Milling-master.ru

В помощь хозяину
8 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Контроль технологии сварки

Контроль качества сварочных работ: этапы, особенности

Содержание:

Наиболее ответственным моментом в изготовлении труб, сосудов и аппаратов является контроль качества сварочных работ. Поэтому остановимся подробнее на нюансах и этапах его выполнения.

Итак, выделяются следующие этапы контроля качества сварочных работ:

  • 1 этап. Проверка квалификации сварщиков.
  • 2 этап. Контроль качества свариваемых материалов
  • 3 этап. Пооперационная проверка и контроль соблюдения технологии сварки
  • 4 этап. Контроль качества стыков: визуальный, физическими и механическими испытаниями.
  • 5 этап. Гидравлические и пневматические испытания.

Проверка квалификации сварщика.

Перед выполнением сварочных работ проводится проверка квалификации сварщиков. Во время проверки каждый сварщик показывает документы с допуском к сварке и выполняет пробный стык. Пробные стыки варятся каждым сварщиком теми же электродами и того же материала, которой будет при основной работе. Сваренные образцы подвергаются внешнему осмотру и механическим испытаниям. Если пробные стыки качественные, то сварщик допущен к выполнению основных видов работ!

Контроль качества свариваемых материалов.

Поступающие на сварочные работы изделия: трубы, сосуды и аппараты должны быть изготовлены из сертифицированного материала. Контроль качества свариваемых материалов сводится к внешнему осмотру, выявляют соответствие с требованиями ТУ, ГОСТ и СНиП.

Пооперационная проверка и контроль соблюдения технологии сварки.

Во время пооперационного контроля проводится проверка:

  • правильности сборки стыков под сварку;
  • сварочного тока и напряжения;
  • технологии выполнения отдельных слоев шва
  • качество очистки от окалин, шлаков и т.д. перед нанесением следующего слоя сварки.

Контроль качества стыков: визуальный, физическими и механическими испытаниями.

Визуальный осмотр проводится после очистки сваренного изделия от брызг и шлака. Критерием качества визуального осмотра является то, чтобы швы имели мелкочешуйчатую текстуру с выпуклой поверхностью и плавным переходом к свариваемым частям металла. Высота выпуклости сварного шва должна быть не выше 1-3 мм. При несоблюдении технологии сварки или не качественных сварочных материалах возникают дефекты сварного шва.

Визуальным контролем выявляются следующие дефекты:

  • наружные трещины;
  • пористость шва;
  • зашлакованность шва;
  • чрезмерное усилие шва;
  • малое усилие шва.

Физическими испытаниями выявляются следующие дефекты:

  • непровар корня, глубиной более 10%;
  • непровар по сечению шва;
  • боковой непровар;
  • прожог;
  • внутренние трещины любых размеров и направлений.

Стык с выявленным дефектом подлежит вырезке или вырубке небольшой части (непроваренной, шлаковой), если сварочный шов достаточно длинный.

Механическими испытаниями подтверждается предел прочности сварного соединения и угол загиба не менее 120 градусов – при электродуговой сварки и не менее 100 градусов – при газовой сварке. При выявлении недостатков по какому-либо испытанию проводится повторная проверка на удвоенном количестве стыков. При получении неудовлетворительных результатов сварщик отстраняется от работы и направляется на курсы повышения квалификации.

Гаммаграфический, рентгенографический и ультразвуковой методы контроля сварных стыков.

Гаммаграфирование – это процесс проникновения гамма-излучения радиоактивных изотопов через толщу материалов. В нашем случае через толщу металла. Гамма-излучение будет интенсивнее, если внутри толщи металла сварного шва будут дефекты: трещины, непровары и т.д. Разница фиксируется на рентгеновской пленке – РТ, РМ, ОРВО. На проявленной пленке можно рассмотреть характер дефектов, их размер и т.д.

Магнитографический метод проверки сварочных работ.

Магнитографический метод – это метод, который основан на способности магнитного силового потока отклоняться от дефектов сварного шва. Такие магнитные силовые линии выходят на поверхность металла и создают поля рассеивания магнитного потока. Поля рассеивания фиксируются на ферромагнитной пленке, а затем анализируются специалистами. Каждый дефект имеет свое характерное изображение поля рассеивания. Контроль качества сварных работ этим методом производится воспроизводящими устройствами: намагничивающим устройством ПНУ или магнитографическим дефектоскопом МГК-1 и МДУ-2У.

Намагничивающее устройство – это электромагнит с источником постоянного напряжения (3 — 12 В). С помощью него создается магнитный силовой поток в сварном шве с последующей фиксацией на ферромагнитную пленку.

Все вышеизложенные методы контроля сварочных работ являются наиболее популярными методами проверки и дают качественную проверку сварочных работ.

После того, как произведен контроль качества сварочных работ, результаты проверок фиксируются в сварочных журналах и на сварочных схемах чертежей.

Как осуществляется контроль качества сварки швов и сварных соединений

Даже начинающий мастер понимает, что от качества сварного шва зависит дальнейшее функционирование изготовленной конструкции. Любой дефект потенциально становится причиной снижения прочности. В самый ответственный момент может произойти разрушение соединения. И даже если это не произойдет, то отсутствие герметичности шва сделает эксплуатацию таких конструкций, как трубопроводы, сосуды и прочих систем, где присутствует высокое давление, невозможной.

Контроль сварных швов – это обязательная процедура, которая должна выполняться по завершению работ. Только после него можно установить дефекты и вовремя их исправить.

Необходимо понимать, что полагаться исключительно на визуальный осмотр нельзя. Невооруженным глазом возможно обнаружить лишь крупные дефекты: непровары, трещины, поры или подрезы. Но это далеко не все недоработки, возникающие даже у опытных сварщиков. К примеру, микроскопические трещины, особенно если они образовались в глубине шва, придется определять другими методами. Нередко приходится прибегать к использованию специальных средств или приборов.

Существует несколько способов реализовать контроль качества сварных швов, отличающихся по методике проведения, техническому оснащению, а также эффективности. Все эти способы условно подразделяются на разрушающие и неразрушающие.

Разрушающие способы оценки качества подразумевают воздействия нагрузок критического значения. Естественно, это негативно сказывается на конструктивных свойствах деталей, именно поэтому неразрушающие способы считаются наиболее популярными. К ним можно отнести следующие мероприятия:

  • визуальный осмотр;
  • радиационная дефектоскопия;
  • ультразвуковая дефектоскопия;
  • магнитная дефектоскопия;
  • капиллярная дефектоскопия;
  • пневматический и гидравлический способ проверки швов на проницаемость

Визуальный осмотр

Любое соединение изначально оценивается визуально. Зачастую обычного наблюдения достаточно, чтобы выявить внешние и некоторые внутренние дефекты. К примеру, изменения габаритов шва по высоте и ширине говорят о том, что в процессе сварки происходил обрыв дуги. Он, как правило, становится причиной непроваров.

Перед осмотром шов необходимо очистить от образовавшегося шлака или брызг. При необходимости детального рассмотрения зону сварки обрабатывают спиртом и 10% раствором азотной кислоты. В результате такой обработки поверхность становится матовой, и на ней отчетливо видны трещины или поры. Закончив осмотр, следует остатки кислоты удалить спиртом, иначе она будет разъедать металл.

Визуальный контроль предусмотрен для выявления неправильной геометрии швов, трещин, пор, наплывов и непроваров. Из дополнительных средств оснащения применяется лампы освещения и лупа. При помощи этих инструментов распознается пережог и подрез. Помимо этого, можно отследить поведение трещины при эксплуатации. Точный измерительный прибор, позволяющий зафиксировать мелкие элементы – штангенциркуль. Но и обыкновенная линейка тоже бывает полезной. Некоторые дефекты обнаруживаются при помощи специальных шаблонов.

Читать еще:  Технологическая инструкция по сварке

Капиллярная дефектоскопия

В основе данного принципа лежит такое явление, как затягивание жидкости в тонкие трубки, благодаря действию сил поверхностного натяжения. Интенсивность наполнения капилляра зависит от его диаметра и смачиваемости материала. Чем больше смачиваемость и тоньше трубка капилляра, тем быстрее и глубже затягивается жидкость.

После проникновения жидкости в капилляр все изъяны обнаруживают себя. Специальные вещества для осуществления капиллярной дефектоскопии, называются пенетрантами. Они характерны своей цветовой контрастностью, а также малыми возникающими силами поверхностного натяжения. Полости дефектов наполняются пенетрантами и становятся легкоразличимыми.

В настоящее время разработано несколько десятков рецептур пенетрантов, и все они обладают различными свойствами. Некоторые из них изготавливаются на водной основе, а также на основе керосина, бензола или скипидара. Органические жидкости наиболее приемлемы, так как они повышают чувствительность средства к самым мелким дефектам. Частным случаем капиллярного исследования является люминесцентная дефектоскопия. При таком методе исследования в рецептуре пенетрантов включены люминесцирующие вещества. Исследуемую поверхность облучают ультрафиолетовыми лучами, после чего вещество, проникшее в трещину или пору, начинает светиться.

Все вещества для капиллярной дефектоскопии разделяют по чувствительности. Высшей степенью считается первый класс чувствительности. Вещества 1 класса проникают в капилляры, диаметр которых составляет 0,1 мкм. Существует и верхнее предельное значение, при котором еще наблюдается затягивание жидкости в капилляр. Оно примерно равняется 0,5 мм. Еще одно требование, предъявляемое к капилляру – его длина должна быть в десятки раз больше диаметра.

Обычно пенетарнты выпускают в виде аэрозоля. При такой форме выпуска его удобно наносить на поверхность. Но в комплект средств для дефектоскопии включается еще очиститель (для предварительной обработки), а также проявитель (для формирования окончательного рисунка). Применение пенетрантов имеет свои достоинства и недостатки.

  • К положительным моментам можно отнести низкую себестоимость процесса, элементарность технологии, производительность, широкий спектр исследуемых конструкций.
  • Недостатки сводятся к необходимости тщательной очистки шва, возможности проверки только поверхностных дефектов, а также невозможности применения метода для капилляров с диаметром более 0,5 мм.

Контроль качества сварочных швов с помощью керосина следовало бы отнести к проверке на проницаемость, однако этот метод все же основан на капиллярных явлениях. Он считается наиболее простым и доступным в материальном плане. Керосин обладает высокой текучестью и способен проникать в самые мелкие трещины. Забегая вперед, можно отметить, что капиллярный метод с использованием керосина настолько же эффективен, как и гидравлический метод под давлением 3-4 кгс/мм 2 . Недаром в состав некоторых пенетрантов входит керосин.

Алгоритм проверки сварного шва сводится к нескольким несложным действиям. Шов с двух сторон очищается от грязи, окалины и шлака. Одна из сторон выбирается для наблюдения и покрывается водным раствором мела (на 1 литр воды берется 400 г порошка). Для увеличения скорости высыхания суспензии можно шов просушить потоком горячего воздуха. Обратная сторона поверхности обильно смачивается керосином. Необходимо процедуру смачивания повторить 2-3 раза с интервалом в 15-30 минут.

Количество повторений и интервал зависят от толщины металла. Смачивание проводится любым доступным способом (ветошью, кистью, краскопультом). Протечка керосина станет заметной на стороне, покрытой меловой суспензией. Со временем появятся темные точки или полосы. Необходимо сразу после их появления зафиксировать места дефектов, иначе керосиновые пятна расплывутся, и трудно будет определить локализацию трещины, свища или поры.

Испытание может занять несколько часов. Чем выше температура окружающей среды, тем меньшей вязкостью обладает керосин. Следовательно, при повышенной температуре процесс оценки качества шва пройдет быстрее. Керосин преимущественно используют при проверке стыковых соединений. Швы, выполненные внахлест, подобным образом проверить гораздо проблематичнее.

Во время изготовления или ремонта различных емкостей, трубопроводных систем, пневматических систем к сварному шву предъявляются не только требования прочности, но и герметичности. Проверка на проницаемость может осуществляться разными способами, среди которых выделяют гидравлические и пневматические. Основная цель такой проверки – установить наличие сквозных пор, через которые впоследствии жидкость или газ будут выходить из резервуара.

В качестве вещества для испытаний применяется воздух, азот, вода или масло. Обычно нормального давления бывает недостаточно, поэтому создают избыточное давление, чтобы картина дефектов была более наглядной. При использовании пневматического способа исследуемая емкость наполняется газом (воздухом, инертным газом, азотом). Газ доводится до давления, превышающего рабочее в полтора раза. Чтобы визуально наблюдать утечку, наружную поверхность шва смачивают мыльным раствором. При наличии дефекта будут образовываться пузырьки. Если испытания проводятся при отрицательной температуре, мыльный раствор наводят на спирту.

Во время испытания необходимо следить за давлением и не превышать определенной нормы. Обычно в резервуар монтируют манометр и перепускной предохранительный клапан. Малогабаритные резервуары наполняют воздухом и погружают в воду, не смазывая мыльным раствором. Вышедший воздух в воде будет образовывать пузырьки.

К пневматическому способу контроля на проницаемость относится проверка аммиаком. Шов покрывается марлей или бинтом, пропитанным фенолфталеином. С обратной стороны шва подается смесь из аммиака и воздуха. Если аммиак проходит сквозь шов насквозь, то бинт окрашивается в красный цвет. Этот способ считается достоверным.

Самый примитивный способ пневматического контроля связан с обдувом шва воздухом. Обратную сторону соединения необходимо предварительно смазать мыльным раствором.

Для реализации гидравлического контроля полость заполняют жидкостью, обычно маслом или водой. Здесь также подразумевается проведение испытаний под давлением, превышающим рабочее значение на 50-100%. Чтобы выявить протечки достаточно выдержать емкость в таком состоянии около 10 минут. Параллельно с этим шов и околошовная зона обстукивается равномерно молотком. Если нет возможности создать избыточное давление, то емкость с жидкостью следует выдержать не менее двух часов.

Магнитная

В технологии проведения магнитной дефектоскопии применяется воздействие магнитного поля на ферромагнетики. Специальный прибор является источником магнитного поля. Линии магнитной индукции при прохождении через металл с дефектом искривляются. Остается лишь только обнаружить эти изменения.

Индикатором служит ферромагнитный порошок, который в сухом или растворенном в воде виде наносится на поверхность. В местах образования трещин происходит скопление этого порошка. Более наглядная визуализация дефектов возможно при использовании специальной ферромагнитной ленты. Она накладывается на поверхность, а затем просматривается через прибор.

Читать еще:  Новые технологии в сварке металла

Минусом данной технологии является избирательность метода к материалу поверхностей. Например, детали из никеля, хрома, алюминия или меди проверить невозможно.

Ультразвуковая

Ультразвуковая волна обладает проникающей способностью и может отражаться от границы раздела сред, в которых звук по-разному распространяется. Это свойство лежит в основе данного метода. Устройство состоит из источника и приемника ультразвуковой волны. Если внутри металла нет дефектов, то рассчитывается скорость прохождения звука сквозь деталь в прямом и обратном направлении. При наличии трещин или пор отразившаяся от нижней грани волна придет с искажением. Существует специальная классификация полученных картин, позволяющая различать разные виды дефектов.

Ультразвуковая дефектоскопия по своей популярности и применимости превосходит магнитную и радиационную. В качестве недостатка выделяется сложная система раскодирования сигнала. Для проведения исследования требуется особая квалификация мастера. Ограничение на применение описанного метода связано с крупнозернистой структурой металлов. Не подлежат исследованию аустенитные стали и чугун.

Радиационная

Радиационная дефектоскопия по своему принципу напоминает рентгеновское обследование. Выделившиеся в процессе ядерной реакции гамма-лучи обладают высокой проникающей способностью. Проходя через материал, излучение попадает на фотопластинку. После ее проявления под микроскопом можно исследовать картину распределения дефекта в металле.

Интересующий вопрос о вредности гамма-излучения остается актуальным. Несмотря на предусмотренные средства защиты, организм человека получает повышенную долю облучения. Если добавить дороговизну оборудования, станет ясно, что данный способ не является приоритетным.

«Контроль качества производства сварочных работ и контроль качества сварных швов внешним осмотром»

1. Настоящая инструкция устанавливает порядок контроля качества производства сварочных работ и контроля качества сварных швов внешним осмотром ответственных сварных металлоконструкций группы опасных устройств ПТО и включает в себя:

  1. Контроль качества подготовки и сборки деталей под сварку.
  2. Контроль сварочного оборудования.
  3. Контроль исходных материалов.
  4. Контроль технологии сварки.
  5. Технический контроль.
  1. Общие требования
    1. К сварке и прихватке ответственных металлоконструкций (м/к) допускаются электросварщики, аттестованные в соответствии с действующими «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочногопроизводства», утверждёнными ГОСГОРТЕХНАДЗОРом России.
    2. Собранные под сварку м/к должны быть приняты представителем ОТК.
    3. Подготовка кромок в сварных соединениях м/к, собранных под сварку, должна соответствовать требованиям чертежей, технологическому процессу и соответствующим стандартам на сварные соединения.
    4. Свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины, грязи, масла и влаги в соответствии с технологической инструкцией КРП‑001‑ТИ. По окончании сварки швы и прилегающие к ним зоны должны быть зачищены от шлака и брызг на ширину не менее 20 мм в обе стороны для контроля качества сварных швов, а выводные планки удалены термической резкой с последующей зачисткой торца до основного металла.
    5. Не допускается зажигать дугу на основном металле вне границ шва, а также выводить кратер на основной металл.
    6. Контроль качества подготовки и сборки деталей под сварку производится представителем отдела технического контроля (ОТК) в соответствии с требованиями чертежей и технологического процесса. При этом проверяются:

    — исправность сварочного оборудования и приспособлений;

    — правильность сборки под сварку, зачистку под сварку;

    — соответствие сварочных материалов и квалификации сварщиков требованиям технологического процесса;

    — качество прихваток и правильность их наложения.

  2. Контроль сварочного оборудования. Цель контроля — обеспечить поддержание сварочного оборудования в рабочем состоянии в соответствии с паспортными данными и требованиями РД-614-03. Контроль за техническим состоянием сварочного оборудования осуществляют соответствующие службы предприятия.
  3. Контроль исходных материалов.

Качество и соответствие основных и сварочных материалов устанавливают на основании сертификатных данных, требуемых для данного технологического процесса и чертежа.

Сварочные материалы перед запуском в производство должны пройти входной контроль в соответствии с «Технологической инструкцией на входной контроль» КРП-002-ТИ.

Контроль технологии сварки включает в себя:

— ознакомление исполнителей с чертежами и технологией изготовления;

— проверку исправности сварочного оборудования и приспособлений, инструмента;

— проверку фасок (разделок), зазоров, зачистку под сварку, наличие и качество прихваток;

— соответствие сварочных материалов, соответствие технологии;

— контроль режимов сварки (тока, напряжения, скорости сварки, расхода и давления газов в установленных пределах);

— контроль правильности наложения сварных швов и их периодический обмер по геометрии и протяжённости прерывистых швов;

— зачистку шлака при многослойной сварке после наложения каждого слоя;

— зачистку шлака и сварочных брызг после сварки.

Контроль за обеспечением указанных требований осуществляется исполнителем и производственным мастером.

  1. Технический контроль
    1. Внешнему осмотру подвергаются 100% сварных швов. Способ контроля — визуальный, невооружённым глазом или в лупу с 4…7-кратным увеличением.

Примечание: Перед сдачей ОТК узел должен быть зачищен от сварочных брызг и шлака, поставлено клеймо сварщика.

  1. Методом внешнего осмотра и измерения выявляют:

— несоответствие фактических размеров швов проектным;

— прожоги, трещины наружные, свищи;

— подрезы зоны сплавления, неплавный переход от наплавленного металла к основному;

— наружные газовые поры (цепочки пор);

  1. В сварных соединениях и швах не допускаются следующие дефекты (если нет других требований по техническим условиям):

— трещины любых размеров и направлений шва и околошовной зоны;

— местные наплывы общей длиной более 100мм на участке шва 1000мм;

— подрезы глубиной более 0,5 мм на металле толщиной до 20 мм, но не более 3% от толщины металла;

— наружные газовые поры диаметром более 1,0 мм при толщине металла до 20 мм и более 1,5 мм при толщине металла свыше 20 мм в количестве более 4 штук на длине шва 400 мм с расстоянием между дефектами менее 50 мм;

— наружные газовые поры, расположенные в виде сплошной сетки;

— смещение кромок при стыковой сварке свыше допустимого.

  1. Требования к сварным швам и допустимые отклонения:

— Сварной шов должен иметь равномерную волнистую чешуйчатую поверхность, одинаковую по всей длине шва. Переход от шва к основному металлу должен быть плавным.

— Бугристость, чешуйчатость и величина западаний между валиками не должны превышать 15% от толщины или катета свариваемых дета-лей, но не более 2 мм. Величина западаний замеряется на базе 10 мм.

— При сварке прерывистыми швами допускается увеличение длины свариваемых участков не более чем на 25% и уменьшение не более чем на 10% от величины шага, если нет других требований в чертежах и технологии.

  1. Проверку соответствия размеров швов заданным размерам производить путём замера швов линейкой 300; 500 ГОСТ 427, штангенциркулем ШЦ-1-125 ГОСТ 166 либо использовать универсальный шаблон сварщика УШС-3 модели 00314.
  2. Переварку дефектных мест разрешается производить не более двух раз. Вопрос о возможности третьей переварки решает главный инженер с обязательным оформлением карты разрешения.
  3. При наличии в чертежах или технологии требований о дополнительных методах контроля сварных швов, после внешнего осмотра произвести их контроль по соответствующей нормативно-технической документации или по указанию ОТК.

Список нормативной технической документации

ПБ 10–382–00 Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов.

РД 24.090.97–98 Оборудование подъёмно-транспортное. Требования к изготовлению, ремонту и реконструкции металлоконструкций грузоподъёмных кранов.

РД 24.090.52–90 Подъёмно-транспортные машины. Материалы для сварных металлических конструкций.

ПБ 03–273–99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

РД 03–606–03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю.

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

Виды контроля сварки. Методы контроля качества сварных соединений

Содержание

Для того чтобы сварное соединение соответствовало заданным требованиям по качеству, необходимо контролировать его, начиная с контроля подготовки шва, продолжая контролировать во время сварки и заканчивая проверкой уже готового сварного соединения. Исходя из этого, различают следующие виды контроля сварки: предварительный, текущий и окончательный.

Читать еще:  Технологический процесс на сварочном участке

Виды контроля сварных соединений

Предварительный контроль

Предварительный контроль включает в себя проверку качества свариваемого металла и материалов для сварки. Кроме этого, контролируют подготовку сварных кромок и сборку свариваемых деталей, исправность оснастки для сварки, сварочного оборудования и приборов. Кроме этого, необходимо провести испытания стали на свариваемость, которые включают в себя механические испытания, металлографический анализ и испытания на вероятность образования холодных трещин и горячих трещин при сварке.

Текущий контроль сварки

Текущий контроль ведут непосредственно во время сварочных работ. При этом проверяют соблюдение технологии сварки (соблюдение режимов сварки, качество зачистки промежуточных сварных швов, заварку сварочных кратеров, выполнение предварительного и сопутствующего подогрева, при необходимости и другие моменты).

Окончательный контроль сварки

При окончательном контроле проверяют уже готовые сварные соединения. Готовое сварное изделие должно полностью удовлетворять требованиям, предъявляемым к нему.

Суммарная трудоёмкость всех контрольных операций может достигать до 30% от общей трудоёмкости изготовления сварной металлоконструкции. Объём контроля зависит от того, насколько высоки требования, предъявляемые к металлоконструкции, от сложности технологии сварки и от квалификации контролирующего персонала.

Какими методами контролируют сварные соединения?

Контроль сварных соединений производится с помощью следующих методов контроля: внешним осмотром, металлографическим анализом, химическим анализом, с помощью механических испытаний, просвечиванием рентгеновскими, или гамма-лучами, ультразвуковую дефектоскопию, магнитную дефектоскопию. Для достоверного контроля, сварное соединение необходимо очистить от шлака, окалины и сварочных брызг.

По своей сути, способы контроля сварки можно разделить на две группы: методы разрушающего контроля и методы неразрушающего контроля сварных соединений. О каждой из этих групп будет сказано чуть ниже по тексту.

Методы разрушающего контроля сварных соединений

Методы разрушающего контроля сварки — это различные испытания сварных образцов, позволяющие определить параметры сварного шва и зоны термического влияния. К таким методам относятся механические и металлографические испытания, а также химический анализ. Чаще всего такие испытания выполняют на контрольных образцах и реже — на самом изделии. Контрольные образцы должны из того же материала, что и само изделие, и свариваются они по той же технологии.

Металлографические исследования сварных соединений

Металлографический анализ заключается в засверливании и протравливании поверхности металла 10%-ным водным раствором хлорида меди и аммония. При этом засверленная поверхность должна проходить и через металл сварного шва, и через основной металл. Время протравливания составляет 2-3мин. По окончании протравливания остатки хлорида меди смывают водой.

После этого протравленную поверхность осматривают невооружённым взглядом (макроструктурное исследование), или, используя оптические приборы (макроструктурное исследование). При осмотре определяют качество провара и наличие внутренних сварных дефектов. При сварке ответственных металлоконструкций, металлографические исследования проводятся в расширенном объёме. Для их проведения применяются специальные микро- и макрошлифы, изготовленные из сваренных вместе контрольных пластин, или пластин, вырезанных непосредственно из сварного соединения.

Макроструктурное металлографическое исследование проводят невооружённым глазом, или с помощью лупы или увеличительного стекла. При таком методе контроля можно определить характер расположение видимых сварных дефектов.

При микроструктурном анализе исследуют структуру сварного шва и переходной зоны с помощью оптических приборов, дающих увеличение в 50-2000раз. Микроструктурное исследование позволяет определить наличие шлаковых включений в металле шва, обнаружить прожоги и несплавления, увидеть мельчайшие трещины и поры в металле и оценить величину зёрен металла.

Химический анализ сварного соединения

При проведении химического анализа устанавливают химический состав сварного шва, основного металла и электродов и определяют их соответствие установленным стандартам на изготовление сварного изделия. Химический анализ должен проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 122-75, в котором оговорены методы отбора проб для химического и спектрального анализа.

Механические испытания сварного соединения

Для проведения механических испытаний чаще всего изготавливают специальные контрольные образцы из того же металла по той же технологии, что и сварное соединение. В некоторых случаях проводят испытания на образцах, вырезанных из сварного соединения.

При проведении механических испытаний определяют таких механические свойства соединения, как предел прочности на растяжение, ударную вязкость, твёрдость и максимальный угол загиба и пластичность металла. Форма и размеры образцов, взятых для испытаний, должны соответствовать ГОСТ 6996. Согласно этому стандарту, испытывают металл сварного шва, зону термического влияния и основной металл.

Методы неразрушающего контроля сварных соединений

К методам неразрушающего контроля сварки относят способы, позволяющие проверить качество металла шва и переходной зоны без их разрушения. К этим методам относятся внешний осмотр сварного соединения, а также исследования при помощи электромагнитных, акустических воздействий и при помощи различных веществ, проникающих в сварной металл.

С помощью подобных методов можно определить наличие различных дефектов в сварном соединении, их характер, величину и расположение. Эти возможности и определили общее название этих методов — дефектоскопия. О том, какие бывают виды дефектоскопии, и о неразрушающем контроле сварки подробно рассказано на странице: «Неразрушающий контроль сварных соединений, методы контроля».

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector