Milling-master.ru

В помощь хозяину
33 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Базирование заготовки в приспособлении

Базирование заготовок при обработке

Базирование заготовок – придание изделию необходимого положения относительно выбранной координатной системы. Требуемое местоположение достигается при помощи закрепления детали на столе токарного или фрезерного станка и других установочных приборах. После процедуры закрепления заготовка принимает устойчивое положение в трехмерном пространстве, лишаясь 3 степеней свободы: по осям абсцисса, ордината и аппликата. В результате она не сможет перемещаться в выбранной координатной системе.

Базирование осуществляется для повышения точности во время изготовления и обработки детали.

Для правильного определения местоположения изделия необходимо знать основные схемы, методы и особенности процедуры базирования.

Схемы базирования

Схемой базирования называется чертеж, где с помощью графического изображения указывается местоположение опорных точек устанавливаемого изделия на поверхностях базирования. Базы подразделяются на следующие подвиды:

  1. Конструкторские: определяют местоположение сборочного элемента, принадлежащего заготовке.
  2. Технологические: указывают относительное местонахождение детали во время ее обработки, эксплуатации или ремонтирования.
  3. Измерительные: находят месторасположение изделия и элементов измерения.

База может лишать обрабатываемый объект от 1 до 3 степеней свободы, что исключает возможность его передвижения в координатной системе. На схемах она обозначается в виде мнимой или реальной плоскости. Базы выбираются во время проектирования изделия и используется при изготовлении и последующей обработке заготовки.

При выборе базовых поверхностей применяются принципы совмещения и постоянства базовых поверхностей. В виде технологических баз выступают одинаковые поверхности заготовки. Во время наложения баз возникает небольшое отклонение детали. Для поддержания данных принципов на изделиях образуют несколько вспомогательных поверхностей: отверстия в деталях корпуса и обработанные отверстия. Если принципы не соблюдаются, то берется обработанная поверхность, выступающая в качестве новой базы. Она улучшает точность и жесткость расположения детали.

На схеме базирования все точки имеют собственную нумерацию. Во время наложения геометрических поверхностей изображается точка, вокруг которой указываются номерные знаки совмещенных точек. Процесс нумерации осуществляется с основной базы, концентрирующей на себе наибольшее число точек опоры.

При нанесении графических обозначений на схему должно быть изображено наименьшее количество проекций детали, достаточных для изображения основных точек опоры. Также на ней необходимо изобразить установочные элементы, служащих для закрепления детали: зажимы и цанговые патроны.

Построение схемы базирования производится по правилу шести точек. Оно заключается в лишении заготовки 6 степеней свободы при помощи использования наборов из 3 баз с 6 точками опоры. С его помощью происходит одновременное наложение 6 двухсторонних геометрических связей, что обеспечивает полную неподвижность детали. Если осуществляется базирование конической заготовки, то для обеспечения ее устойчивого положения необходимо применять набор из 2 базовых поверхностей.

При базировании изделий в промышленности используется способ автоматического получения размерных характеристик заданной точности на станках с предварительно установленными настройками. Установка упоров осуществляется от технологических базовых поверхностей заготовки. Во время этой процедуры используется набор из 3 баз. При этом также применяют полную схему базирования, лишая изделие 6 степеней свободы.

Схемы для определения местоположения детали подразделяются на следующие категории:

  1. Базирование детали по торцу и отверстию, образующими 5 точек опоры. Этот вид схемы базирования упрощает процесс определения местоположения заготовки. Он широко применяется при обработке моторов-редукторов и скоростных коробок.
  2. Базирование изделия по плоскости, отверстию и торцу. В этом случае оси установочных элементов детали параллельны базовой поверхности. Посредством этой категории схем осуществляется полное базирование. Отличительной особенностью этого вида базирования является высокая точность размещения отверстий.
  3. Базирование по 2 отверстиям, пересекающимся с плоскостью под углом в 90°. Данный вид схемы позволяет применять принцип постоянства во время производственных процессов и осуществлять закрепление заготовок на автоматических линиях.

Применение схем зависит от величины диаметра и местоположения отверстий, а также от расстояния между обрабатываемыми поверхностями.

Базирование призматической заготовки

Призмой является многогранник, у которого 2 грани являются равными многоугольниками. Она представляет собой установочное приспособление. Его поверхность является пазом и образована 2 наклонными плоскостями. Изготавливаются призматические фигуры с углом 90° и 120°. В промышленности призмы используются для нахождения расположения оси детали с неполной цилиндрической поверхностью. Эта фигура способна определять положение осей абсцисса, ордината и аппликата, поэтому она используется при базировании.

Во время базирования детали в призме опоры располагаются в координатных плоскостях. Призматическая заготовка базируется в координатный угол для выполнения принципа совмещения баз. При размещении заготовки в призме используются 3 поверхности. Под углом в 90° к изделию прикладывается сила. В результате возникновения трения между соприкоснувшимися поверхностями уменьшается величина смещения изделия в различных направлениях.

Если поменять направления вектора прикладываемой силы, то заготовка прижмется ко всем установочным базам одновременно. Если на установочной базе присутствует припуск, то его нужно удалить при помощи регулируемых опор. Заготовка не сможет двигаться вдоль координатных осей, потому что она лишена всех 6 степеней свободы. Установочной базой выступает плоскость с наибольшим размером. Направляющей базой считается поверхность с наибольшими показателями протяженности.

Для определения местоположения выбирается призма с неширокими установочными базами. Если деталь располагает обработанной базой, то используют призму с большой длиной. При базировании в призме возможно определить направление только в 1 координатной плоскости.

Базирование деталей цилиндрической формы

Фигура цилиндрической формой обладает 2 плоскостями симметрии. При пересечении они образуют ось, используемую при процедуре базирования. Во время определения местоположения цилиндрической заготовки применяются плоские поверхности, образующие вместе с осью набор баз. Они состоят из двойной направляющей и опорных базовых поверхностей. Они несут 4 точки опоры. Благодаря этой конструкции мастер сможет определить направление валика заготовки в 2 системах координат.

Чтобы указать правильное местоположение цилиндрической детали в пространстве, нужно найти 5 координатных точек. Они лишают изделие 5 степеней свободы. Последняя степень отнимается посредством следующих способов:

  1. Ориентирование на шпоночный паз, если этот элемент присутствует на заготовке.
  2. При помощи создания трения между базовыми поверхностями приложением силы.

Во время установки детали цилиндрической формы в обоих случаях рекомендуется использовать 1 единственную базовую поверхность, чтобы избежать смещения изделия.

При расположении деталей в центрах применяются короткие цилиндрические отверстия. Одно из них выступает в роли упорной базовой поверхности, второе – в роли центрирующей базы. Каждая базовая поверхность лишает заготовку 3 степеней свободы.

Базирование деталей типа дисков

Заготовки в форме диска представляют собой предмет в виде круга или низкого цилиндра. Они обладают небольшой длиной и 2 плоскостями симметрии. Из-за необычного строения возникают сложности во время обработки торцов дисковых изделий. Торцовые поверхности являются параллельными, они пересекаются с осью отверстия под углом 90°. Производятся диски из листового проката при помощи отрезания или воздействия ацетилено-кислородного пламени.

Читать еще:  Приспособление для навивки пружин

Правильное местоположение деталей типа диск будет являться прочным и устойчивым, если оно расположено на торце, выступающем в роли установочной базы.

Центрирование производится при помощи самоцентрирующих кулачков. На ось с цилиндрической поверхностью накладываются 2 связи, что не позволяет заготовке свободно перемещаться по осям абсцисса и ордината. Чтобы лишить диск возможности перемещения по оси аппликата, необходимо наложить дополнительную геометрическую связи. В этом случае ось является опорной базой. Для деталей типа диск используется установочная, опорная и двойная опорная базы.

В начале процедуры базирование диск крепится на кулачках патрона. Торец детали обтачивают до кулачков. Внешнюю поверхность, оставшуюся необработанной, подрезают. Для достижения лучшей точности используется чистое обтачивание, во время которого заготовка крепится посредством прижима трения. Диск должен прижиматься либо к кулачкам патрона, либо к его оправе. Опорные базы детали размещаются максимально близко к обрабатываемой поверхности зубьев. Шестерни диска обрабатываются в сложенном состоянии на станках. При их базировании используются инструменты – монеты.

Расчет погрешности базирования заготовки в приспособлении

Погрешностью базирования называется отклонение конструкции заготовки относительно заданного местоположения. Она применяется во время обработки, эксплуатации и настройки детали на токарных или фрезерных станках. Выделяют следующие разновидности погрешности базирования заготовки:

  1. Погрешность закрепления: возникает при зажатии детали на столе станка. Во время этого процесса происходит смещение установочных баз, лимитирующих движение заготовки. Погрешность закрепления обусловлена неправильным использованием установочных приборов и зажимов. Данные факторы приводят к деформации заготовленного материала.
  2. Погрешность установки: появляется после закрепления изделия на станковом оборудовании. Ее возникновение обусловлено несоответствие форм базовых поверхностей и наличие большого количества металлической стружки, образующейся во время нарезания детали. Происходит засорение обрабатываемой поверхности и последующее отклонение детали. Для минимизации погрешности заготовки важно следовать принципам постоянства и смещения базовых поверхностей.
  3. Систематическая погрешность: образуется из-за человеческого фактора —наблюдательности и аккуратности мастера, выполняющего настройку инструментов. Она возникает при нарушениях во время измерения размерных характеристик детали, написании неправильных чертежей и схем базирования и упрощении формул, необходимых для проведения расчетов.

На величину погрешности и точность обработки оказывают непосредственное влияние следующие факторы:

  1. Разница между действительными и номинальными размерами заготовки.
  2. Значение отклонения устанавливаемых конструкций относительно их взаимных расположений: перпендикулярности, концентричности и параллельности.
  3. Поломка станков и иных приспособлений, использующихся во время базирования. Неисправность оборудования обусловлена несоблюдением правил эксплуатации или недочетами, возникшими во время производства несущих конструкций приборов. Эти факторы приводят к возникновению зазоров на винтах и шпинделях установочного оборудования.
  4. Изменение формы заготовки, произошедшие до проведения процедуры обработки. Они обусловлены внешними повреждениями конструкции или неправильным местоположением изделия.

Расчет погрешности базирования проводится при помощи использования математической формулы: εБ.ДОП ≤δ — ∆. Во время определения величины отклонения важно учитывать, что действительная погрешность обязана быть меньше допустимых значений. Результат расчетов всегда является неточным.

Для расчета погрешности был разработан общий алгоритм вычисления:

  1. Необходимо правильно определить местоположение базы на основе размеров устанавливаемой детали.
  2. Найти расположение технологической базовой поверхности, что позволит мастеру правильно подобрать место размещения заготовки для проведения ее обработки.
  3. Если технологическая база совмещается с измерительной, то погрешность базирования будет равняться 0.
  4. В случае, когда базы различаются и не совмещаются при наложении, то осуществляются геометрические расчеты величины отклонения. Результаты измерения вычитаются из предельно допустимых значений погрешности. Разность показывает действительную величину отклонения изделия. Все расчеты производятся по общей формуле: [εб] = Т — ∆ж.

Если отсутствуют общий базис и предельные значений погрешности, то необходимо найти исходную базовую поверхность. Если она не изменяет исходное местоположение, то значение погрешности равняется 0.

Приспособления для базирования и закрепления заготовок

Заготовки, обрабатываемые на фрезерных станках, устанавливают на станке при помощи станочных приспособлений, которые можно разделить на три класса: универсальные, специализированные и специальные. К универсальным приспособлениям общего назначения относятся прихваты, прижимы, упоры, машинные тиски различных видов, угольники, угловые плиты, круглые поворотные столы, делительные столы и головки.

Рис. 3.27. Варианты схем базирования и соответствующие им схемы установки заготовок на фрезерном станке

Рис. 3.28. Схема закрепления заготовки прихватами:

1 — заготовка; 2 — болт; 3 — прихват; 4 — подставка

Прихваты служат для закрепления заготовок 1 непосредственно на столе станка (рис. 3.28). Один конец прихвата 3 иногда опирается на подставку 4. Закрепление заготовки осуществляют с помощью болта 2. Часто роль подставки играет болт, который ввинчивается в один конец прихвата и упирается в стол. Для ориентации заготовок при их установке на столе применяют упоры (рис. 3.29, а, б). Их устанавливают и закрепляют в продольных пазах стола. А при помощи прижимов 1 (рис. 3.29, в), устанавливаемых в параллельных Т-образных пазах стола, производят закрепление заготовки, прижимая винтом 2 ее к упорам.

Машинные тиски (рис. 3.30) широко применяют для установки заготовок простой формы и относительно небольших размеров. По конструкции их можно разделить на простые (рис. 3.30, а), поворотные (поворот вокруг вертикальной оси, рис. 3.30, 6) и универсальные (поворот вокруг вертикальной 1 и наклонной 2 осей, рис. 3.30, в). Поворотные и универсальные тиски применяют при фрезеровании наклонных поверхностей и скосов.

Рис. 3.29. Упоры (а, б) и прижимы (в): 1 — корпус прижима; 2 — винт

Угловые плиты (рис. 3.31) подразделяют на неповоротные (рис. 3.31, а); поворотные (поворот вокруг горизонтальной оси, рис. 3.31, б); универсальные (поворот вокруг вертикальной и горизонтальной осей, рис. 3.31, в). Заготовки крепят к угловым плитам

Рис. 3.32. Закрепление заготовки на призмах

Рис. 3.30. Машинные тиски: а — простые; б — поворотные; в — универсальные

Рис. 3.31. Угловые плиты:

а — неповоротные; б — поворотные; в — универсальные

Читать еще:  Самодельные приспособления для заточки ножей своими руками

прихватами или струбцинами.

Призмы (рис. 3.32) служат для базирования заготовок круглой формы при закреплении их прихватами. Последние следует располагать над призмами, чтобы усилием зажима не деформировать заготовку. Правильное положение тисков, угловых плит и призм на столе относительно его продольной подачи обеспечивается за счет направляющих шпонок (ш) в приспособлениях, входящих в пазы стола станка.

Круглые поворотные столы (рис. 3.33) применяют для установки заготовок на рабочем столе станка, для обработки круговых контуров или для поворота заготовки на заданный угол. В центре поворотного стола имеется точное конусное отверстие для установки центрирующего пальца.

Рис. 3.35. Центры: а — прямой, б — полуцентр, в — обратный

Рис. 3.33. Круглый поворотный стол

Рис. 3.34. Трехкулачковый само- центрирующий патрон

Из приспособлений для закрепления заготовок при обработке многогранников, шлицев, зубчатых и храповых колес, зубчатых муфт и других заготовок деталей, где требуется делительная головка, наиболее широкое применение нашли трехкулачковые самоцентрирующие патроны (рис. 3.34), постоянные центры (рис. 3.35), хомутики (рис. 3.36), люнеты (рис. 3.37) и оправки (рис. 3.38).

Трехкулачковые патроны предназначены для закрепления коротких цилиндрических заготовок, у которых длина выступающей из кулачков части не превышает

Рис. 3.36. Хомутики: а — отогнутые; б — поводковые

Рис. 3.37. Люнет:

Рис. 338. Оправки:

а, б — гладкие цилиндрические; в — консольная; 1 — шпоночная канавка

трех ее диаметров. Длинные заготовки устанавливают в постоянные центры. Полуцептр, вставленный в пиноль задней бабки делительной головки, обеспечивает свободный подвод фрезы. Хомутики обеспечивают передачу крутящего момента при повороте заготовки на заданный угол и воспринимают момент от сил резания.

Люнет применяют для поддержания нежестких заготовок, чтобы предотвратить их прогиб под действием силы резания. Установку призмы под заготовку производят вращением гайки 1, а ее фиксацию — винтом 2 (см. рис. 3.37).

Оправки применяют для закрепления заготовок типа втулок или дисков с окончательно обработанным отверстием, которое служит технологической базой. Оправки обеспечивают выполнение требований к точности относительного расположения (биение) обрабатываемых поверхностей.

Оправки (см. рис. 3.38, а, б) устанавливают в центрах или непосредственно в шпинделе делительной головки (см. рис. 3.38, в). Если в отверстии заготовки имеется шпоночная канавка, то желательно на цилиндрической посадочной поверхности оправки иметь шпоночную канавку 1 для шпонки. Это увеличивает надежность закрепления заготовки. Заготовки, в отверстиях которых нарезаны шлицы, закрепляют на шлицевых оправках.

В единичном и мелкосерийном производстве выгодно использовать универсальные сборные приспособления (УСП). Это специальные приспособления, собираемые из нормализованных деталей и сборочных единиц. Основными элементами УСП являются базовые, корпусные, установочно-направляющие и крепежно- прижимные детали. В элементах УСП предусмотрены относительно перпендикулярные Т-образные пазы. Фиксация собираемых элементов (деталей) осуществляется способом «шпонка — паз». Недостаточная жесткость УСП заставляет снижать параметры режимов резания. Число деталей и узлов в комплекте УСП составляет 2400—4200 единиц.

На рис. 3.39, а показана сборка УСП для фрезерования призмы штуцера, а на рис. 3.39, б — для установки одновременно десяти

Рис. 3.39. Универсально-сборные приспособления для фрезерования: а — призмы штуцера (1 — заготовка; 2 — прихват; 3 — болт; 4 — призма; 5 — накладка; 6 — базовая деталь); б — боковой плоскости

заготовок в пакете, у которых фрезеруетея боковая плоскость. После использования (сборки УСП) приспособление разбирается па элементы, из которых (с добавлением других) можно собрать новые приспособления.

При помощи универсальных делительных головок (УДГ) можно:

  • 1) периодически поворачивать заготовку вокруг ее оси па заданное число делений (равные и неравные части);
  • 2) устанавливать ось обрабатываемых заготовок под заданным углом к горизонтальной плоскости;
  • 3) непрерывно вращать заготовку в процессе фрезерования винтовых канавок;
  • 4) производить разметку заготовок.

На рис. 3.40 показана универсальная делительная головка в комплекте с задней бабкой 1 и люнетом 2. Поворотная колодка 4 со шпинделем 3 может быть повернута в пределах от 0 до 5° вниз и от 0 до 95° вверх. Концы шпинделя имеют конические отверстия с конусом Морзе. В передний конец шпинделя может быть вставлен постоянный центр, а с противоположной стороны — шпиндельный валик. Передний конец шпинделя имеет резьбу для навинчивания трехкулачкового самоцептрирующего патрона.

С боковой части делительной головки установлен боковой делительный диск 6, имеющий с обеих сторон ряд концентрично

Рис. 3.40. Универсальная делительная головка:

1 — задняя бабка; 2 — люнет; 3 — поворотная колодка со шпинделями; 4 — градусная шкала; 5, 8 — стопор; 6 — боковой делительный диск; 7 — две линейки; 9 — раздвижной сектор; 10 — корпус расположенных несквозных отверстий. Он может быть зафиксирован в требуемом положении стопором 8. Спереди к боковому делительному диску прикреплен раздвижной сектор 9, состоящий из двух линеек 7, служащих для облегчения отсчета требуемого числа промежутков между отверстиями. Линейки сектора можно повернуть относительно друг друга на любой угол. Головку корпусом 10 устанавливают на столе станка по Т-образным пазам. Относительно головки устанавливают и заднюю бабку.

УСТАНОВКА И БАЗИРОВАНИЕ ЗАГОТОВОК В ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ

Принципы базирования заготовок в приспособлениях

(ту*ри разработке технологического процесса технолог прежде всею вы-

J L бирает способ установки заготовки на с танке относительно режущего инструмента.

Существует три способа установки заготовок на станке:

  • 1) с выверкой (по разметочным рискам, по пробной стружке);
  • 2) установка в приспособлении с автоматической ориентацией;
  • 3) установка с автоматическим определением положения заготовки (на станках с ЧПУ).

Первый способ очень трудоемкий и применяется при изготовлении крупных деталей в единичном и мелкосерийном типе производства (рис. 2.1). Здесь базой являются линии разметки 2. Контроль положения заготовки осуществляется штангенрейсмусом 4. Регулировка положения — домкратами 3 и упорами 5. Недостаток способа — низкая точность — 0,8. 1,3 мм.

Второй способ установки считается наилучшим. Он обеспечивает автоматически точное положение заготовки в рабочей зоне станка, требует минимальной затраты времени; применяется в массовом, крупносерийном и серийном типах производств. Однако требует применения часто сложной и дорогой технологической оснастки.

Третий способ установки используется на современном оборудовании с ЧПУ. После установки заготовки автоматически по программе щупом определяют фактическое положение ее поверхностей. Отклонение в положении базовых поверхностей компенсируется коррекцией управляющей программы. Способ применяют в серийном производстве.

Читать еще:  Оснастка для холодной ковки

Базовыми, или установочными, поверхностями заготовки называются поверхности, которые определяют ее положение относительно исполнительных поверхностей приспособления или станка в процессе обработки. Их также называют технологическими базами.

Рис. 2.2. К правилу шести точек

Рис. 2.1. Схема выверки положения заготовки на станке

Из теоретической механики известно, что твердое тело имеет шесть степеней свободы: три связаны с перемещением тела вдоль трех осей координат OX, OY и OZ и три — с поворотом его относительно этих осей (рис. 2.2). При установке заготовки каждая из ее степеней свободы отнимается путем прижима детали к соответствующей неподвижной точке (опоре) приспособления. Для лишения заготовки всех шести степеней свободы необходимо, чтобы в приспособлении было шесть неподвижных опорных точек (правило шести точек). Эти точки размещаются в грех взаимно перпендикулярных плоскостях. Силы зажима W, W, W2 прижимают заготовку к шести неподвижным опорам и препятствуют ее сдвигу под действием сил резания. Число неподвижных опор в приспособлении не должно быть больше шести, так как в противном случае возникает неопределенность в положении заготовки.

Различают следующие виды технологических баз: установочная (лишает деталь трех степеней свободы, точки /, 2, 2), направляющая (две степени свободы, точки 4, 5); опорная (одна степень, точка б); двойная направляющая (длинный цилиндр, 4 степени), направляющая (короткий цилиндр, 2 степени).

Рассмотрим типовые способы базирования заготовок в приспособлениях.

Рис, 2.3. Типовые схемы базирования деталей в приспособлениях и на станках

В «координатный» угол базируются заготовки, имеющие призматическую форму, рис. 2.3, а. Здесь виден полный комплект баз. На второй и последующих операциях заготовки корпусной детали, как правило, базируются по плоскости и двум отверстиям на базирующие штыри (цилиндрический и призматический), рис. 2.3, б. Здесь роль направляющей и упорной баз выполняют два пальца: цилиндрический (две степени свободы) и срезанный (одна степень).

Заготовки деталей цилиндрической формы в зависимости от вида обработки могут базироваться в призме, рис. 2.3, в, в кулачках самоцен гриру югцего патрона, в цанге, рис. 2.3, г, а также в центрах при токарной обработке или фрезеровании, рис. 2.3, е. Здесь отверстие является двойной направляющей базой (четыре степени свободы). Заготовки корпусных деталей, имеющих «пролитое» главное отверстие могут базироваться по отверстию на двух конусах, рис. 2.3, д.

Рис. 2.4. Скрытые базы — оси симметрии

Базы могут быть явными (реальными) поверхностями, а могут быть скрытыми (воображаемыми, как оси симметрии), рис. 2.4. Здесь деталь типа «серьги» устанавливается в самоцен- трирующих призмах. Опорная база (точки /, 2, 3) является явной — это плоскость щеки серьги. Направляющая база (точки 4, 5) и опорная (точка 6) являются неявными базами — осями симметрии детали.

Принципы базирования заготовок в приспособлениях. Правило шести точек. Основные и вспомогательные базы.

Лишение детали степеней свободы достигается наложением связей. Под связями подразумеваются ограничения позиционного характера, накладываемые на движения точек рассматриваемого тела. Для ориентировки призматического тела в пространстве необходимо соединить три точки а1, а2, а3 его нижней поверхности двухсторонними позиционными связями с плоскостью XOY прямоугольной системы координат. Эти двухсторонние связи представляются в виде недеформируемых стержней, сохраняющих способность скользить вдоль осей ОХ и OY не отрываясь от плоскости ХОY, т.е. тело лишается 3-х степеней свободы: поступательного движения вдоль оси OZ и вращательного вокруг OX и OY не отрываясь от плоскости XOY. Т.е. тело лишается трех степеней свободы: поступательного вдоль оси OZ и вращательного вокруг OX и OY. Плоскость В соединяется двумя связями или опорными точками с плоскостью ZOY. Они лишают ее двух степеней свободы: перемещения вдоль оси ОХ и вращения вокруг OZ. Опорная точка С лишает деталь одной степени свободы – перемещения вдоль оси OY. Шесть наложенных двухсторонних позиционных связей обеспечивают заданную ориентировку тела относительно системы координат OXYZ и фиксирование тела в данном положении.

При установке заготовки на опорные точки приспособления каждая их них реализует одну двухстороннюю связь.

Под «опорной точкой» подразумевается идеальная точка контакта поверхности заготовки и приспособления, лишающая заготовку одной степени свободы, делая невозможным ее перемещение в направлении, перпендикулярном опорной поверхности. Число опор на которые устанавливают заготовку не должно быть больше шести.

Правило шести точек:Для полного базирования заготовки в приспособлении необходимо и достаточно создать в нем шесть опорных точек, расположенных определенным образом относительно базовых поверхностей.

Разрабатывая вопрос об установке детали решают каких степеней свободы надо лишить деталь с помощью установочных элементов приспособления для получения заданных чертежом размеров.

Для обеспечения устойчивого положения заготовки в приспособлении:

1. Расстояние между опорами следует выбирать большим, т.к. в этом случае уменьшается влияние погрешности формы базовых поверхностей на положение заготовки в приспособлении.

2. При установке заготовки на опоры не должен возникать опрокидывающий момент.

Закрепление заготовки осуществляется одной силой (например W1), вызывающей возникновение силы трения между нижней базой и опорами, что препятствует смещению заготовки в остальных направлениях. Опоры имеют ограниченную поверхность контакта и жестко закреплены в корпусе приспособления.

Поверхность детали, несущая три опорные точки называется главной базирующей поверхностью; боковая поверхность с 2-мя опорными точкам – направляющей, торцевая с одной опорной точкой – опорной.

Цилиндрическая поверхность валика, несущая 4 опорные точки, называется двойной направляющей поверхностью. Торцевая поверхность валика является опорной базой.


При обработке недостаточно жестких заготовок возникает необходимость увеличения числа опорных точек сверх шести. При установке прямоугольной заготовки с длинным кронштейном, у которого обрабатываются торцы бобышек применяется индивидуально подводимая опора 1, к которой заготовка прижимается силой W’. Это повышает жесткость технологической системы, позволяя использовать более производительные режимы резания.

Дополнительные опоры выполняют только регулируемыми или самоустанавливающимися. При установке заготовки опоры индивидуально подводятся (самоустанавливаются) к поверхности заготовки, а затем стопорятся, превращаясь на время выполнения данной операции в жесткие опоры. Число дополнительных опор не ограничено, однако для упрощения конструкции приспособления их число следует брать минимальным.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector