При неудовлетворительных результатах входного контроля проверяемая партия флюса забраковывается или подвергается повторной прокалке с последующей полной перепроверкой, включая определение химического состава флюса.

Таким же образом проверяют качество флюса, предназначенного для сварки конструкций, работающих в тяжелых условиях.

Контроль сварочных материалов : входной контроль защитных газов

При наличии сертификатов качество защитных газов проверяют только в тех случаях, когда в сварных швах обнаруживаются поры, трещины и другие недопустимые дефекты.

Контроль сварочных материалов : входной контроль сварочной и наплавочной проволоки

Проволока поставляется в бухтах с металлическими бирками, где указаны завод-изготовитель, номер плавки и марка проволоки согласно стандарту. Стальная сварочная проволока изготовляется по ГОСТ 2246—70, стальная наплавочная — по ГОСТ 10543—63, сварочная проволока из алюминия и его сплавов — по ГОСТ 7871-63.

В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки металла, из которого изготовлена проволока, вес проволоки, химический состав и номер стандарта.

Проволока не должна иметь окислов, следов смазки и грязи. При необходимости ее очищают механическим или химическим способом.

В случае появления в наплавленном металле пор или трещин проволоку испытывают на свариваемость путем сварки ею пластин толщиной 9—10 мм или труб с толщиной стенки не менее 8 мм. Из сваренных пластин или труб вырезают шесть образцов для механических испытаний (три — на растяжение и три — на угол загиба).

Сварочная проволока, не имеющая сертификата, подвергается тщательному контролю, который заключается в основном в определении химического состава и марки проволоки, а также испытании на свариваемость.

Контроль материалов для дефектоскопии

Каждая партия материалов для дефектоскопии (реактивы, рентгеновская пленка, усиливающие экраны, ферромагнитная лента) при поступлении в лабораторию и перед использованием контролируется ОТК или персоналом лаборатории. На упаковочных листах (пачке, емкости, коробке) необходимо проверить наличие этикетки с характеристикой материалов согласно требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ (технических условий) и инструкций. Материалы и упаковка не должны иметь повреждений.

При любом отступлении от норм данная партия материалов проходит проверку в соответствии с ГОСТ или ТУ. При неудовлетворительных результатах контроля партия материалов бракуется и для дефектоскопии не допускается.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector