Milling-master.ru

В помощь хозяину
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как сделать 3д станок по дереву

Как собрать 3d фрезерный станок с ЧПУ по дереву своими руками?

Принцип работы 3d фрезерного станка с ЧПУ по дереву. Как собрать оборудование своими руками? Программное обеспечение станка.

Несмотря на сложную конструкцию данного агрегата, вполне возможно собрать его самостоятельно. В современном мире в продаже имеются уже готовые комплекты, что позволит изготовить 3d фрезерный станок с ЧПУ по дереву своими руками, который с легкостью выполнит полный спектр работы.

Чертежи

Основой самостоятельной работы становится механизм фрезера. Когда используются готовые наборы для данного оборудования, то нужен такой механизм, который соответствует мощности двигателя и выполняемым работам. Множество схем, которые находятся на просторах интернета, помогут выполнить механизм фрезера для станка с ЧПУ.

Механизм различается установленным двигателем и кареткой. В любом случае стоит выбирать такой чертёж станка, который сочетает простоту конструкции и соответствует собственным требованиям. Чтобы правильно собрать весь механизм, потребуется очень подробный чертеж, благодаря которому все действия будут очень строгими.

Когда возникает желание создать более серьезный аппарат, который будет соответствовать собственным запросам, стоит приступить к разработке чертежей 3d фрезерного станка с ЧПУ по дереву своими руками, что не займет много времени. Для этого нужно заняться поиском комплектующих для знания основных размеров. После оформления заказа, можно заняться чертежами под те размеры, которые уже известны из интернета, опираясь на стандартность.

После составления чертежа можно приступить к сборке 3d модели станка. После сборке модели и совпадения всех размеров, можно просчитать необходимый материал. Купить материал можно с легкостью, а вот вырезать из него детали намного сложнее.

Фрезерный станок и принцип его работы

Работа современного оборудования предназначена для работы по дереву, для формирования качественного рисунка. В конструкции существует важная часть электроники, которая позволяет воспроизвести весь процесс работы. Для изготовления 3d фрезерного станка по дереву своими руками нужно познакомиться с компонентами, которые являются основным элементом. Фреза устанавливается в шпиндель, который расположен на валу двигателя.

На станине закреплена данная конструкция, которая перемещается по осям двух координат. Опорный столик станет необходимой заготовкой для фиксации. Блок управления соединяется с пошаговыми двигателями и обеспечивает движение каретки. Именно так изготавливаются 3d рисунки на деревянной поверхности.

После сборки 3d фрезерного станка с ЧПУ своими руками можно смело приступать к испытаниям, начиная с несложной программы. Во время всей работы станка нужно сверять каждый проход фрезы, в особенности 3d режима.

Нюансы при сборке фрезерного 3d станка с ЧПУ

Нужно знать, что в этом агрегате есть как плюсы, так и минусы. К минусам изготовления станка можно отнести несколько нюансов:

  • дороговизна сборки;
  • слишком много времени уходит на сборку комплектующих;
  • все время сборки возникают новые неожиданные проблемы.

К плюсам изготовления станка можно отнести следующее:

  1. Процесс создания самого станка оправдывает все ожидания. Поиск новых решений всех возникших проблем и реализация всех решений является тем, ради чего можно начать новое дело.
  2. Радость от изделий, которые сделаны собственными руками. Стоит добавить, что станок не всю работу делает самостоятельно. После фрезеровки необходимо дополнительно все обработать своими руками.
  3. Использование подручных инструментов.
  4. Минимально занимаемая площадь станка.
  5. Хорошее рабочее пространство.
  6. Отличная скорость нарезания.
  7. Небольшое количество всех элементов.
  8. Доступность всех элементов.
  9. Успешная обработка древесины.

Сделанное основание для станка должно быть с хорошей жесткостью, что последует более точному позиционированию фрезерной головки. Рекомендуется делать все соединения элементов конструкции с помощью винтов, что обеспечивает хорошую прочность и модернизацию станка в будущем.

В станке должен быть предусмотренный механизм, благодаря которому обеспечивается хорошая работа именно в вертикальном положении. В данной ситуации винтовая передача используется лучше всего, вращение которой передается благодаря зубчатому ремню.

Ось в вертикальном положении является важным моментом, которая с легкостью изготавливается из алюминиевой плиты. Ее габариты должны быть более чем точными и хорошо подогнаны под размеры станка, опираясь на чертеж.

Программное обеспечение оборудования

Электронная начинка станка является важным моментом в сборке домашнего агрегата. Она обязательно должна поддерживать драйвера контроллеров системы arduino. Подключение платы осуществляется через соответствующий порт типа LPT либо CNC.

На китайских сайтах можно легко заказать готовые наборы по доступной цене. Таким образом, ЧПУ фрезер, сделанный собственными руками, станет простым в использовании оборудованием, которое позволит упростить работу по обработке дерева.

Все имеющиеся преимущества работы со станком

У данных станков множество плюсов, среди них есть прекрасная возможность изготавливать разные изделия. Из – за точности и ровности реза изделие получается более аккуратным, при этом получается делать нужную форму и глубину изделия.

Вся работа проводится на разной наклонности с очень высокой скоростью работы. Объемные и 3d детали привлекают внимание многих владельцев станков, при этом повторяемость количества изделий просто превосходна. Существует возможность резать и фрезеровать пазы, многие другие виды соединений, используя их при сборке изделия.

Деревянная мебель из различных пород, различные деревянные сувениры, рамки из дерева, деревянные статуэтки, разнообразная рекламная продукция и многое другое позволит радовать хозяина станка, который изготовил станок для своих нужд.

При наличии такого станка, который является хорошим оборудованием, можно значительно упростить собственную работу с деревом. Обладая опытом по изготовлению станка с ЧПУ, можно обеспечить нужную точность и хорошую производительность.

Как сделать фрезерный станок по дереву – схема и чертежи сборки своими руками ЧПУ на Ардуино

Для многих проектов фрезерный станок с ЧПУ необходим для хороших и быстрых результатов. После некоторого исследования существующих на данный момент машин CNC, я пришел к выводу, что все машины с ценой до 150 тыс. не могут удовлетворить мои потребности в отношении рабочего пространства и точности.

  • рабочее пространство 900 х 400 х 120 мм
  • относительно тихий шпиндель с высокой мощностью на низких скоростях вращения
  • максимально возможная жесткость (для фрезерования алюминиевых деталей)
  • максимально возможная точность
  • USB-интерфейс
  • потратить до 150 тыс. рублей

С этими требованиями я начал 3D конструирование с разработкой схем и чертежей, проверяя множество доступных деталей. Основное требование: части должны сочетаться друг с другом. В конце концов я решил построить машину на гайке типа 30-B с 8 алюминиевыми рамами с 16-миллиметровыми шарикоподшипниковыми шпинделями, 15-мм шарикоподшипниковыми направляющими и 3-амперными шаговыми двигателями NEMA23, которые легко вписываются в готовую систему крепления.

Эти детали идеально сочетаются друг с другом без необходимости в изготовлении специальных деталей.

Шаг 1: Строим раму

Главное — это хорошее планирование…

Через неделю после заказа прибыли запчасти. И через несколько минут ось Х была готова. — Проще, чем я думал! 15-миллиметровые линейные подшипники HRC имеют очень хорошее качество, и после их установки вы сразу понимаете, что они будут работать очень хорошо.

Читать еще:  Какой станок по дереву выбрать

Через 2 часа при сборке своими руками станка ЧПУ на Ардуино появилась первая проблема: шпиндели не хотят попадать в роликовые подшипники. Мой морозильник недостаточно большой для 1060 мм шпинделей, поэтому я решил достать сухой лед, что означало приостановить проект на неделю.

Шаг 2: Настройка шпинделей

Пришел друг с пакетом сухого льда, и после нескольких минут заморозки шпиндели отлично вписываются в роликовые подшипники. Еще несколько винтов, и это уже немного похоже на станок с ЧПУ.

Шаг 3: Электрические детали

Механическая часть закончена, и я перехожу к электрическим деталям.

Поскольку я очень хорошо знаком с Arduino и хочу иметь полный контроль через USB, я сначала выбрал Arduino Uno со щитом GRBL и степперами TB8825. Эта конфигурация работает очень просто, и после небольшой настройки машина стала управляемой на ПК. Отлично!

Но так как TB8825 работает максимум на 1,9 А и 36 В (становится очень горячим), этого достаточно для запуска машины, но я заметил потери в шагах из-за слишком малой мощности. Длительный процесс фрезерования при такой температуре представляется кошмаром.

Я купил дешевый TB6560 из Китая (300 рублей за каждый, доставка 3 недели) и подключил их к щиту GRBL. Номинальные напряжения не очень точны для этой платы, вы найдете номиналы от 12 до 32В. Поскольку у меня уже есть источник питания 36 В, я попытался приспособить именно его.

Результат: два шаговых привода работают нормально, один не может выдержать более высокое напряжение, а другой поворачивается только в одном направлении (невозможно изменить направление).

Итак, снова в поисках хорошего драйвера…

TB6600 — мое окончательное решение. Он полностью закрыт алюминиевым охлаждающим покрытием и прост в настройке. Теперь мои степперы работают по осям X и Y с 2,2А и по оси Z с 2,7А. Я мог поднять до 3А, но поскольку у меня есть закрытая коробка для защиты цепей от алюминиевой пыли, я решил использовать 2,2А, что достаточно для моих нужд и почти не выделяет тепла. Также я не хочу, чтобы степперы уничтожили машину в случае ошибки, когда я даю им слишком много мощности.

Я долго думал над решением для защиты блока питания степперов и преобразователя частоты от мелких алюминиевых деталей. Существует много решений, когда преобразователь устанавливается очень высоко или на достаточном расстоянии от фрезерного станка. Основная проблема в том, что эти устройства выделяют много тепла и нуждаются в их активном охлаждении. Мое окончательное решение — прекрасные колготки моей девушки. Я разрезал их на кусочки по 30 см и использовал в качестве защитного шланга, что очень просто и обеспечивает хороший воздушный поток.

Шаг 4: Шпиндель

Выбор подходящего шпинделя требует много исследований. Сначала я подумал о том, чтобы использовать стандартный шпиндель Kress1050, но, поскольку у него всего 1050 Вт на скорости 21000 об / мин, я не могу ожидать большой мощности на более низких скоростях.

Для моих требований к сухому фрезерованию алюминия и, возможно, некоторых стальных деталей мне нужна мощность на 6000-12000 об / мин.

Вот почему я, наконец, выбрал частотно-регулируемый привод на 3кВт из Китая (вместе с конвертером) за 25 тыс. рублей.

Качество шпинделя очень хорошее. Он довольно мощный и простой в настройке. Я недооценил вес в 9 кг, но, к счастью, моя рама достаточно крепкая и с тяжелым шпинделем проблем нет. (Высокий вес является причиной для привода оси Z на 2,7 А)

Шаг 5: Работа завершена

Готово. Машина работает очень хорошо, у меня было несколько проблем с шаговыми драйверами, но в целом я действительно доволен результатом. Я потратил около 120 тыс. руб., и у меня есть машина, которая точно соответствует моим потребностям.

Первый фрезерный проект был отрицательной формой в POM (Parallax occlusion mapping). Станок отлично справился с задачей!

Шаг 6: Доработка для фрезерования алюминия

Уже в POM я увидел, что крутящий момент на Y-образном подшипнике немного велик, и машина изгибается при высоких усилиях вокруг оси Y. Вот почему я решил купить вторую рейку и соответственно модернизировать портал.

После этого почти нет люфта из-за усилия на шпинделе. Отличное обновление и, конечно, стоит своих денег (10 тыс. рублей).

Теперь я готов к алюминию. При работе с AlMg4,5Mn я получил очень хорошие результаты без какого-либо охлаждения.

Шаг 7: Заключение

Создание собственного станка с ЧПУ на самом деле не ракетостроение. У меня относительно плохие условия работы и оборудование, но имея хороший план работ нужно всего несколько бит, отвертка, зажимы и обычный сверлильный станок. Один месяц в CAD и на план покупок, и четыре месяца сборки, чтобы завершить установку. Создание второго станка прошло бы намного быстрее, но без каких-либо предварительных знаний в этой области мне пришлось много узнать о механике и электронике за это время.

Шаг 8: Детали

Здесь вы можете найти все основные части станка. Я бы порекомендовал сплавы AlMg4,5Mn для всех алюминиевых пластин.

Электрические:
Я купил все электрические части на Ebay.

1500 руб.

  • Шаговый драйвер: 1000 руб.шт
  • Блок питания: 3000 руб.
  • Шаговые двигатели:

    1500 руб.шт

  • Фрезерный шпиндель + инвертор: 25 тыс. руб.
    • Линейные подшипники: ссылка
    • Линейные рельсы: ссылка
    • Шариковые циркуляционные шпиндели: ссылка
    • 2x1052mm
    • 1x600mm
    • 1x250mm
    • Фиксированные подшипники шпинделя + держатель степпера: ссылка
    • Плавающий подшипник: ссылка
    • Шпиндельно-шаговые соединения: заказал китайские муфты за 180 руб.шт
    • Нижние профили: ссылка
    • Х-профили для рельсов: ссылка
    • Y-образные профили для установки степпера / шпинделя оси X: ссылка
    • Профиль на линейном подшипнике X: ссылка
    • Задняя панель / Монтажная панель: 5 мм алюминиевая пластина 600×200.
    • Y-профили: 2x ссылка
    • Z-профиль: ссылка
    • Z-монтажная пластина: 5 мм 250×160 Алюминиевая пластина
    • Z-скользящая пластина для крепления шпинделя: 5 мм 200×160 Алюминиевая пластина

    Шаг 9: Программное обеспечение

    Попользовавшись CAD, затем CAM и, наконец, G-Code Sender я очень разочарован. После долгих поисков хорошего программного обеспечения я остановился на Estlcam, которое является очень удобным, мощным и очень доступным (3 тыс. рублей).

    Он полностью перезаписывает Arduino и самостоятельно контролирует шаговые двигатели. Есть много хороших задокументированных функций. Пробная версия обеспечивает полную функциональность программного обеспечения, лишь добавляя время ожидания.

    К примеру, поиск края. Нужно просто подключить провод к контакту Arduino A5 и к заготовке (если не металлическая, то используйте алюминиевую фольгу, чтобы временно покрыть ее). С помощью машинного управления вы можете теперь прижимать инструмент для фрезерования к рабочей поверхности. Как только цепь замыкается, машина останавливается и устанавливает ось на ноль. Очень полезно! (обычно заземление не требуется, потому что шпиндель должен быть заземлен)

    Читать еще:  Деревообрабатывающий станок кс 250а

    Шаг 10: Усовершенствование

    До настоящего времени оси Y и Z имели временные пластиковые кронштейны для передачи усилий гаек шпинделя и соответственно перемещали фрезерный шпиндель.

    Пластиковые скобы были из прочного пластика, но я им не слишком доверяю. Представьте, что скоба оси Z будет тормозить, фрезерный шпиндель просто упадет (очевидно, в процессе фрезерования).

    Вот почему я теперь изготовил эти кронштейны из алюминиевого сплава (AlMgSi). Результат прилагается на картинке. Они теперь намного прочнее, чем пластиковая версия, которую я сделал раньше без фрезерного станка.

    Шаг 11: Станок в работе

    Теперь с небольшой практикой ЧПУ станок по дереву своими руками уже дает очень хорошие результаты (для хобби). На этих снимках изображено сопло из AlMg4,5Mn. Я должен был фрезеровать его с двух сторон. На последнем фото то, что получилось еще без полировки или наждачной бумаги.

    Я использовал фрезу VHM 6 мм с 3 лопостями. Я понял, что 4-6-миллиметровые инструменты дают очень хорошие результаты на этом станке.

    Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

    Простой и недорогой 3-х осевой станок с ЧПУ своими руками

    Целью этого проекта является создание настольного станка с ЧПУ. Можно было купить готовый станок, но его цена и размеры меня не устроили, и я решил построить станок с ЧПУ с такими требованиями:
    — использование простых инструментов (нужен только сверлильный станок, ленточная пила и ручной инструмент)
    — низкая стоимость (я ориентировался на низкую стоимость, но всё равно купил элементов примерно на $600, можно значительно сэкономить, покупая элементы в соответствующих магазинах)
    — малая занимаемая площадь(30″х25″)
    — нормальное рабочее пространство (10″ по оси X, 14″ по оси Y, 4″ по оси Z)
    — высокая скорость резки (60″ за минуту)
    — малое количество элементов (менее 30 уникальных)
    — доступные элементы (все элементы можно купить в одном хозяйственном и трех online магазинах)
    — возможность успешной обработки фанеры

    Станки других людей

    Вот несколько фото других станков, собравших по данной статье

    Фото 1 – Chris с другом собрал станок, вырезав детали из 0,5″ акрила при помощи лазерной резки. Но все, кто работал с акрилом знают, что лазерная резка это хорошо, но акрил плохо переносит сверление, а в этом проекте есть много отверстий. Они сделали хорошую работу, больше информации можно найти в блоге Chris’a. Мне особенно понравилось изготовление 3D объекта при помощи 2D резов.

    Фото 2 — Sam McCaskill сделал действительно хороший настольный станок с ЧПУ. Меня впечатлило то, что он не стал упрощать свою работу и вырезал все элементы вручную. Я впечатлён этим проектом.

    Фото 3 — Angry Monk’s использовал детали из ДМФ, вырезанные при помощи лазерного резака и двигатели с зубчато-ремённой передачей, переделанные в двигатели с винтом.

    Фото 4 — Bret Golab’s собрал станок и настроил его для работы с Linux CNC (я тоже пытался сделать это, но не смог из-за сложности). Если вы заинтересованы его настройками, вы можете связаться с ним. Он сделал великую работу!

    Характеристики станка

    Боюсь что у меня недостаточно опыта и знаний, чтобы объяснять основы ЧПУ, но на форуме сайта CNCZone.com есть обширный раздел, посвященный самодельным станкам, который очень помог мне.

    Резак: Dremel или Dremel Type Tool

    Параметры осей:

    Ось X
    Расстояние перемещения: 14″
    Привод: Зубчато-ременная передача
    Скорость: 60″/мин
    Ускорение: 1″/с2
    Разрешение: 1/2000″
    Импульсов на дюйм: 2001

    Ось Y
    Расстояние перемещения: 10″
    Привод: Зубчато-ременная передача
    Скорость: 60″/мин
    Ускорение: 1″/с2
    Разрешение: 1/2000″
    Импульсов на дюйм: 2001

    Ось Z (вверх-вниз)
    Расстояние перемещения: 4 »
    Привод: Винт
    Ускорение: .2″/с2
    Скорость: 12″/мин
    Разрешение: 1/8000 »
    Импульсов на дюйм: 8000

    Необходимые инструменты

    Я стремился использовать популярные инструменты, которые можно приобрести в обычном магазине для мастеров.

    Электроинструмент:
    — ленточная пила или лобзик
    — сверлильный станок (сверла 1/4″, 5/16″, 7/16″, 5/8″, 7/8″, 8мм (около 5/16″)), также называется Q
    — принтер
    — Dremel или аналогичный инструмент (для установки в готовый станок).

    Ручной инструмент:
    — резиновый молоток (для посадки элементов на места)
    — шестигранники (5/64″, 1/16″)
    — отвертка
    — клеевой карандаш или аэрозольный клей
    — разводной ключ (или торцевой ключ с трещоткой и головкой 7/16″)

    Необходимые материалы

    В прилагаемом PDF файле (CNC-Part-Summary.pdf) предоставлены все затраты и информация о каждом элементе. Здесь предоставлена только обобщенная информация.

    Листы — $ 20
    -Кусок 48″х48″ 1/2″ МДФ (подойдет любой листовой материал толщиной 1/2″ Я планирую использовать UHMW в следующей версии станка, но сейчас это выходит слишком дорого)
    -Кусок 5″x5″ 3/4″ МДФ (этот кусок используется в качестве распорки, поэтому можете брать кусок любого материала 3/4″)

    Двигатели и контроллеры — $ 255
    -О выборе контроллеров и двигателей можно написать целую статью. Коротко говоря, необходим контроллер, способный управлять тремя двигателями и двигатели с крутящим моментом около 100 oz/in. Я купил двигатели и готовый контроллер, и всё работало хорошо.

    Аппаратная часть — $ 275
    -Я купил эти элементы в трех магазинах. Простые элементы я приобрёл в хозяйственном магазине, специализированные драйвера я купил на McMaster Carr (http://www.mcmaster.com), а подшипники, которых надо много, я купил у интернет-продавца, заплатив $40 за 100 штук (получается довольно выгодно, много подшипников остается для других проектов).

    Программное обеспечение — (бесплатно)
    -Необходима программа чтобы нарисовать вашу конструкцию (я использую CorelDraw), и сейчас я использую пробную версию Mach3, но у меня есть планы по переходу на LinuxCNC (открытый контролер станка, использующий Linux)

    Головное устройство — (дополнительно)
    -Я установил Dremel на свой станок, но если вы интересуетесь 3D печатью (например RepRap) вы можете установить свое устройство.

    Печать шаблонов

    У меня был некоторый опыт работы лобзиком, поэтому я решил приклеить шаблоны. Необходимо распечатать PDF файлы с шаблонами, размещенными на листе, наклеить лист на материал и вырезать детали.

    Имя файла и материал:
    Всё: CNC-Cut-Summary.pdf
    0,5″ МДФ (35 8.5″x11″ листов с шаблонами): CNC-0.5MDF-CutLayout-(Rev3).pdf
    0,75″ МДФ: CNC-0.75MDF-CutLayout-(Rev2).pdf
    0,75″ алюминиевая трубка: CNC-0.75Alum-CutLayout-(Rev3).pdf
    0,5 «MDF (1 48″x48» лист с шаблонами): CNC-(One 48×48 Page) 05-MDF-CutPattern.pdf

    Примечание: Я прилагаю рисунки CorelDraw в оригинальном формате (CNC-CorelDrawFormat-CutPatterns (Rev2) ZIP) для тех, кто хотел бы что то изменить.

    Примечание: Есть два варианта файлов для МДФ 0,5″. Можно скачать файл с 35 страницами 8.5″х11″ (CNC-0.5MDF-CutLayout-(Rev3), PDF), или файл (CNC-(Один 48×48 Page) 05-MDF-CutPattern.pdf) с одним листом 48″x48″для печати на широкоформатном принтере.

    Шаг за шагом:
    1. Скачайте три PDF-файла с шаблонами.
    2. Откройте каждый файл в Adobe Reader
    3. Откройте окно печати
    4. (ВАЖНО) отключите Масштабирование страниц.
    5. Проверьте, что файл случайно не масштабировался. Первый раз я не сделал это, и распечатал всё в масштабе 90%, о чем сказано ниже.

    Читать еще:  Многопрофильный станок по дереву

    Наклеивание и выпиливание элементов

    Приклейте распечатаные шаблоны на МДФ и на алюминиевую трубу. Далее, просто вырезайте деталь по контуру.

    Как было сказано выше, я случайно распечатал шаблоны в масштабе 90%, и не заметил этого до начала выпиливания. К сожалению, я не понимал этого до этой стадии. Я остался с шаблонами в масштабе 90% и, переехав через всю страну, я получил доступ к полноразмерному ЧПУ. Я не выдержал и вырезал элементы при помощи этого станка, но не смог просверлить их с обратной стороны. Именно поэтому все элементы на фотографиях без кусков шаблона.

    Сверление

    Я не считал сколько именно, но в этом проекте используется много отверстий. Отверстия, которые сверлятся на торцах особенно важны, но не пожалейте времени на них, и использовать резиновый молоток вам придется крайне редко.

    Места с отверстиями в накладку друг на друга это попытка сделать канавки. Возможно, у вас есть станок с ЧПУ, на котором это можно сделать лучше.

    Сборка

    Если вы дошли до этого шага, то я поздравляю вас! Глядя на кучу элементов, довольно сложно представить, как собрать станок, поэтому я постарался сделать подробные инструкции, похожие на инструкции к LEGO. (прилагаемый PDF CNC-Assembly-Instructions.pdf). Довольно интересно выглядят пошаговые фотографии сборки.

    Готово!

    Станок готов! Надеюсь, вы сделали и запустили его. Я надеюсь, что в статье не упущены важные детали и моменты. Вот видео, в котором показано вырезание станком узора на розовом пенопласте.

    Домашний ЧПУ станок своими руками (13 фото)

    От идеи до готового станка прошло около пяти лет. За это время был построен маленький координатный стол с моторами от 5ти дюймовых флоппиков, для тестирования софта и компонентов электрики.
    Были рассмотренны разные варианты конструкции, от совсем уже самопальных решений вроде направляющих для мебели или из уголков, ремней для приводов и так далее было решено отказаться, но в тоже время не выходить за скромные рамки бюджета.

    Станок строился для помощи в моем основном хобби — авиамоделизме, то есть для бальзы, фанеры, дерева, потолочки, оргстекла и текстолита. Грызть металл он и не обязан, хотя 1-2мм алюминия проблемы вызвать не должны.

    Рабочей объем составляет 400ммх550ммх75мм. Есть возможность обрабатывать длинные штуки в несколько приемов, свешивая их спереди и сзади.

    Для создания станка был освоен Autodesk Inventor. На 3Д показан в итоге забракованный вариант — по оси У был недостаток жесткости.

    С развитием хобби-3Д печати, цена на направляющие, винтовые валы, подшипники и шаговые двигатели сильно упала. Почти все приобреталось на Алиэкспрессе. Что бы не превращать статью в рекламу Али ссылок давать не буду. Покупалось все это добро постепенно, втечении без малого года, выискивались лучшие предложения, кое что не прошло проверку и было заказано вновь.

    И так механика:
    Направляющие оси Х: две круглые штанги WSC S16 ( 16мм ) длинной 650мм и два линейных подшипника SCS16LUU цена около 35$

    Направляющие оси Y: две рельсы SBR12 ( 12мм ) длинной 500мм и 4 линейных подшипника SBR12UU цена около 30$ На осях Х и У есть возможность выбора люфта.

    Направляющие оси Z: две круглые штанги WSC S10 (10мм) и 4 линейных подшипника SCS10UU цена около 20$

    Подача на всех осях осуществляется с помощью винтовых валов Т8 (8мм) с шагом 2мм и бронзовых гаек, люфт которых выбран с помощью пружины. Не ШВП. Цена около 30$ за все три. В последнее время у китайцев появились и доступные валы ШВП, замена валов стоит первым пунктом в списке тюнинга.

    Мелочи вроде опорных подшипников ( KLF08 ), гибких муфт для посадки двигателей на вал и цепей для кабеля пусть еще 15$. Моторы мне покупать не пришлось, у меня они уже были, б.у. от автомата для пипетирования.
    Посадочные места сделаны под типоразмер Nema23, три штуки с Алиэкспресса не самого плохого качества — это около 50$

    Станок выполнен из 12мм листового алюминия, резкой лазером. Все отверстия так же были намечены лазером и позже высверлены на станке. Фрезеровочных работ почти не потребовалось, отфрезерованы только торцы пластины оси У с рельсами и посадочные места деталей оси Z.

    Думаю подобная конструкция из 12-16мм буковой фанеры будет работать не хуже. Окна облегчения можно и не делать .

    Неподвижный опорный подшипник вала Х

    Почти вся электрика станка, кроме питания, располагается внутри. Это три драйвера для шаговых двигателей и сам ЧПУ контроллер для УСБ. Драйверы бывают от 9$ за штуку, я потратил на них около 50$. Родные радиаторы драйверов были выброшены, для экономии места. Драйверы привинчены к алюминевой пластине.
    Питание станка состоит из двух источников на 24 Вольт /12 Ампер каждый соединенных последовательно. Полученные 48 Вольт нужны для фрезерного шпинделя, 24 Вольт для питания шаговых моторов.

    Плата ЧПУ контроллера, ищется по запросу «CNC USB Mach3», стоит от 35$. В комплекте китаец кладет диск с инструкциями и лицензией для софта Масн3. Работает отлично и просто настраивается, нареканий за 2 года эксплуатации нет. Софт Mach3 может немного и устарел, но работает на ура.
    Возможна замена на новые контроллеры на основе Arduino.

    Рабочая поверхность — пластина из буковой фанеры толщиной 12мм. Сначала была просто гладкая пластина на которую я приколачивал заготовки кнопками или гвоздиками, но это было не дело. Позже станок сам насверлил в своей плите отверстий с шагом 50х50мм, а я ввинтил туда мебельные цилиндрики с внутренней резьбой М5. Этого более чем достаточно, профильная пластина с пазами выйдет по цене дороже раза в три чем весь этот станок.
    Палки спереди торчат, потому что жалко обрезать длинные направляющие, может быть позже построю более длинный станок.

    Китайский шпиндель на 400 Ватт — мотор постоянного тока на 48 вольт и 13500 оборотов. Шел в комплекте с держателем и цангой для инструмента ER11. Цанга для 3мм, остальные докупал отдельно. Люфта нет, концентричность хорошая, пашет уже два года. Для моих целей его более чем достаточно. Цена от 50$. Честно говоря инстумент больше 4 мм использовать не приходилось пока.

    Итого 280 баксов плюс труд, плюс мелочь на шурупы, гайки и кабель — получился вполне рабочий и годный станок. Практическая точность 0.1мм. Максимальная скорость подачи 1000 мм/мин, но в реальности больше 500мм-600мм подача и не используется. Наверное нужен более оборотистый шпиндель. На нем я пилил доски толщиной 18мм, оргстекло толщиной 10мм, фанеру 12мм, делал украшения из березовой сувели (капа), гравировал различные материалы. Точности вполне хватает чтобы изготавливать деревянные шестеренки для часов.

    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector