Milling-master.ru

В помощь хозяину
95 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология сборки металлоконструкций

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Типы производства сварных конструкций. Процесс последовательного соединения и скрепления сборочных деталей между собой прихватками или болтами для образования отправочного элемента называют сборкой. Сборка — одна из главных операций при изготовлении конструкций. Собранные конструкции сваривают. В некоторых случаях сборочные операции чередуются со сварочными.

Технология сборки конструкций зависит от имеющегося в цехе оборудования и способа производства. Различают три типа производства сварных металлических конструкций: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство — это изготовление разных конструкций, отличающихся по форме и размерам. На каждом рабочем месте сборочного цеха выполняются разнообразные сборочные работы по изготовлению различных конструкций. Специализации рабочих мест нет. При изготовлении каждой новой конструкции рабочее место перестраивают. В процессе сборки пользуются универсальными инструментами и приспособлениями.

Серийное производство — это изготовление одинаковых изделий большими партиями или сериями. При серийном производстве на специализированных рабочих местах выполняют определенные сборочные операции.

Применяемые специализированные приспособления имеют строго определенное назначение для сборки какого-либо одного изде-1Ия Использование таких приспособлений способствует повышению производительности труда и улучшению качества конструкций.

Массовое производство — это изготовление изделий одного ассортимента в течение длительного времени.

Требования к сборке. Технологический процесс сборки независимо от способа производства должен удовлетворять следующим требованиям: соблюдение требуемой последовательности сборки и сварки; применение необходимого инструмента и приспособлений, повышающих производительность труда сборщика; увязка сборочных операций с операциями по сварке; проведение пооперационного контроля качества сборки; соблюдение допусков на размеры конструкций; соблюдение правил техники безопасности.

Сведения о процессе сборки записывают в технологические карты сборки сборочных единиц и общей сборки конструкции. Если при изготовлении конструкции операции сборки чередуются с операциями сварки, то технологический процесс сварки описывают в той же технологической карте.

Процесс сборки конструкций под сварку охватывает следующие виды работ: раскладку поданных под сборку деталей на стеллажах в непосредственной близости к месту сборки; собственно сборку, т. е. размещение отдельных деталей во взаимном расположении, указанном на чертеже; закрепление деталей между собой или прикрепление мелких деталей к основным крупным сначала зажимными или распорными приспособлениями, а затем короткими швами (прихватками) и подготовка собранной конструкции к сварке.

Для выполнения одной и той же операции при сборке конструкции сборщик может применять различные приемы работ. Выбор приемов работы зависит не только от квалификации и опыта сборщика, но и от наличия инструментов и приспособлений. Главной задачей каждого сборщика является применение высокопроизводительных приемов выполнения технологических операций, которые обеспечивали бы высокое качество сборки при соблюдении правил техники безопасности.

Способы сборки. В зависимости от формы, размеров элементов и типа производства применяются следующие способы сборки конструкций под сварку: сборка по предварительной разметке; по упорам-фиксаторам; по шаблонам-копирам; по контрольным отверстиям в собираемых элементах, в кондукторах, на поточных линиях.

Сборка по разметке заключается в том, что положение каждого элемента определяется рисками, нанесенными на смежных элементах по чертежным размерам. Конструкцию собирают в соответствии с нанесенными рисками.

Сборка по упорам-фиксаторам состоит в том, что по очертаниям изделия на стеллажах или на плите устанавливают упоры, которые определяют расположение элементов изделия согласно чертежу.

Сборка по шаблонам-копирам отличается тем, что первоначально изготовляют шаблон, имеющий форму изделия (копир). Элементы изделия совмещают с шаблоном и скрепляют между собой прихватками.

Сборка по контрольным отверстиям заключается в следующем В заготовительных цехах в основных сопрягаемых элементах конструкции делают сборочные отверстия. Эти сборочные отверстия совмещают в смежных элементах и скрепляют сборочными болтами.

Сборка в кондукторе — наиболее производительный метод, обеспечивающий одновременно высокое качество сборки. Кондуктор представляет собой стационарное устройство, которое обеспечивает правильное взаимное расположение элементов конструкции в соответствии с чертежом. Элементы в кондукторе удерживаются упорами и прижимными устройствами без фиксации прихватками

Организация работ. Сборщики конструкций работают звеньями по два-три человека, бригадами по четыре человека или сквозными двухсменными бригадами.

Производство сборочных работ звеньями в одну смену обеспечивает большую производительность труда, однако производствен-•ные площади в этом случае используются нерационально, так как длительность цикла изготовления конструкций больше, чем при сборке в две смены. Работы сквозными бригадами ведутся в две смены, причем последующая смена сборщиков продолжает сборочные работы, начатые предыдущей сменой. При этом рекомендуется следующий состав рабочих сквозной бригады: два сборщика и два прихватчика.

Сборка сварных конструкций сквозными бригадами обеспечивает равномерную расстановку рабочих по сменам; рациональное использование производственных площадей, оборудования, кранов; сокращение потерь времени за счет лучшего обслуживания рабочих мест; ускорение производственного цикла.

Транспортирование деталей, отделка и сдача конструкций выполняются комплексной сквозной бригадой, в состав которой входят стропальщики, рубщики, газорезчики, сверловщики. Бригада выполняет работы по разгрузке полуфабриката и подаче его на рабочие места сборщиков; газовой резке в процессе сборки; правке конструкций после сварки, вырубке пневматическим молотком дефектных швов, заусенцев и наплывов металла; сверлению пропущенных отверстий или предусмотренных по технологии после сборочных работ; засверливанию швов для контроля их провара; зачистке конструкций шлифовальной машинкой; кантовке и раскладке конструкций в процессе сварки; увязке в пакеты мелких конструкций; отгрузке готовой продукции; сборке и отгрузке металлолома.

Монтаж элементов металлоконструкций

От промышленных зданий требуется высокая прочность и надежность при минимальных затратах на строительство как времени, так и средств. Наибольшую эффективность показывают здания со стальной несущей конструкцией. Качество постройки во многом зависит от того, насколько правильно выполнен монтаж металлоконструкций. Интерес представляет монтаж колонн, подкрановых балок ферм, фахверка и настила.

монтаж металлоконструкций при возведении промышленных (складских) помещений

Монтаж колонн

Большинство металлических колонн размещается на сплошном фундаменте из бетона. Кода они готовятся к монтажу, на них наносят отметки, обозначающие продольную ось и верх фундамента. При установке колонны удерживают одним из таких способов:

  • При помощи анкерных болтов, которые заделаны в фундамент. После того, как колонна выверена по двум перпендикулярным осям, места соединения заливаются цементным раствором.
  • Напрямую фундаментной поверхностью, которая возводится до отметки фрезерованной подошвы у колонны. В этом случае цементный раствор дополнительно не подливается.
  • С использованием стальных опорных листов. У них верхняя поверхность строгается. Заливка цементного раствора выполняется при необходимости.

Для удержания колонн с широкими башмаками и высотой до 10 м достаточно использовать одни только анкерные болты. Колонны с большей высотой и узкими башмаками необходимо также поддерживать расчалками в той плоскости, где жесткость конструкции минимальна.

  • Крепление расчалок выполняется в верхней части колонны до того, как она будет поднята и размещена.
  • Другой конец расчалок крепится к якорям или элементам фундамента, расположенных неподалеку.
  • После того, как расчалки полноценно натянуты, стропы с колонны можно убирать.
  • Полностью снимать расчалки разрешается только после того, как колонна закреплена при помощи постоянных элементов. Обеспечить устойчивость колонне можно подкрановыми балками или связями, которые размещаются после монтажа первых двух колонн, соединенной подкрановой балкой.
Читать еще:  Поставщик металлообрабатывающего оборудования

Когда выполняется монтаж колонн, размещаемых на фундаменте, то в ходе процесса их крепят анкерными болтами. Любые металлические прокладки, подкладываемые под основание, обязательно привариваются. В свою очередь, колонны, на верхних ярусах также скрепляются болтами или сваркой. На это соединение приходится высокая нагрузка, поэтому его прочность тщательно просчитывается при проектировании.

крепление металлических колонн при помощи анкерных болтов

Монтаж элементов металлических конструкций с помощью выверки достаточно трудоемкий и длительный по времени. Поэтому в последнее время все больше используется способ монтажа, который не требует выверки. Такой метод позволяет, как улучшить качество конструкции, так и сократить сроки, требуемые для возведения здания.

Безвыверочный монтаж требует подготовки металлоконструкции в процессе изготовки и непосредственно на стройплощадке. Чтобы увеличить точность конструкции, используются следующие технологические приемы:

  • Раздельное изготовление башмака и опорной плиты;
  • Фрезерование торцов двух ветвей колонн;
  • Строгание опорных плит;
  • Наличие 4 приваренных планок на опорной плите с нарезанными отверстиями для размещения болтов;
  • Наличие осевых рисок на ветвях колонн.

Когда монтаж производится без выверки, то колонны опирают на стальные плиты. В таком варианте фундамент изначально бетонируется ниже проектного значения на 50-60 мм, а после установки плиты его заливают цементным раствором.

Опорная плита размещается при помощи регулировочных болтов на опорных планках, которые бетонируются полностью в фундамент заподлицо, по аналогии с закладными деталями. Опорная поверхность плиты выставляется гайками таким образом, чтобы разница фактической отметки от проектного положения составляла не более 1,5 мм.

Когда ведется установка колонны, то осевые риски, нанесенные на ветвях, совмещаются с рисками на опорных плитах. Это обеспечивает достаточную точность размещения, после чего колонну крепят анкерными болтами. В этом случае не требуется дополнительно выверять колонну по высоте или осям. После того, как установлены расчалки, на колонны можно монтировать подкрановые балки. Когда подкрановые балки совмещены по осевым рискам с колоннами, их не требуется дополнительно выверять. После закрепления балок с колонн снимаются расчалки.

Монтаж подкрановых балок

Данные балки устанавливаются после монтажа пары колонн. Во время подъема балка удерживается при помощи двух оттяжек. Для приема её на высоте монтажники располагаются на подмостках, площадках и монтажных лестницах. Задача рабочих – удержать балку от касания с установленными ранее элементами конструкции и придать ей нужное положение. Для контроля над спуском балки имеются риски на консоли. Для устранения вертикального отклонения используются стальные подкладки, размещаемые под балкой. Для временного крепления балки используются анкерные болты.

монтаж подкрановых балок

Если производится монтаж подкрановых балок на колонны с фрезерованными подошвами, фундамент которых забетонирован до проектного значения, или колонны на строганных металлических плитах, то достаточно выверить положение балок по главной оси.

Монтаж ферм

Перед установкой ферму необходимо подготовить – собрать, обустроить лестницами и расчалками. Её разворот поперёк пролета выполняется за счет расчалок. Для временного крепления также используются расчалки, а еще распорки, оттяжки и кондуктора. Ферма выверяется по осевым рискам, которые находятся на торцах.

Для подъема ферм используют траверсы одного или двух кранов, это зависит от массы и размеров поднимаемой конструкции. Их строповка производится исключительно в узлах верхнего пояса, иначе в стержнях могут возникнуть значительные изгибающие усилия. Обычно строповка выполняется в 4 точках при помощи траверс, снабженными полуавтоматическими захватами с дистанционным управлением. Если в процессе монтажа элементы конструкции испытывают значительные нагрузки, то их усиливают стальными трубами или пластинами из дерева.

Первая ферма, поднимаемая краном, разворачивается оттяжками в требуемое положение так, чтобы до верха колонн оставалось 0,5-0,7 м. Ферму опускают на монтажные столики, находящиеся на колоннах. Временное крепление производится болтами, после чего её положение выверяется и конструкция крепится окончательно. Для защиты от раскачивания ферма во время подъема удерживается 4мя гибкими оттяжками.

Последующая работа по монтажу металлоконструкций этого типа проводится аналогично. Вторую установленную ферму соединяют с первой с использованием прогонов, распорок и связей. Там образуется жесткая пространственная конструкция. Фермы соседних рядов соединяются болтами для повышения жесткости.

Монтаж настила

Промышленные здания со стальным или железобетонным каркасом зачастую обшиваются стальным профилированным настилом. Это способствует уменьшению массы строения. Высокую эффективность показывают профилированные панели, снабженные утеплителем. Они позволяют значительно экономить тепло, что достаточно важно в климатических условиях нашей страны.

Для настила используют листы из нержавеющей стали, которая дополнительно покрыта антикоррозионным составом. Применяют листы длиной 3-12 м, шириной 0,86-0,85 м и толщиной 0,8-1 мм. Длина листов обычно кратна 3 м и выбирается при проектировании в зависимости от расположения прогонов ферм. Стандартная высота продольных гофр – 60-80 мм.

Перед установкой листы соединяются в карты, так как монтировать листы отдельно весьма трудоемко, учитывая то, что все работы необходимо вести на высоте. Сборка выполняется на горизонтальных стендах, на которых имеются уголки по размерам карт. Соединение листов выполняется при помощи заклепок или точечной сваркой. Если используются заклепки, то отверстия в разложенных листах просверливаются вручную. Расстояние между отверстиями прописывается в проекте и обычно составляет 50-60 мм. В полученные отверстия помещаются заклепки, после обработки которых получается единая карта требуемого размера.

Строповка выполняется согласно схеме, в зависимости от размеров карты. Настил укладывается на прогоны или блоки перекрытия. Прогоны размещаются на узлах ферм, а, если фермы создаются из прямоугольных профилей замкнутого строения, то прямо на верхние пояса ферм. Размещение карт из профилированных листов выполняется с использованием рисок, отмечающих место укладки.

Для крепления к прогонам требуется оборудование для монтажа металлоконструкций, которое позволяет быстро соединить их с листами при помощи дюбелей или электрозаклепок. Наиболее распространено крепление гайковертом, который затягивается винты диаметром 6 мм с пластмассовыми или стальными шайбами под головкой.

Соединение металлоконструкций сваркой

Большая часть монтажных соединений выполняется при помощи сварки, меньшая – болтами, еще реже используются заклепки. Это оказывает виляние на стоимость монтажа металлоконструкций – сварные соединения наиболее дешевые. Соединение заклепками наиболее трудоемкое, однако, в некоторых случаях необходимо использовать только его. Примером может быть здание кузнечнопрессового цеха, для создания несущей металлоконструкции которого нельзя применять болты или сварку – от постоянной вибрации, создаваемой кузнечным оборудованием, эти соединения неизбежно разрушатся.

Сварку используют, когда требуется жесткое соединение конструкций, с плотным прилеганием элементом и водо- и газонепроницаемым швом. Только таким способом соединяют листовые конструкции в кожухах доменных и термических печей, резервуарах, пылеуловителях и газгольдерах. Среди опорных конструкций сварное соединение используют для стыков колонн с подкрановыми балками и стропильными фермами. Элементы стальных конструкций можно сваривать с элементами железобетонных. В таких случаях профили привариваются к закладным деталям.

Для получения качественного шва свариваемые детали плотно прижимаются друг к другу. В основном для этого используются грубые монтажные болты. В некоторых случаях для создания соединения используются дополнительные металлические стыковочные накладки.

Читать еще:  Станки с чпу для металлообработки описание

Колонны, высота которых превышает 18 м, для транспортировки разделяются на отправочные элементы, размеры которых зависят от средств, используемых для транспортировки. Для монтажа части колонн собираются в единое целое. Стыки колонн при возведении одноэтажных зданий промышленного назначения обычно выполняются в части над краном, выше подкрановых балок. Торцы основной и надкрановой частей колонн, обработанные фрезерованием, стыкуются и свариваются по контуру стыка. Чтобы повысить жесткость соединения, используют стыковые листовые накладки.

Для монтажа подкрановых балок их опирают на соответствующие плиты колонн и соединяют сначала болтами, а затем заваривают. Дополнительные крепление балки производится к надкрановой части колонны при помощи тормозных конструкций. Они также первоначально присоединяются болтами и привариваются протяженным швом. Соединение ферм с колоннами выполняется аналогично.

Когда выполняется монтаж зданий из металлоконструкций, то большую важность имеет качество выполняемых сварных швов. Они проверяются внешним осмотром, которым можно определить отклонения от геометрических размеров, порезы, непровар или крупные поры. Поверхность шва должна быть гладкая или в мелких чешуйках, а наплавленный материал – одинаковую плотность. Допустимые размеры отклонений и дефектов указаны в нормативных документах.

Соединение металлоконструкций болтами

Болтовые соединения могут выполняться болтами различной точности в зависимости от назначения соединений и воспринимаемых им нагрузок. В основном используются крепежные изделия нормальной и повышенной точности. Для соединений, которые подвергаются нагрузке на срез, запрещено использовать болты нормальной и грубой точности.

Отверстия под болты высверливают или продавливают таким образом, чтобы диаметр отверстия превышал внешний диаметр болта на 2-3 мм. Это упрощает сборку, однако делает их менее стойкими к деформациям. По этой причине болты, относящиеся к грубым и нормальным по классу точности, используются только тогда, когда один элемент непосредственно опирается на другой. Примеры – соединения на опорных столиках, планках и фланцах.

Соединения, в которых используются болты повышенной точности, являются альтернативой заклепочным соединениям в труднодоступных местах. Для таких соединений диаметр отверстий выполняется больше диаметра болта на величину до 0,3 мм. При соблюдении этого требования болты сидят в отверстиях весьма плотно и хорошо выдерживают сдвигающую нагрузку.

Высокопрочные болты являются наиболее эффективными крепежными элементами. В них сочетается высокая несущая способность со значительной устойчивостью к деформациям. Такие болты могут использовать вместо заклепок практически во всех соединениях. Затяжка гаек для таких болтов производится ключами с храповым механизмом, что позволяет контролировать усилие затяжки.

Технологии

В современном мире строительство быстровозводимых зданий все больше набирает обороты. Они пользуются популярностью практически во всех сферах деятельности общества, поэтому для промышленности, сельского хозяйства и даже нефтедобычи являются незаменимыми. Также важными потребителями металлических конструкций считаются транспортная и энергетическая отрасли. Проектирование, изготовление и монтаж металлоконструкций следует доверять только квалифицированным специалистам, которые гарантируют качественно выполненную работу согласно всем требованиям заказчика и общепринятым нормам. Использование металлоконструкций – это выгодный и практичный способ возведения различных типов объектов. Они позволяют существенно снизить трудозатраты и сократить сроки строительства. Данный вариант предпочитают многие частные и государственные организации, которые нуждаются в быстром, но в то же время качественном сооружении зданий. Наличие собственного механообрабатывающего оборудования, а так же опыта работ по данному направлению позволяет успешно осуществлять изготовление деталей различной сложности и габаритных размеров.

Изготовление осуществляется как по чертежам, предоставляемым заказчиком, так и с самостоятельной разработкой конструкторской документации на основании технических заданий.

Изготовленные металлоконструкции от нашей компании отвечают всем потребительским характеристикам: они прочные и легкие, устойчивы к коррозии, отличаются высокой технологичностью и быстротой сборки.

Добиваясь наивысшей степени прочности металлоконструкций, их сборка производится тем способом соединения, который обеспечит максимальную прочность всему объекту (сварочное соединение, болтами и др.). Соединения осуществляются строго по техническим чертежам, разработанным с учетом всех инженерно-технических требований, предъявляемых к данному виду сооружений.

Высокое качество изготовленных металлоконструкций, нашей компанией – это результат того, что:

  • все линии по их производству оснащены новейшим европейским оборудованием;
  • в производстве конструкций используются только современные материалы, прошедшие контроль качества;
  • высококвалифицированные специалисты компании имеют огромный опыт работы;
  • применение уникальных технологий монтажа конструкций;
  • все металлоконструкции, изготовление и монтаж, проходят дополнительный контроль качества с помощью ультразвука и рентгеноскопии.

Этапы производства

В изготовлении металлоконструкций можно выделить несколько основных этапов: проектирование, собственно производство и монтаж.

Этап проектирования

Один из самых важных этапов – проектирование. Именно на нем решаются все ключевые вопросы относительно изготовления любых металлоконструкций. Учитываются такие факторы, как характер нагрузок и особенности предстоящей эксплуатации, выбираются оптимальный для изготовления материал и метод обработки. Специалисты решают, какой способ соединения деталей будет наиболее подходящим технически и выгодным экономически.

На этапе проектирования используются специализированные компьютерные программы. Они значительно облегчают процесс проектирования и делают его более быстрым и качественным, так как благодаря использованию этих программ можно создать полноценную 3D-модель.

Этап подготовки и обработки металлопроката

На данном этапе проводятся различные работы по подготовке металла к дальнейшей длительной эксплуатации. На первоначальном этапе производства металлопрокат проходит дробеметную обработку на установленном на нашем предприятии дробеметной установке ДПУ-2,2*0,6-6, которая позволяет очистить металл от ржавчины и металлургической окалины.

После того как металл прошел очистку начинается процесс резки. Резка тоже может выполняться по-разному. Это зависит от того, каким будет назначение данной металлоконструкции и какого она сортамента.

На производственной площадке есть портальная машина газо-плазменной резки листового проката Сибирь ARM P6 2000*9000, которая позволяет производить резку металла сечением от 2 до 50мм. Стол установки позволяет закладывать листовой прокат 2000 на 6000 мм.

Процесс резки сортового проката (двутавровая балка, швеллер, труба и т.д.) производится на двух полуавтоматических ленточно-пильных станках. Высокопроизводительный станок ЛПС856ОП позволяет проводить пакетное пиление проката до 1000 мм, что в разы сокращает время на изготовления полуфабриката для сборо-сварочных участков.

Чешский ленточно-пильный станок Д6H BOMAR 510/350 используется для пиления более мелкого сортамента до 400 мм.

Уголковый профиль (уголок от 45 до 160 мм.) проходит через сортовые пресс ножницы НГ 1432, в комплект станка входят приспособления для рубки швеллера до 180 мм. и двутавровой балки до 200 мм.

Следующий передел заготовительного участка является сверление деталей прошедших газоплазменную и резку на ленточнопильных станках. Сверление проходит на полуавтоматическом вертикально-сверлильном станке с ЧПУ PD2016. Четырех позиционный стол станка позволяет без остановки процесса сверления производить замену просверленных деталей, что позволяет существенно увеличить машинное время оборудования.

По готовности деталей, которые прошли весь технологический цикл, они передаются на сборо-сварочные участки.

Этап сборо-сварочный

Сборо-сварочные участки должны обеспечивать наиболее рациональное использование производственных площадей, выполнение технологических операций с наименьшими затратами труда и времени, необходимую точность сборки и безопасность работ.

60—70% полезной площади сборо-сварочных участков используется для выполнения сборочных и сварочных работ. Остальная площадь занята под складирование полуфабриката и собранных конструкций, подготовленных к сварке.

Читать еще:  Металлообработка в китае

Сборочные стеллажи в цехе расположены вблизи основного рельсового пути, по которому на вагонетках подаются детали: так подача деталей и отгрузка готовой продукции производятся быстрее. Для каждой бригады сборщиков предусмотрены два ряда козелков с широкими проходами, что дает возможность сборщикам складировать необходимое количество полуфабрикатов на специально предусмотренных площадях, производить сварку конструкций, требующих многооперационной сборки, сократив тем самым расстояние их транспортирования. Сварные работы производятся сварочными полуавтоматами EWM – 505. TAURUS 505 BASIC TDW (500A ).

Готовые металлоконструкции, прошедшие приемку представителей ОТК, по сопроводительным документам передаются в цех маляро-погрузки.

Этап подготовки, окрашивания и отгрузки готовой продукции

Покраска металла – это довольно распространенный вид работ. За счет него поверхность приобретает надежную защиту и отличный визуальный эффект. Но для получения идеального результата окрашивание должно проводиться с соблюдением всех технологических нюансов. Они включают в себя правильный выбор материала, подготовку основания и нанесение красящего состава. Свойства лакокрасочных покрытий зависят не только от качества применяемых лакокрасочных материалов, но и от таких фактов, как способ подготовки поверхности к окраске, правильный выбор и соблюдение технологического режима окраски и сушки.

Подготовка поверхности перед окрашиванием имеет большое значение для получения высококачественного покрытия и обеспечения длительности его службы. Подготовка поверхности заключается в очистке от продуктов коррозии, старой краски, жировых и других загрязнений.
Первой операцией после подготовки поверхности является грунтование. Это одна из наиболее важных и ответственных операций. Так как первый грунтовочный слой служит основой для всего покрытия. Основное назначение грунта — создание прочной связи между окрашиваемой поверхностью и последующими лакокрасочными слоями, а также обеспечение высокой защитной способности покрытия.

Малярный участок – это удобный способ для наружной окраски металлоконструкций, в котором маляр может легко и удобно подготовить краску, а также другие материалы, благодаря которым можно провести окрасочные работы металлоконструкции в самый короткий срок, не теряя качество покраски.

Тип и размер оборудования, которое применяется при окраске, определяется тем изделием, которое необходимо покрасить в малярном участке. Малярный участок расположен в светлом и просторном помещении с учетом соблюдения вентиляции, фильтрации и противопожарных мер, которые тоже необходимо учитывать, что малярный участок позволял и помогал не только производить качественную окраску, но и делал это в предельно безопасных условиях.

В процессе окрашивания на нашем предприятии используется окрасочная установка Graco NXT XTREME 70:1.

Окрасочная установка безвоздушного распыления Graco NXT XTREME 70:1 это самая распространённая установка для антикоррозионной защиты (АКЗ). Обладает оптимальным соотношением максимального давления и производительности. Относится к новой серии XTREME более мощных и простых в управлении пневматических аппаратов, способных распылять материалы, характеризующиеся крайне высоким содержанием твердых частиц.

Подготовленные к отгрузке металлоконструкции пакетируются и отгружаются заказчику на монтажную площадку. Отгрузка производится автомобильным или железнодорожным транспортом по желанию заказчика.

Монтаж металлоконструкций

Строительно-монтажные работы по металлоконструкциям – это заключительный этап, и если он будет выполнен профессионально, то металлоконструкция прослужат очень долго.

Изготовление металлических конструкций — технология и подбор оборудования

Металлоконструкции используются в основном в каркасах зданий как несущие элементы. Важным моментом при изготовлении металлических конструкций является соединение готовых деталей, что может осуществляться различными способами.

Разъёмные соединения соединяются саморезами или болтами, а неразъёмные – заклепками, применяемыми для соединения тонких листовых элементов.

Для изготовления металлоконструкций используют следующее оборудование:

  • Для обработки листового железа;
  • Для обработки полос и уголка;
  • Для контурной резки;
  • Для сверления балок;
  • Пресс-ножницы;
  • Пробивные прессы;
  • Системы разметки.

Технология производства промышленных металлоконструкций трудоёмкий и сложный процесс, требующий создания замкнутого механизированного цикла, в ходе которого из металла различного профиля (уголок, швеллер, лист, труба и т.д.) и размеров создаются готовые изделия ( металлические конструкции), которые могут быть использованы в различных сферах строительства, машиностроения и т.д.

Производственные мощности по их изготовлению находятся как правило в районе крупных индустриальных городов, где расположены основные поставщики материалов (металла)- заводы по производству металлопроката, которые также являются потребителями (заказчиками) данного вида продукции. Производители металлических конструкций подразделяют по мощностями:

  • производители большой мощности более 50 тысяч тонн металлоконструкций;
  • производители средней мощности от 20 до 50 тысяч тонн;
  • производители малой мощности от 5 до 20 тысяч тонн;

и степени механизации технологических линий (высокомеханизированные, механизированными и маломеханизированными), которые выражаются в наличии подъёмно-транспортного, сварочного и другого специализированного оборудования , необходимого для производства металлоконструкций. Для производства металлоконструкций производственные мощности объединяют в участки.

  1. Участок приёма и подготовки металла. Здесь происходит его разгрузка, рассортировка и подготовка к подаче на обработку.
  2. Участок обработки металла. Тут металл размечают и обрабатывают до нужной формы и габаритов, с помощью резки, правки и др.
  3. Участок сваросборочных работ. На этом участке заготовки производят контрольную сборку мк и далее собирают согласно разработанным чертежам и сваривают. При этом параллельно обрабатываются технологические отверстия и другие элементы.
  4. Участок покраски и нанесения антикоррозийного покрытия. На этой стадии производства конструкции обезжиривают, грунтуют и наносят лакокрасочное или другое покрытие, предотвращающее образование ржавчины.
  5. Участок складирования готовой продукции. В этом месте металлоконструкции складируют, маркируют, для последующей отгрузки потребителю.

Технология производства металлоконструкций

Технологическая цепочка производства основана на поточности технологических линий и максимальной механизации трудоёмких процессов. Это позволяет изготавливать широкий ассортимент качественной продукцию.

Сортовой, листовой, трубный прокат и другие материалы подвозятся на склады завода (цеха) железнодорожным или автомобильным транспортом, на этот же транспорт отгружается готовая продукция. Данный вид работ производится с помощью подъёмно-транспортного оборудования (мостовые или другие краны), расположенного внутри и по периметру производственных мощностей. Также с помощью этих кранов осуществляется транспортировка конструкций между разными участками и приспособлениями.

Со склада с помощью передаточных тележек металл подаётся внутрь помещений. При необходимости его подвергают правке на специальных вальцах.

Далее подготовленный металл приходит на разметку разметочные столы. Разметку наносят масляной краской или мелом. Следующий этап – резка. Заготовку режут плазменной кислородной резкой или автоматическими ножницами (гильотинными, комбинированными и др.). Все технологические кромки и отверстия обрабатываются на сверлильных станках различной конструкции.

Далее металлоконструкция подаётся на центральный стенд, производится её контрольная сборка «на прихватках» и сопряжение со смежными деталями. Далее идёт обработка кромок свариваемых поверхностей. Обработку проводят ручной шлифмашинкой. Окончательная сборка (сварка) производится на стенде имеющим прижимы и кантователь, которые позволяют установить свариваемую металлоконструкцию в любом положении. Для кантовки крупных деталей применяют мостовой кран.

Заключительный этап производства металлоконструкций – грунтовка и покраска осуществляется краскопультами на специальном стенде.

В случае изготовления металлоконструкций из трубной заготовки и её дальнейшем использовании как детали или части трубопровода, данное изделие испытывают под давлением на гидростенде.

Кроме того все сварочные швы проверяются специальными приборами на предмет качественной сварки. Все результаты испытания заносятся в специальный журнал и прилагаются к сертификатам качества на произведённую продукцию.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector