Технология нагрева металла

Основные положения рациональной технологии нагрева стали

На практике часто пользуются значениями температу­ры и времени (продолжительности) нагрева, а не скорос­ти нагрева, поскольку при помощи этих параметров удоб­нее наблюдать и контролировать режим нагрева металла. Выбрать (разработать) рациональную технологию нагре­ва стали — это значит обеспечить нагрев металла в оптимальных условиях с точки зрения интенсивности и качест­ва нагрева.

Условия, в которых происходит нагрев металла, можно разделить на две группы:

1. Условия, определяющие внешний теплообмен, т. е. теплоотдачу от печных газов и обмуровки к поверхности металла. К ним относят: температуру печи, металла в на­чале и конце периода нагрева, излучательную способность печных газов и обмуровки, размеры рабочего пространства печи.

2. Условия, определяющие внутренний (в металле) теп­лообмен, т. е. характеризующие передачу тепла теплопроводностью от поверхности металла внутрь него. К ним от­носят: теплопроводность и теплоемкость металла, его толщину и химический состав.

Количественное влияние перечисленных факторов на время нагрева рассматривается в гл. II. Здесь рассмотрим два дополнительных фактора внешнего теплообмена, замет­но влияющих на нагрев металла: расположение заготовок в печи и изменение степени черноты металла в процессе его нагрева.

От расположения заготовок на поду печи в процессе их нагрева зависит, какая часть поверхности каждой заготов­ки способна воспринимать тепло. Возможны такие случаи, когда заготовки в той или иной мере экранируют одна дру­гую и тем самым уменьшают общую тепловоспринимающую поверхность металла, что приводит к увеличению вре­мени нагрева металла.

В прокатных печах с толкателями (методические печи) заготовки лежат, тесно соприкасаясь одна с другой, и мо­гут обогреваться с одной или двух сторон, что приводит к увеличению времени нагрева.

В кузнечных печах камерного типа заготовки должны быть расположены на некотором расстоянии одна от дру­гой, поскольку это благоприятно влияет на их нагрев.

Время нагрева заготовок при отношении их длины к тол­щине более трех не зависит от длины заготовок. При дли­не заготовки меньше трех диаметров (размеров ширины) следует учитывать нагрев с торцов заготовки. Если принять за единицу время нагрева заготовки, у которой длина рав­на трехкратной толщине, то при отношении длины заготов­ки к толщине, равном 2, коэффициент сокращения време­ни нагрева составит 0,8, а при отношении, равном 1, он бу­дет равен 0,71.

Степень черноты поверхности металла в расчетах времени нагрева обычно принимают постоянной. В действи­тельности степень черноты в процессе нагрева металла в пламенных печах претерпевает изменения, связанные с об­разованием окалины.

Проведенные исследования показали, что при нагреве стали в интервале температур 573—723 К происходит быст­рое увеличение степени черноты на 80—90% независимо от качества обработки поверхности перед нагревом. Это изменение степени черноты заметно влияет на время нагрева металла, вызывая ускорение нагрева образцов с черной окисленной поверхностью.

Таким образом, комбинируя условия внешнего и внут­реннего теплообмена, можно разработать оптимальные ус­ловия нагрева, т. е. можно выбрать рациональную техно­логию нагрева металла.

В практических условиях встречается одно-, двусторон­ний, а иногда и многосторонний (в нагревательных колод­цах) нагрев металла.

При дву- или многостороннем нагреве процесс ускоряет­ся и его можно вести с меньшим перепадом температур по сечению металла, в результате чего обеспечивается боль­шая равномерность нагрева.

Равномерность — весьма важный показатель нагрева металла. Равномерно нагретый металл имеет одинаковые пластические свойства и равномерно деформируется при обработке давлением.

В некоторых случаях применяют режимы нагрева в не­сколько ступеней.

Одноступенчатой нагрев применяют тогда, когда в пе­чи поддерживают одинаковую температуру по всему ее объему и металл помещается сразу в среду с весьма высо­кой температурой. Такой метод нагрева применим для тон­кого металла (листа, сутунок и т. п.), в котором не могут возникнуть значительный перепад температур и высокие температурные напряжения.

Часто такой режим применяют для нагрева металла при горячей посадке, т. е. такого металла, который при посад­ке в печь имеет достаточно высокую температуру.

При таком режиме нагрева в случае термической обработки металла иногда делают выдержку для полного за­вершения внутренних превращений в этом металле.

Двухступенчатый нагрев обычно складывается из пе­риодов предварительного и интенсивного нагревов. Этот режим применяют для изделий из углеродистой и легиро­ванной стали значительной толщины.

Зона предварительного нагрева печи характеризуется относительно низкой температурой, что позволяет осущест­влять нагрев в интервале 273—773 К с допустимой скорос­тью, без возникновения чрезмерных температурных напря­жений.

В зоне интенсивного нагрева металл догревается до ко­нечной температуры обязательно при достаточной равно­мерности нагрева (не более 200 К на 1 м толщины). Если при двухступенчатом режиме достаточная равномерность нагрева не обеспечивается, то необходимо добавить третью ступень нагрева.

В трехступенчатый режим нагрева, кроме рассмотрен­ных выше двух степеней, входит еще и третья ступень — пе­риод выдержки при нагреве крупных заготовок. Назначе­ние этого периода заключается в том, чтобы, не увеличивая температуры поверхности металла, прогреть его по толщи­не, т. е. уменьшить температурный перепад, возникший в зоне интенсивного нагрева.

Невыполнение необходимых технологических требова­ний нагрева может привести к неблагоприятным последст­виям. Это в первую очередь относится к правильному вы­бору температуры нагрева. Чрезмерное повышение темпе­ратуры нагрева металла ведет к излишнему росту зерна, увеличивает угар и может вызвать также перегрев или пе­режог металла.

Перегрев металла наступает при таком значительном укрупнении зерен, когда связь между ними ослабевает, механическая прочность металла падает и становится воз­можным образование в нем трещин. Перегретый металл можно исправить нормальным отжигом до температуры, несколько превышающей температуру Ас₃. Пережог испра­вить нельзя, и такой металл отправляют в переплавку. При пережоге кислород проникает внутрь металла и как след­ствие этого происходит окисление и оплавление его зерен. В результате пережога настолько падает прочность метал­ла, что он совершенно не выдерживает механической об­работки. Практикой установлено, что температура нагре­ва при обработке давлением должна быть на 100—150 К ниже температуры, отвечающей кривой солидуса диаграм­мы Fе—С.

Мир науки

Рефераты и конспекты лекций по географии, физике, химии, истории, биологии. Универсальная подготовка к ЕГЭ, ГИА, ЗНО и ДПА!

Технология нагрева стали

На практике часто используют значения температуры и времени (продолжительность) нагревание, а не скорости нагрева, поскольку с помощью этих параметров удобнее наблюдать и контролировать режим нагрева металла. Выбрать (разработать) рациональную технологию нагрева стали — это значит обеспечить нагрев металла в оптимальных условиях с точки зрения интенсивности и качества нагрева.

Условия, в которых происходит нагрев металла, можно разделить на две группы. 1) Условия, определяющие внешний теплообмен, то есть теплоотдачу от печных газов и обмуровки к поверхности металла. К ним относят: температуру печи, металла в начале и конце периода нагрева, излучательную способность печных газов и обмуровки, размеры рабочего пространства печи.

2) Условия, определяющие внутренний (в металле) теплообмен, то есть они характеризуют передачу тепла теплопроводностью от поверхности металла внутрь него. К ним относят: теплопроводность и теплоемкость металла, его толщину и химический состав.

На нагрев металла также заметно влияют два дополнительных фактора внешнего теплообмена: расположение заготовок в печи и изменение степени черноты металла в процессе его нагрева.

От расположения заготовок на поду печи в процессе их нагревания зависит, какая часть поверхности каждой заготовки способна воспринимать тепло. Возможны такие случаи, когда заготовки той или иной степени экранируют одна другую и тем самым уменьшают общую поверхность металла, которая принимает тепло, что приводит к увеличению времени нагрева металла.

Степень черноты поверхности металла в расчетах времени нагрева обычно принимают постоянным. В действительности степень черноты в процессе нагрева металла в пламенных печах претерпевает изменения, связанные с образованием окалины.

Проведенные исследования показали, что при нагреве стали в интервале температур 573-723 К происходит быстрое увеличение степени черноты на 80-90% независимо от качества обработки поверхности перед нагреванием. Это изменение степени черноты заметно влияет на время нагрева металла, вызывая ускорение нагрева образца с черной окисленной поверхностью.

Таким образом, комбинируя условия внешней и внутренней теплообмена, можно разработать оптимальные условия нагрева, т.е. можно выбрать рациональную технологию нагрева металла.

В практических условиях встречается одно-, двусторонний, а иногда и многосторонний (в нагревательных колодцах) нагрев металла.

При двух-или многостороннем нагревании процесс ускоряется и его можно вести с меньшим перепадом температур по сечению металла, в результате чего обеспечивается большая равномерность нагрева. Равномерность — очень важный показатель нагрева металла. Равномерно нагретый металл имеет одинаковые пластические свойства и равномерно деформируется при обработке давлением.

В некоторых случаях применяют режимы нагрева в несколько ступеней.

Одноступинчате нагрева применяют тогда, когда в печи поддерживают одинаковую температуру по всему ее объему и металл помешивают сразу в среду с очень высокой температурой. Такой метод нагрева применяют для тонкого металла (письма, сутунок и др..), В котором не могут возникнуть значительный перепад температур и высокие температурные напряжения.

Часто такой режим применяют для нагрева металла при горячей посадке, т.е. такого металла, при посадке в печь имеет достаточно высокую температуру.

При таком режиме нагрева в случае термической обработке металла иногда делают выдержку для полного завершения внутренних преобразований в этом металле.

Двухступенчатое нагрева обычно состоит из периодов предыдущего и интенсивного нагревов. Этот режим применяют для изделий из углеродистой и легированной стали значительной толщины.

Зона предварительного нагрева печи характеризуется относительно низкой температурой, что позволяет осуществлять нагрев в интервале 273-773 К с допустимой скоростью, без возникновения чрезмерных температурных напряжений.

В зоне интенсивного нагрева металл догревается до конечной температуры обязательно при достаточной равномерности нагрева (не более 200 К на 1 м толщины). Если при двухступенчатом режиме достаточное равномерность нагрева не обеспечивается, то необходимо добавить третью степень нагрева.

В трехступенчатый режим нагрева, кроме рассмотренных выше двух степеней, входит еще и третья ступень — период выдержки при нагреве крупных заготовок. Назначение этого периода состоит в том, чтобы без увеличения температуры поверхности металла прогреть его по толщине, то есть уменьшить температурный перепад, возникший в зоне интенсивного нагрева.

Невыполнение необходимых технологических требований нагревание может привести к неблагоприятным последствиям. Это в первую очередь относится к правильному выбору температуры нагрева. Чрезмерное повышение температуры нагрева металла ведет к излишнему росту зерна, увеличивает чад и может вызвать также перегрев или перерасход металла.

Перегрев металла наступает при таком значительном укрупнении зерен, когда связь между ними ослабевает, механическая прочность металла падает и становится возможным образование в нем трещин. Перегретый металл можно исправить нормальным обжигом до температуры, немного превышающей допустимую температуру.

Пережигания исправить нельзя, и такой металл отправляют в переплавку. При пережигания кислород проникает внутрь металла и как следствие этого происходит окисление и оплавление его зерен. В результате пережигания настолько падает прочность металла, что он вовсе не выдерживает механической обработки.

Нагрев металлов перед обработкой давлением

Металлы, обрабатываемые давлением, должны обладать пластичностью, которая определяется механическими характеристиками: относительным удлинением, поперечным сужением, удельной ударной вязкостью и др. Ориентировочные данные пластичности металла можно получить испытанием на растяжение. Если предел прочности с увеличением температуры падает, а относительное удлинение и сужение увеличиваются, то сопротивление деформированию уменьшается.

Наилучшая пластичность стали достигается нагревом, так как она непрерывно увеличивается в интервале температур от 300 до 1200°С в зависимости от содержания в стали углерода.

При нагреве стали выше температуры ковки наступает перегрев, который проявляется в резком росте аустенитных зерен и пониженной пластичности. Последняя может нарушить целостность заготовки. Перегрев углеродистых сталей исправляют термообработкой (отжигом). Однако исправление перегрева некоторых сталей (например, хромоникелевой) сопряжено с большими трудностями, поэтому его следует избегать.

При нагреве стали до температур, близких к температурам начала плавления, наступает пережог, характеризующийся появлением хрупкой пленки между зернами вследствие окисления их границ. Пережженный металл теряет пластичность, представляет собой неисправимый брак.

Обработка металлов давлением в зоне повышенных температур снижает сопротивление деформированию примерно в 10—15 раз по сравнению с обычным холодным состоянием. Следует заметить, что на перегрев и на пережог влияют и температура, нахождения металла в зоне высоких температур.

При горячей обработке давлением необходимо соблюдать определенный температурный интервал, зависящий от рода и химического состава металла. Для углеродистой стали область горячей обработки приведена на рис. 9. Температурные интервалы горячей обработки различных сплавов приведены в табл. 5.

Таблица.5. Температурные интервалы горячей обработки сплавов

Характеристика или марка

Температура горячей обработки

Бр АЖ 9-4
Бр АЖМ 10—3 — 1,5
Бр АЖН 10 — 4 — 4
Бр КН 1 — 3
Лс 59 — 1

ВТ1, ВТЗ, ВТ4
ВТ5, ВТ6, ВТ8

* В зависимости от марки сплава и применения ковки или штамповки температура обработки уточняется.

Режим нагрева металла перед обработкой давлением должен обеспечить получение требуемой температуры заготовки при равномерном прогреве ее по сечению и длине; сохранение целостности заготовки, минимальное обезуглероживание поверхностного слоя и минимальный отход металла в окалину (угар).

Время нагрева металла до заданной температуры зависит от температуры рабочего пространства печи, размеров заготовки, физических свойств металла и способа укладки заготовки на поду печи, например заготовки, уложенные в разрядку, нагреваются быстрее, чем заготовки, уложенные вплотную.

Чем выше температура рабочего пространства печи, тем меньше времени затрачивается на нагрев заготовки. Разница между температурой рабочего пространства печи и требуемой температурой нагрева заготовки носит название температурного напора. Величина его при обычном нагреве составляет 100 — 150°С.

При скоростном нагреве температурный напор составляет 200 — 300°, т. е. значительно выше температуры нагрева заготовки и величины температурного напора при обычном нагреве. При скоростном нагреве заготовки во избежание перегрева транспортируются через печь в течение точно установленного времени, а температура печи регулируется автоматически.

Скоростной нагрев в пламенных печах по скорости нагрева заготовок увеличивается в 3 — 4 раза по сравнению с обычным нагревом. Такому нагреву подвергают заготовки из конструкционной углеродистой стали диаметром или стороной квадрата до 100 мм. Он допускает скорость нагрева в минуту около 1 см толщины заготовки.

При нагреве металлы расширяются, расширение происходит неравномерно. Поверхностные слои, нагретые до более высоких температур, расширяются больше, чем внутренние слои. Расширение поверхностных слоев притормаживается соседними внутренними слоями, которые при этом будут растягиваться вследствие расширения наружных. В результате этого наружные слои металла при нагреве будут испытывать напряжения сжатия, а внутренние — растяжения.

Напряжения, возникающие в металле вследствие неравномерного прогрева, называются температурными, или термическими, напряжениями. Эти напряжения тем больше, чем больше разность температур по сечению заготовки. Термические напряжения могут возрасти настолько, что будет нарушена целостность металла (образуются трещины). Вероятность разрушения металла будет большая у высоколегированных и легированных сталей, а также при нагреве крупных заготовок. Поэтому металл необходимо нагревать с определенной допустимой для него скоростью нагрева.

Для ориентировочного определения времени, потребного на нагрев заготовок толщиной более 150 мм или слитков в пламенных печах до температур начала обработки давлением, может служить формула Н. Н. Доброхотова — В. Ф. Копытова:

где Т — время нагрева в часах; D — диаметр или толщина заготовки в м; К — коэффициент, равный для углеродистой и низколегированной стали 10, а для высоколегированной 20; α — коэффициент, зависящий от расположения заготовок на поду печи.

Коэффициент α берется из таблиц. Для круглой одиночной заготовки, нагреваемой в печи, коэффициент α = 1, а при нагреве таких заготовок, уложенных на поду печи в ряд вплотную друг к другу, коэффициент α = 2; для одиночных квадратных и прямоугольных заготовок, уложенных на подставках и в ряд вплотную, заготовка к заготовке непосредственно на поду печи, значение коэффициентов будет соответственно α = 1 и α = 4.

Время, затрачиваемое на нагрев металла, больше времени, затрачиваемого на обработку давлением. Для создания условий нормальной непрерывной работы обычно одновременно нагревают несколько заготовок.При нагреве крупных заготовок, для уменьшения возникающих термических напряжений, температура печи при их загрузке должна быть значительно ниже конечной температуры нагрева, особенно при нагреве слитков из легированной стали.

На качество продукции при горячей обработке давлением влияет не только температурный режим нагрева и обработки давлением, но и режим охлаждения. Быстрое охлаждение продукции может: привести, в результате термических напряжений, к образованию наружных трещин, особенно у металла с небольшой теплопроводностью.

Нагрев. Требования к нагреву металла.

Любая нагревательная печь должна удовлетворять требованиям технологического процесса, для которого она предназначена, т.е. обеспечивать нужные температуру и качество нагрева.

Неравномерно нагретый металл при горячей пластической деформации будет деформироваться по-разному: более нагретые слои станут деформироваться интенсивнее, чем холодные. В результате этого возникает неоднородное деформированно-напряженное состояние металла, которое ведет к разнозернистости и браку поковки.

Неравномерность нагрева заготовок может быть вызвана отклонениями в работе отдельных горелок в пламенных печах (или электронагревателей в электропечах), неравномерным их расположением в печи, подсосом в печь холодного атмосферного воздуха и т.п.

Кроме равномерности нагрева особое место в технологии нагрева металла занимает скорость нагрева. С ее повышением увеличивается производительность печи, снижается расход топлива на единицу нагреваемого металла и уменьшается окисление и обезуглероживание стали. При нагреве в окислительной (воздушной) среде окисляется поверхность нагреваемого металла. При окислении на поверхности металла (заготовок) образуется слой оксидов железа (Fe₂O₃, Fe₃O₄, FeO) – окалина, которая по сравнению со сталью имеет в

20 раз меньшую теплопроводность и поэтому является тепловой изоляцией, замедляющей поступление теплоты в заготовку.

Наличие окалины нежелательно и при горячей пластической деформации, так как она ухудшает качество поверхности штамповок и поковок, а также может быть заштампована в тело поковки. Поэтому опытные кузнецы удаляют окалину перед горячей штамповкой с помощью ударов молота по поковке и стряхивания окалины.

С поверхности готовых штамповок (поковок) окалина обычно удаляется механическим путем (в галтовочных барабанах или песко- и дробеструйных камерах и т.п.) или травлением поковки (штамповки) в растворах кислот или щелочей.

На практике часто применяют комбинированный метод очистки поверхности штамповок от окалины: химическое ее разрыхление, а затем механическое удаление дробеструйной или иной обработкой. Вследствие образования окалины размеры заготовки под штамповку приходится увеличивать.

Как и окисление, обезуглероживание стали является нежелательным процессом. При обезуглероживании стали в ее поверхностных слоях уменьшается содержание углерода, что снижает механические свойства металла. Обезуглероженный слой удаляется, например, при последующей обработке заготовки резанием. Для того чтобы поковки (штамповки) имели минимальный по толщине окисленный и обезуглероженный слой, необходимо качественно выполнить процесс нагрева заготовки.

Окисление и обезуглероживание стали и меры борьбы с ними

Под окислением стали понимают процесс окисления железа – основной составляющей стали, печными газами содержащими кислород (О₂) , водяной пар (Н₂О) и оксид углерода (СО₂) по следующим реакциям:

Fe + CO₂ ↔ FeO + CO.

Кроме FeO, называемого вюститом, в процессах окисления образуются оксиды железа Fe₃O₄ (магнетит), Fe₂O₃ (гематит). Непосредственно к слою стали примыкает слой вюстита (

80 % железа), затем располагается магнетит (

82 % железа) и гематит (

70 % железа) (рис. 1). Кроме того, наружные слои содержат повышенное содержание кислорода.

Количество окисленного металла называют угаром и относят к единице поверхности нагреваемой заготовки (измеряют в граммах на квадратный сантиметр). Углерод в сталях находится в химическом соединении с железом, называемым цементитом (Fe₃C). Окисление цементита при нагреве происходит по следующим реакциям:

Рис. 1. Схема расположения окисных слоев на заготовке из стали

В результате этих химических реакций, протекающих на поверхности при нагреве стали, происходит ее обезуглероживание, т.е. снижение содержания углерода в поверхностном слое. Обезуглероживание особенно опасно для шарикоподшипниковых, пружинных, инструментальных и некоторых других марок сталей. Обезуглероженный слой с поверхности изделия удаляют обработкой резанием (точением, шлифованием и т.п.). Процессы окисления и обезуглероживания диффузионные, поэтому они зависят от времени, температуры поверхности стали, ее химического состава и состава атмосферы печи.

Большое влияние на скорость протекания окисления и обезуглероживания оказывает температура поверхности стали. Окисление и обезуглероживание начинаются при достижении поверхностью стали температуры 700…800 °С. Эти процессы протекают одновременно, но с различными скоростями. До температур, близких к 1000 °С, скорость процесса обезуглероживания опережает скорость окисления. При температуре нагрева > 1000 °С скорость окисления, наоборот, опережает скорость обезуглероживания. При нагреве стали > 1300 °С угар резко возрастает.

Различные газы, содержащиеся в печной атмосфере, разным образом взаимодействуют с железом и углеродом. Интенсивнее всего окисляет железо и обезуглероживает сталь кислород О₂, слабее – оксид углерода СО₂. Последний восстанавливает оксиды железа. Восстановитель – водород, однако он вызывает обезуглероживание стали. Метан способствует науглероживанию. Направление реакции зависит от соотношения окислителей и восстановителей СО₂/СО и H₂О/H₂ в атмосфере печи, а также и температуры нагрева стали.

Учитывая данное обстоятельство, при подборе состава атмосферы печи можно полностью исключить как окисление, так и обезуглероживание. Нагрев в специальных контролируемых атмосферах чаще используется в термических печах для термообработки изделий, ранее подвергнутых обработке резанием. Контролируемый состав атмосферы печи обычно получают разложением (диссоциацией) аммиака на водород и азот или путем неполного сжигания природного газа за счет коэффициента расхода воздуха α * , который меняется от 0,25 (для эндотермических смесей) до 0,95 (для экзотермических).

*α = V_г V_в , где V_г и V_в – объемы газа и воздуха, участвующие в процессе горения, соответственно.

Контролируемый состав атмосферы получают в специальных установках – эндогенераторах. В печах для нагрева стали под горячую пластическую деформацию топливо сжигают с коэффициентом расхода воздуха α > 1. Поэтому в продуктах сгорания восстановительные газы СО и H₂ практически отсутствуют. С увеличением коэффициента избытка воздуха от 1 до 1,3 угар возрастает пропорционально росту α. Поэтому с целью снижения угара необходимо выбирать горелки, обеспечивающие устойчивое горение с минимальным избытком воздуха в печной атмосфере.

Наиболее эффективным способом защиты заготовок в кузнечных печах является создание газовой завесы, которая окутывает нагреваемый металл продуктами неполного горения газообразного топлива (рис. 2). Газовая завеса образуется струями газа, подаваемого из сплющенных и охлаждаемых водой сопл горелки 4, направленных под небольшим углом к поверхности нагреваемых заготовок 1. Защитный газ смешивается затем с воздухом, поданным через горелки в избыточном количестве, и сгорает.

При отоплении печей природным газом через завесу подают 10…20 % от всего топлива, расходуемого на отопление печи. Газ сжигают с коэффициентом расхода воздуха α = 0,6. Это позволяет получить атмосферу печи следующего состава, %: 6 СО₂; 8 СО; 13 H₂;2 СH₄, остальное – азот (N). Также эффективным способом снижения окисления и обезуглероживания стали является сжигание газа с изменением коэффициента расхода воздуха α. В начальный период нагрева газ сжигают с α > 1, после достижения поверхностью заготовок температур 900…950 °С уменьшают коэффициент расхода воздуха α до 0,85…0,95.

Рис. 2. Часть методической печи с газовой завесой (схема): 1 – заготовки; 2 – откидная заслонка; 3 – водоохлаждаемая торцевая емкость; 4 – горелки для создания газовой завесы; 5 – горелки для отопления печи; 6 – газовая завеса

Полностью процессы окисления и обезуглероживания можно исключить в случае применения нагрева заготовок в жидких средах (расплавленных солях, стеклах, щелочах и металлах).

Уменьшить окисление и обезуглероживание можно также с помощью высокоскоростных процессов нагрева стали в индукционных и электроконтактных установках.