Milling-master.ru

В помощь хозяину
3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Пресс станок для дерева

Пресс ваймы для дерева

Тип прессования: механический

Макс. размеры изделия: 1700 х 1300 х 80 мм

Макс. размер щита: 3000 х 1300 мм

Макс. толщина заготовки: 80 мм

Мощность: 54 кВт

Габариты: 5700 х 5600 х 1900 мм

Макс. длина изделия: 2400; 3000 мм

Макс. ширина изделия: 1300 мм

Тип прессования: пневматический

Макс. размеры изделия: 3000 x 1300 x 100;

2400 x 1300 x 100 мм

Тип загрузки / выгрузки: вертикальный

Фронтальные прижимы: гидравлические

Макс. ширина: 250 мм

Макс. длина изделия: 2120 мм

Макс. ширина изделия: 1520 мм

Макс. размер щита: 2500 х 1300 мм

Макс. толщина заготовки: 240 мм

Мощность: 41,25 кВт

Габариты: 3100 х 4300 х 1900 мм

Тип загрузки / выгрузки: вертикальный

Фронтальные прижимы: механические

Макс. ширина: 150 / 200 мм

Макс. длина изделия: 3050 мм

Макс. ширина изделия: 1800 мм

Макс. размеры изделия: 4000 х 1000;

4500 х 1000; 6000 х 1000 мм

Вид прижима: гидравлический

Вес: 2300; 2600; 3300 кг

Макс. размеры изделия:

2400 х 800 — 3000 х 1200 мм

Вид прижима: гидравлический

Вес: 1200 — 2150 кг

Тип прессования: гидравлический

Макс. размеры изделия: 3000 х 1800 х 100 мм

Прессы и ваймы применяются на производствах, которые работают в основном с массивом древесины и с МДФ. Чаще всего, их применяют:

  • в мебельном и оконном производствах;
  • для производства строительного бруса, стропильных изделий и балок перекрытий;
  • для производства дверей;
  • для элементов внутреннего и наружного декора и различных видов каркасного строительства.

Конструктивные особенности прессов и вайм для склейки дерева

Прессы и ваймы подразделяют на 3 вида:

  • прессы и ваймы для склеивания окон и дверей,
  • прессы для склеивания бруса
  • прессы для склеивания щита.

Помимо классификации по назначению, прессы и ваймы для дерева делятся по типу зажимных механизмов: пневматические, механические и гидравлические.

Принцип склеивания на пресс станках для дерева, когда речь идет о склеивании бруса, может быть холодным или горячим. При холодном прессовании полимеризация клея происходит при окружающей температуре в цехе, в то время как при горячем прессовании процесс происходит в несколько раз быстрее.

В зависимости от требуемых задач и от необходимого усилия (давления на заготовку) подбирается тот или иной тип для обеспечения технологического процесса.

Купить пресс вайму для склейки дерева по доступной цене в Москве

Если вас заинтересовала линейка прессов для склеивания бруса и щита или сборки дверей и окон, то необходимую информацию вы можете найти в нашем каталоге на сайте. Отправьте запрос в офис одному из менеджеров компании с помощью электронной почты, либо — через регистрационную форму.

Прессы и ваймы для деревообрабатывающей промышленности

Все товары категории Прессы и ваймы

Для склейки каркасных и щитовых изделий, бруса и т.д. Размер рабочей зоны, мм 100х1000х2000

Гидравлический, 3000х1350х250 мм, для склеивания бруса, гидравлическое открытие фронтальных прижимов с автоматической фиксацией, не нужен компрессор.

Пневматическая, 2400х1300х100мм, для склейки каркасных и щитовых изделий, бруса, горизонтальных ПЦ=10шт., боковой прижим для каркасных изделий ПЦ=2 шт.,по плоскости (рейка-прижим (ручной) — 2шт.

Для склеивания строительного и оконного бруса. Максимальные размеры изделия: 3000х1230х150 мм

Предназначен для высококачественного склеивания строительного и оконного бруса, стропильных конструкций, ламелей, балок. Равномерно распределяет усилие по плоскости прессования, обеспечивает высокое качество клеевого шва. Максимальные размеры изделия: 3060х1250х150 мм

Гидравлический, 9000х1350х250 мм, для склеивания бруса, гидравлическое открытие фронтальных прижимов с автоматической фиксацией, не нужен компрессор.

Пневматическая, двухсторонняя 2400х1300х100мм, для склейки каркасных и щитовых изделий, бруса, горизонтальных ПЦ= 2х10 шт., боковой прижим для каркасных изделий ПЦ= 2х2 шт.,по плоскости рейка-прижим (ручной) — 2х2 шт.

Гидравлический, 12000х1350х250 мм, для склеивания бруса, гидравлическое открытие фронтальных прижимов с автоматической фиксацией, не нужен компрессор.

Гидравлический, 6000х1350х250 мм, для склеивания бруса, гидравлическое открытие фронтальных прижимов с автоматической фиксацией, не нужен компрессор.

Предназначен для высококачественного склеивания строительного и оконного бруса, стропильных конструкций, ламелей, балок. Равномерно распределяет усилие по плоскости прессования, обеспечивает высокое качество клеевого шва. Максимальные размеры изделия: 6120х1250х150 мм

Для склеивания строительного и оконного бруса. Максимальные размеры изделия: 12360х1250х150 мм

Для склеивания строительного и оконного бруса. Максимальные размеры изделия: 3100х1250х150 мм

Максимальный размер зоны прессования, мм — 3000х1800х100 Вертикальные прессующие блоки, шт — 3 Горизонтальные прессующие блоки, шт — 2 Фронтальные балка с ручным прижимом, шт — 2

Координатная вайма- разновидность сборочных пресс вайм, в которых в качестве рабочей зоны для склеивания заготовок используется координатное поле, представляющее собой перфорированный металлический лист толщиной 8-10 мм. Координатное поле изготавливается на высокоточном станке лазерного раскроя, шаг отверстий составляет 50 мм. Цельносварная конструкция рамы и поля. Координатное поле изготовлено на высокоточном лазерном оборудовании. Поэлементная схема комплектации. Пневматические компоненты – Camozzi (Италия). Быстрая перенастройка на любой размер производимого изделия. Вертикальная компоновка экономит производственную площадь.

Пневматическая, 2400х1300х100мм, для склейки каркасных и щитовых изделий, бруса, горизонтальных ПЦ=2х10шт., боковой прижим для каркасных изделий ПЦ=2х2 шт.,по плоскости (рейка-прижим (ручной) — 2х2 шт.

На сайте Станкофф.RU вы можете купить прессы для древесины, ваймы ведущих производителей. В наличии и под заказ более 94 моделей прессов и вайм для деревообработки по лучшим ценам. Только выгодные предложения с подробными описаниями и фото. Уточняйте цены у менеджеров.

Сфера применения и характеристики вайм и прессов для дерева

Оборудование для скрепления деревянных элементов клеевым методом представляет собой большую группу установок. Способность ваймы или пресса для деревообработки создавать необходимый уровень давления, обеспечивая плотную стыковку шиповых соединений и стяжек, используется при изготовлении отдельных плоских деталей или объемных мебельных комплектующих, строительных модулей и столярных изделий.

Прессы для склеивания древесины и сборочные ваймы предназначены для выполнения разных видов работ. Применение оборудования в производстве деталей из клееной древесины зависит от назначения и технологии изготовления продукции. Устройства обеспечивают равномерное распределение давления по площади склеиваемой поверхности и являются эффективным способом снижения себестоимости конструкций рамного и каркасного типа:

  • оконных и дверных блоков;
  • мебельных щитов и фасадов;
  • строительного бруса.

Ваймы и прессы для дерева позволяют оперативно перенастраивать оборудование на изготовление продукции с разными типоразмерами, быстро осваиваются персоналом и отличаются несложным обслуживанием в процессе эксплуатации. Современные образцы станков выпускаются с гидравлическим, пневматическим или механическим оборудованием. Независимо от технологического устройства результатом работы станков становятся точные геометрические параметры и прочность клеевых соединений, позволяющая достигать высокого качества и надежности выполненной сборки.

Особенности типов и классификация

Ваймы эффективны при создании элементов с изогнутой формой, облицовке плоской или рельефной поверхности. Устройства используются для приклеивания кромочного материала, монтажа деталей на стяжку или шиповым способом, сборки отдельных узлов или комплексного соединения заготовок. Ваймы для древесины условно подразделяются на категории в зависимости от назначения установок и имеют особенности конструкции:

  • горизонтальное и вертикальное исполнение;
  • один иди несколько рабочих уровней;
  • поворотную или веерную систему.
Читать еще:  Самодельный ленточный станок по дереву

Использование в производстве конкретной модели определяется конфигурацией и последовательностью процессов сборки готовых изделий.

При промышленном изготовлении клееного бруса, мебельного щита и других операций, требующих качественного склеивания по пласти деревянных заготовок, эффективным способом является применение пресса для древесины. Установки работают с использованием холодного метода или оснащаются нагревательными элементами, позволяющими ускорить процесс полимеризации клея и повысить прочность соединения элементов. Подразделение устройств на виды происходит по виду выпускаемой продукции и основным техническим характеристикам:

  • вид прессовочного усилия;
  • максимальные параметры обрабатываемой площади;
  • количество рабочих зон;
  • степень автоматизации.

Рационально спроектированные, производительные и надежные станки позволяют использовать оптимальные режимы склеивания заготовок с полным сохранением размеров и формы материала. Применение устройств гарантирует отсутствие деформации, прочность соединений и эстетичный вид поверхности полученных изделий.

Обзор оборудования для производства клееного бруса

Состав линии для изготовления клееного бруса выбирается в зависимости от длины технологической цепочки производства. Если древесина заготавливается самостоятельно, то не обойтись без собственной пилорамы, многопильного станка и сушильных камер. Но многие производители предпочитают начинать с короткого цикла, чтобы сэкономить на дорогостоящем лесопильном оборудовании.

Поэтому рассмотрим станки, которые участвуют непосредственно в изготовлении клееной конструкции бруса с уже подготовленного сырья – обрезных досок, влажностью 8-12%.

Четырехсторонний станок для продольного фрезерования

Его предназначение – профильная обработка и шлифование досок/ламелей, то есть обеспечение равномерной толщины доски/бруска, прямолинейность боковых, параллельность противоположных и перпендикулярность смежных кромок.

Параметры, на которые следует обратить внимание при выборе оборудования:

  • максимально допустимое сечение проходного станка;
  • станина (литая – более мощная и не подвержена коррозии, сварная – более легкая за счет пустот в межстеночном пространстве, которые засыпают песком или другим наполнителем);
  • посадочный диаметр шпинделя (от 30 до 50 мм);
  • количество шпинделей – зависит распределение нагрузки на двигатель, скорость и качество обработки. Оптимальная комплектация – 6 и более шпинделей;
  • скорость подачи (от 10 м/мин);
  • количество и вид режущих инструментов (ножи и фрезы). Преимущество фрез – быстрая установка и более высокий уровень безопасности по сравнению с ножами.

Для работы с деревом используют составные и насадные фрезы, диаметром 80-180 мм. Так, для гладкой фрезеровки применяются насадные цилиндрические фрезы высотой 40-260 мм, диаметром 80-140 мм, с 4-8 вставными ножами. Для обработки гребней и пазов – насадные затылованные фрезы.

Цена оборудования – от 400 000 руб, стоимость ножей – от 220 руб.

Двухсторонний шипорезный станок

Предназначен для нарезки минишипов в двух концах пакета заготовок для последующего сращивания на прессе.

При выборе станка следует учитывать такие параметры:

  • тип подачи (гидравлика, пневматика);
  • ширина рабочего стола и максимальная высота для заготовок;
  • тип станины (литая помогает свести к минимуму вибрацию и обеспечить более высокую точность нарезки);
  • режим работы станка и подачи каретки (полуавтоматический, автоматический);
  • виды и количество фрез (стандартное оснащение – 1 шипорезная фреза, но наиболее точную резку обеспечивает совместная работа 3-х инструментов: сложной профильной фрезы и двух подрезных пил);
  • высота фрез – большинство станков оснащаются фрезами до 120 мм, и заготовки большей ширины могут сращиваться только на горизонтальный минишип;
  • дополнительная функция – нанесение клея на минишип под давлением (обеспечивает экономный расход) или с помощью профилированных валков (более доступное по цене устройство). Этот «девайс» не является обязательным для шипорезного станка – на многих малых производствах нанесение клея на торцы осуществляется вручную.

Цена – полуавтомат от 200 000 руб;

автомат – от 650 000 руб.

Линия для торцевого сращивания ламелей

Важнейший параметр – длина полученной заготовки. Пресс на простых линиях сращивания настроен на фиксированную длину ламелей: 3, 4,5, 6м, что не всегда удобно при изготовлении бруса, ведь при сортировке доски возникает много разно длинных отрезков.

Альтернатива – линии непрерывного сращивания, которые прессуют не всю ламель, а определенный отрезок или каждый отдельный стык. При этом «бесконечность» сращивания зависит от длины рольганги. Оптимальный вариант – линия автомат, которая выполняет несколько функций непрерывно: заменяет шипорезный станок, производя необходимые замки-минишипы, наносит на торцы заготовок клей, сращивает и отрезает ламели по запрограммированной длине.

Работоспособность такой линии достигает 4 000 — 9 000 м/ч. Для сравнения – линия-полуавтомат характеризуется производительностью 400-800 м/ч, при ручной подаче и управлении прессом – 200-400 м/ч.

При выборе линии торцевого сращивания необходимо учитывать следующие параметры:

  • максимально допустимое сечение заготовки;
  • габариты получаемых ламелей;
  • параметры роликового транспортера;
  • давление пресса на 1м заготовки (для полимеризации клея оптимальным считается показатель от 100 кг/м, но чем больше усилие пресса, тем быстрее работа оборудования и выше качество склейки).
  • вид пресса (механика, пневматика, гидравлика). Наиболее высокие показатели имеют гидравлические прессы, но пневматика – менее прихотлива в работе и проста в обслуживании. Еще один важный параметр для пресса – наличие боковых и верхних прижимных линеек – это обеспечивает выравнивание ламелей и точность геометрической формы.

Цена оборудования:

  • полуавтоматические линии с ручной подачей – от 1 400 000 руб;
  • автоматы – от 2 000 000 руб.

Клеенаносящий станок

Клеевые машины для деревянных конструкций комплектуются либо клеенаносящими вальцами, либо механизмом наливного типа. Клеевальцы значительно удешевляют стоимость оборудования, но, как показывает практика, они малопродуктивны при производстве бруса, где требуется высокое качество склейки.

Помимо низкой скорости протяжки (около 20 м/мин), такие вальцы изначально рассчитаны на клеи ПВА, которые не используются для изготовления бруса. Некоторые производители решают проблему переточкой вальцев, путем нанесения мелких насечек, но на показатели скорости протяжки эта модернизация не влияет.

Поэтому при небольших объемах (до 150 м 3 /месяц) эффективнее использовать ручные клеенамазки.

Это приспособление состоит из небольшой емкости, в которой помещается 1,5-2 кг клея, ручки, дозатора и клеенаносящего валика. За 4 минуты 2 оператора могут подготовить ламели на одну закладку 6-метрового пресса. По сути, это в 2 раза быстрее, чем работа станка с клеевальцами. Основной минус (кроме человеческого фактора) – невозможно проконтролировать точный расход клея.

Поэтому оптимальный вариант для предприятия по производству бруса – клеенаносящие установки ленточного типа с подающими и приемными рольгангами.

Подразделяются на две большие группы:

1. Станки постоянной циркуляции

– при прохождении ламелей клей наносится непрерывной завесой. Расход выставляется заранее, остатки неиспользованного и пролитого мимо доски клея попадают в бак, откуда при помощи насоса снова отправляются в работу. Станок может быть укомплектован смесителями (актуально при работе с EPI), либо наносить клей и отвердитель раздельно (при использовании MF составов). При работе смесителей необходима периодическая промывка оборудования, при которой возникают потери неиспользованной клеевой массы – около 1,5 кг. При технологии раздельного нанесения промывка не требуется и потери клеевых компонентов практически нулевые.

Читать еще:  Четырехсторонний деревообрабатывающий станок с 25

2. Станки смесевого нанесения

– оборудованы статическим миксером, который выглядит как спираль определенной длины и диаметра с разнонаправленными витками. Через эту спираль под высоким давлением прокачиваются ингредиенты клеевой смеси, что обеспечивает их смещение, после чего клеевая масса попадает в трубку. Система работает по принципу «старт/стоп» — подача клея начинается, как только под трубкой появляется ламель и прекращается после ее прохождения, обеспечивая максимальную экономию материала. Потери клея – 150-200гр/смену.

Все наливные машины комплектуются разгонными блоками, которые обеспечивают скорость протяжки – 80-150 м/мин, быструю загрузку пресса и одинаковое качество склейки ламелей в пакете.

Кстати, многие производители клея предоставляют свои клеенаносящие станки (за символическую аренду или бесплатно) при использовании их продукции. Но такие условия предлагают только крупным предприятиям, способным обеспечить потребления клеевых составов не менее 1,5т/месяц.

Пресс для склеивания бруса

Оборудование для склеивания ламелей по пласти — это горизонтальные и вертикальные прессы. Модель подбирается с учетом планируемых параметров продукции и наличия производственных площадей Горизонтальный пресс занимает много места, но обеспечивает равномерную нагрузку, удобную сборку/выгрузку, возможность изготовления конструкций длиной до 40 м.

В вертикальных ваймах прессовое усилие достигается с помощью большого количества гидравлических цилиндров, расположенных перпендикулярно к полу с равными промежутками по всей длине станка – это обеспечивает равномерное давление на всех участках бруса.

Прессование выполняется за счет гидравлических, пневматических или механических прижимов. Наиболее продуктивна и разрекламирована, традиционно, гидравлика. Но при выборе этого оборудования вид усилия прессования не имеет решающего значения. Дело в том, что задача пресса – обеспечить необходимое давление на склеиваемый материал. И любая из конструкций эту функцию выполняет.

Доводы «за» пневматику:

  • мощность пневматического оборудования отечественного производства на порядок выше ряда гидравлического (например, серии SL от итальянского производителя Stromab);
  • доступность запчастей и сервисного обслуживания;
  • для достижения нужного давления используется большее, чем у гидравлики, количество прижимных планок, что позволяет равномерно распределять прессовое усилие по сечению бруса.

Цена оборудования зависит от длины пресса и максимального размера склеенной детали. В среднем, хороший пресс для производства бруса обойдется в 2 млн. руб.

Полезные материалы по теме:

Пресс для топливных брикетов своими руками: варианты и чертежи самодельного брикетировщика

Топливные брикеты, для изготовления которых используются опилки и отходы переработки различного сельскохозяйственного сырья, являются отличной альтернативой привычных видов твердого топлива – дров и угля. Чтобы не приобретать это топливо в готовом виде и, соответственно, сделать его еще более экономичным, можно самостоятельно изготовить пресс для брикетов и производить требуемое количество евродров из опилок своими руками.

Евродрова – топливные брикеты в виде многогранного бруса с отверстием для отвода дыма

На сегодняшний день используются две технологические схемы изготовления брикетов для отопления, которые при наличии соответствующих технических устройств можно реализовать и в домашних условиях. Естественно, что для изготовления евродров в требуемом количестве необходимо наличие основного сырья, в качестве которого могут быть использованы древесные опилки, стружка и более крупные отходы древесины. Пресс для топливных брикетов своими руками целесообразно изготавливать в том случае, если сырье, которое будет использоваться для брикетирования, является доступным по стоимости и может быть всегда получено в требуемом количестве.

Производство топливных брикетов

В домашних условиях изготовление брикетов из опилок осуществляется по таким же технологиям, как и в условиях производственного предприятия, поэтому прежде чем приступать к созданию самодельного оборудования для решения такой задачи, необходимо вникнуть во все технологические нюансы производства данного топлива.

Технологическая схема производства топливных брикетов в промышленных условиях

Процесс производства брикетов для отопления начинается с измельчения исходного сырья, в качестве которого, как уже говорилось выше, могут быть использованы древесные опилки, стружка, а также отходы переработки сельскохозяйственных культур: шелуха пшеницы, гречихи, риса и подсолнечная лузга. После измельчения сырье для топливных брикетов тщательно просушивается до уровня влажности, составляющей порядка 10 %.

Формирование из исходного сырья плотного брикета может быть осуществлено по одной из двух технологических схем. Для реализации каждой из них требуется соответствующее оборудование, а именно:

  • пресс брикетировочный;
  • пресс-экструдер.

Гидравлический пресс для изготовления топливных брикетов без использования связывающих веществ

Технология изготовления брикетов для отопления как в первом, так и во втором случае подразумевает оказание значительного давления на исходное сырье, в результате чего из древесины начинает выделяться лигнин – природный компонент, выступающий в роли связующего вещества. Таким образом, для изготовления брикетов можно не использовать дополнительные клеевые составы, что позволяет сохранить экологическую чистоту топлива.

Для производства евродров по первой технологической схеме используется механический или гидравлический пресс для брикетов, способный формировать усилие до 500 Бар. В результате такого силового воздействия происходит самопроизвольный разогрев используемого сырья и формирование из него плотного бруска прямоугольной формы.

Экструзионная схема изготовления топливных брикетов предполагает использование шнекового пресса, который способен оказывать на используемое сырье давление, значение которого доходит до 800–1000 Бар.

Схема работы пресса-экструдера

При реализации данной технологии производства евродров сырье загружают в приемный бункер, которым оснащен шнековый брикетировщик. Далее захваченное шнеком сырье проталкивается в зауженный канал пресса, где и происходит уплотнение материала под высоким давлением. При сдавливании в зауженной части рабочей камеры шнекового пресса для опилок происходит самопроизвольный разогрев сырья, в результате чего готовый брикет формируется при одновременном воздействии высокого давления и значительной температуры. Готовый брикет при его прессовании на шнековом оборудовании имеет вид шестигранного бруска, порезанного на отрезки требуемой длины.

Вот так брикеты выдавливаются шнеком

Как самостоятельно сделать пресс для топливных брикетов

Заводской пресс для изготовления топливных брикетов, который может работать по одной из вышеописанных схем, стоит достаточно дорого, поэтому приобретать такое оборудование целесообразно лишь в том случае, если планируется производство топлива в промышленных масштабах. Для того чтобы производить отопительные брикеты для собственных нужд, можно изготовить самодельный пресс, воспользовавшись одной из конструктивных схем такого устройства, которые несложно найти в интернете.

Чертежи пресса для изготовления брикетов (нажмите для увеличения)

Самодельный пресс для брикетирования можно изготовить полностью с нуля или использовать в качестве основы такого оборудования готовый механизм, способный создавать значительное давление. По какой бы конструктивной схеме ни был изготовлен самодельный брикетировщик, следует учитывать тот факт, что такое устройство не сможет создать давление, достаточное для выделения из древесных опилок лигнина. Именно по этой причине, применяя для изготовления брикетов пресс самодельного типа, в опилочную массу перед прессованием добавляют связующие вещества, в качестве которых могут быть использованы:

  • недорогой обойный клей;
  • глина, которая добавляется в опилочную массу в соотношении 1:10;
  • предварительно размоченная бумага или гофрокартон, которые содержат в своем составе лигнин, проявляющий свои клейкие свойства при контакте с водой.
Читать еще:  Видео станок деревообрабатывающий многофункциональный бытовой

Особенность изготовления брикетов при помощи самодельной конструкции заключается еще и в том, что опилочную смесь перед прессованием не сушат, а замачивают, что способствует лучшему склеиванию частичек, из которых такая смесь состоит. Сушке на открытом воздухе при использовании самодельного пресса для опилок подвергают уже готовые брикеты.

Изготовление устройства с нуля

Для того чтобы практически с нуля изготовить пресс для производства топливных брикетов, можно взять за основу винтовой (или рычажный) механизм, при помощи которого такое устройство будет создавать требуемое давление. Чтобы сделать такой ручной пресс, вы можете даже не искать чертежи, достаточно выполнить технический рисунок, ориентируясь на размеры используемого механизма.

Самодельный пресс рычажного типа

Матрица самодельного пресса может быть круглой или прямоугольной формы

Принцип действия винтового (или рычажного) пресса заключается в следующем: сырье для изготовления топливных брикетов помещается в перфорированную емкость, которая после наполнения устанавливается под станину устройства. Давление, которое обеспечивает такой механический пресс, создается вращением винта или движением рычага – в зависимости от особенностей конструктивного исполнения. Более производительным и удобным в использовании является ручной брикетировщик рычажного типа, поскольку в нем форма, в которой происходит формирование топливного брикета, освобождается от готового изделия значительно проще.

Самодельные брикетирующие устройства рычажного и винтового типа отличаются простотой конструкции, однако не могут похвастаться высокой производительностью. Использовать механический мини-пресс для брикетов, выполненный на основе винтового или рычажного механизма, целесообразно для периодического изготовления евродров в небольших количествах.

Изготовление брикетировщика на основе готового силового механизма

Более мощный, производительный и удобный в эксплуатации брикетировщик (или пресс брикетировочный) можно сделать на основе готового силового механизма, в качестве которого может быть использован гидравлический домкрат или небольшой гидравлический пресс. Чтобы преобразовать такой силовой агрегат в брикетный пресс, его необходимо оснастить пуансоном и матрицей, которые и будут обеспечивать формирование топливного брикета из опилочной массы, смешанной со связующим составом.

Особенности конструкции, которыми отличается пресс брикетировочный, изготовленный на основе гидравлического домкрата или силового механизма другого типа, заключаются в следующем.

  • Гидравлический приводной механизм соединяется с пуансоном, размеры которого должны соответствовать размерам матрицы. В полости последней и осуществляется формирование топливного брикета из опилочной массы.
  • Для изготовления матрицы, в стенках которой сверлятся отверстия для выхода воздуха и влаги, можно использовать толстостенную трубу.
  • Матрица самодельного пресса оснащается съемным дном, при снятии которого готовый брикет просто выталкивается из ее внутренней полости пуансоном.

Принцип действия самодельного пресса на базе гидравлического домкрата

Чтобы изготовить пресс гидравлический для производства топливных брикетов, кроме силового механизма и толстостенной трубы для матрицы, потребуются следующие расходные материалы:

  • металлический швеллер;
  • равнополочный уголок № 100;
  • металлический лист толщиной 3–6 мм, из которого будут изготовлены пуансон и съемное дно для матрицы (толщина такого листа выбирается в зависимости от диаметра матрицы: чем больше данный параметр, тем толще должен быть лист);
  • труба диаметром 25–30 мм, из которой будет изготавливаться шток пуансона;
  • труба большого диаметра, которая необходима для того, чтобы изготовить корпус миксера (если трубы подходящего диаметра нет в наличии, то оснастить самодельный брикетировочный пресс можно миксером, корпус которого изготовлен из листа жести);
  • листы оцинкованной стали (из них будут изготавливаться лотки самодельного пресса для брикетов), один из которых используется для загрузки в полость матрицы исходного сырья, а второй – для приема готовых топливных брикетов.

Внутренний диаметр толстостенной трубы, из которой будет изготавливаться матрица самодельного брикетировщика, выбирается в зависимости от того, каким должен быть размер поперечного сечения брикетов, которые планируется делать на таком устройстве. При выборе данного параметра следует иметь в виду: чем меньше будет диаметр брикетов, тем выше будет их плотность, но при этом пресс гидравлический будет работать с невысокой производительностью.

Сварка каркаса самодельного пресса

Самодельный пресс для производства брикетов, основу которого составляет домкрат или другой силовой механизм гидравлического типа, собирается в следующей последовательности:

  1. Из предварительно нарезанных отрезков швеллера сваривается основание устройства.
  2. К полученному основанию самодельного пресса привариваются 4 вертикальные стойки, для изготовления которых используются отрезки уголка длиной 1,5 метра каждый.
  3. Из трубы большого диаметра или листа жести изготавливается барабан, в котором будет выполняться перемешивание опилочной массы. Для изготовления такого барабана можно использовать бак от старой стиральной машины.
  4. Барабан для смешивания опилочной массы крепится на стойках самодельного пресса (по возможности его следует оснастить приводом, состоящим из электродвигателя и ременной передачи).
  5. Лоток, по которому подготовленная смесь будет подаваться в полость матрицы, фиксируется непосредственно под барабаном-смесителем.
  6. В стенках толстостенной трубы, которая будет выступать в качестве матрицы самодельного брикетировщика, сверлится несколько отверстий диаметром 3–5 мм. Через них из опилочной массы в процессе ее сдавливания пуансоном будут выходить воздух и лишняя влага. Выполняя такие отверстия, следует располагать их равномерно по всей высоте матрицы.
  7. К нижнему торцу матрицы самодельного пресса для брикетов приваривается фланец, к которому будет прикручиваться съемное дно, представляющее собой круг из металлического листа с приваренными к нему проушинами.
  8. К основанию пресса матрица приваривается или прикручивается непосредственно под загрузочным лотком.
  9. В качестве пуансона, которым самодельный брикетировщик будет оказывать давление на опилочную массу, используется металлический круг. Такой круг вырезается из листового металла. Сделанный подобным образом пуансон должен иметь диаметр, позволяющий ему спокойно извлекаться из полости матрицы пресса. Для изготовления штока, один конец которого приваривается к пуансону, а второй соединяется с рабочим органом гидравлического силового механизма, можно использовать трубу диаметром 25–30 мм.
  10. Последнее, что следует сделать, чтобы самодельный пресс брикетировочный был готов к использованию, – это закрепить пуансон на стойках, расположив его точно над полостью матрицы.

Процесс сборки пресса

Самодельный пресс высокой производительности

Многие домашние мастера задаются вопросом, как сделать своими руками ударно-механический или шнековый пресс для брикетов, которые отличаются более высокой производительностью, чем пресс брикетировочный вышеописанной конструкции. При этом надо учитывать следующее: чтобы изготовить пресс шнековый, потребуется использование специального металлообрабатывающего оборудования и достаточно дорогостоящих материалов, что может свести на нет весь смысл такого трудозатратного мероприятия.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector