Milling-master.ru

В помощь хозяину
3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология металлообработки на металлорежущих станках

Современные технологии в металлообработке

Применяя современные технологии в металлообработке, промышленные предприятия создают различные детали и узлы любой сложности. Они востребованы в приборостроительной, машиностроительной, мебельной и множестве других отраслей. Речь идёт о самых разных товарах, от обычных гвоздей, заканчивая турбинами и трубами.

На предприятиях для этих задач применяется несколько методик и оборудование с высокой производительностью. В первую очередь это автоматические и винторезные токарные станки.

Первые применяются для поточного массового производства различных деталей. Вторые – для малосерийного или штучного. Для обработки заготовок применяются зенкеры, свёрла, резцы, метчики и другие инструменты. Простейшие модели управляются оператором вручную. Более продвинутые устройства работают в связке с компьютерным оборудованием по заранее подготовленной программе. В частности, используются станки с ЧПУ.

Также для изменения геометрии, механических и иных свойств применяются литьё, сварка, обработка давлением, включая прессование, штамповка. Выбор метода зависит от технического задания, стоящего перед предприятием, сроков, необходимой скорости и производительности.

Фрезерные станки

Чтобы из металлической заготовки выточить нужную деталь или инструмент, применяются установки, обрабатывающие материал фрезами. Принцип работы прост:

  • Изделие зажимают, чтобы она оставалась неподвижной;
  • Устанавливается фреза заданной формы и размера;
  • Выполняется обработка по разметке. Как только фреза доводит изделие до нужных параметров, станок отключают. На автоматических моделях выключение производится по программе.

Суть методики – снятие слоя материала – т.н. «припуска». Она позволяет изготовить изделия сложной формы, выполнить на поверхности канавки, пазы или шипы, и даже нанести на табличку надпись. Фрезерование – метод, с помощью которого изготавливаются нестандартные изделия.

Способы резки

Далее мы затронем основы технологий металлообработки, применяемые на металлорежущих станках. Сложно представить металлообрабатывающую отрасль без резки. Суть метода заключается в удалении лишнего материала с заготовки с целью придания нужных форм и габаритов. Существует несколько способов, базирующихся на механическом, абразивном, термическом и химическом воздействии на металл. Они отличаются точностью, скоростью и энергозатратами.

Для каждой задачи эффективен конкретный вид обработки. Так для тонколистового проката или тонкостенных изделий эффективна лазерная резка.

Подобные инновационные технологии в металлообработке имеют несколько важных преимуществ:

  • Обеспечивается точность, качество, отсутствие дефектов – окалины, заусенцев.
  • Выполняется термическое упрочнение.
  • Подходит для тугоплавких материалов – вольфрама, молибдена.

Сфокусированный луч испаряет слой металла на месте соприкосновения.

Передовые разработки

Новые технологии металлообработки не ограничиваются лазером. Также применяются следующие методики:

  • Магнитоимпульсная – заготовку помещают в электромагнитное поле. Изделие помещается в диэлектрик, и силовые линии воздействуют на его поверхности. Таким способом проводят формовку бериллия, титана, листовой стали.
  • Высокочастотная, ультразвуковая. Эффективна для термообработки поверхностей металлов и сплавов.
  • Электроэрозионная – разрушение металлического слоя воздействием электрической дуги, искры или импульса. Микрочастицы плавятся, постепенно вымываясь из обрабатываемой зоны эмульсией или маслом. Параллельно увеличивается твёрдость заготовки в зоне воздействия разряда.
  • Плазменная – подходит для чёрных, цветных и тугоплавких металлов. Вместо режущего инструмента используется струя плазмы. Она образуется при воздействии электрической дуги на подаваемый через сопло газ. Газы используются двух типов – активные – водяной пар, водород, аргон и азот и неактивные – кислород и воздух. Сфера применения этого способа – резка чёрного металла.

Все перечисленные способы обработки отличаются высокой точностью исполнения резки, они могут применяться на любых предприятиях, где имеются условия для монтажа такого оборудования. Отличаются расходом электроэнергии, иными затратами.

Методики без нагрева поверхностей

Если техпроцесс требует выполнять резку без нагрева поверхности и риска образования искр, актуальна гидроабразивная обработка. В этом случае воздействие на материал оказывается струёй воды, смешанной с абразивным материалом. Подача осуществляется под высоким давлением.

Ещё один «холодный» способ – криогенная порезка. Суть аналогичная – струю жидкого азота на сверхзвуковой скорости под давлением подают на участок металла. Создаваемый эффект даёт возможность разрезать высокопрочные материалы, объекты большой толщины. Поток имеет температуру до -179С и давление, регулируемое в пределах 400 – 4000 кг/кв.см.

В сети легко найти видео с примерами различных методик абразивной, химической, термической, электромагнитной, плазменной или механической обработки.

Общие основы металлообработки на металлорежущих станках

Татьяна Александровна

Общие основы металлообработки на металлорежущих станках

Резание материала – это механическая обработка, заключающаяся в процессе снятия стружки путем внедрения в поверхностный слой обрабатываемой заготовки режущего клина инструмента, который двигается под действием сил привода станка.

Способ обработки материалов определяется видом энергии проводимой в зону обработки (механическая, электрическая).

Соответственно различают механическую, электроэрозионную, электрохимическую, лазерную и другие.

Механическую обработку подразделяют на лезвийную и абразивную.

· Лезвийная обработка осуществляется одним или несколькими режущими клиньями имеющих правильную геометрическую форму.

· Абразивная обработка осуществляется большим количеством абразивных зерен имеющих неправильную геометрическую форму.

В процессе обработки на заготовке различают следующие поверхности:

Станок приспособление инструмент деталь (СПИД)

Геометрия токарного резца

Геометрические параметры режущего инструмента

I. Головка пластина твердосплавная или быстрорежущая рабочая часть резца

II. Тело или стержень – предназначено для крепления резца

1 — передняя поверхность, поверхность по которой сходит стружка

2 – главная задняя поверхность;

3 – вспомогательная задняя поверхность;

4 – главная режущая кромка образуется пересечением передней и главной задней поверхностей;

5 – вспомогательная режущая кромка образуется пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей;

6 – вершина резца образуется пересечением главной и вспомогательной режущих кромок

Опорная поверхность – служит для крепления резцов резцедержателей горизонтального положения

Передняя поверхность – служит для схода стружки

Главная режущая кромка – служит для резания материала

Вспомогательная режущая кромка – с пересечением главной режущей кромкой образуют вершину резца

Вершина резца – точка соприкосновения обрабатываемого материала и режущего инструмента

Главная линия инструмента – служит для поддержки пластины (головки резца). От угла главной задней поверхности зависит износостойкость резца.

Вспомогательная задняя поверхность – предназначена для свободного передвижения режущего инструмента по обрабатываемой поверхности.

Углы резца

Главный угол в плане φ – это угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи

Главный угол в плане φ определяет соотношение между толщиной и шириной срезаемого слоя. При уменьшении угла φ стружка

становится тоньше, улучшаются условия теплоотвода и тем самым повышается стойкость резца, но при этом возрастает радиальная составляющая силы резания

Передний угол γ – это угол между основной плоскостью и плоскостью, касательной к передней поверхностью.

Читать еще:  Гальваническое цинкование металла технология

Величина переднего угла γ оказывает влияние, на степень деформации металла при переходе в стружку, силовая и тепловая нагрузки на режущее лезвие и его прочность, условия отвода тепла из зоны резания.

Задний угол α – это угол между плоскостью резания и плоскостью, касательной к задней поверхности.

Задний угол α служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и деталью.

Он влияет на интенсивность износа резца и в сочетании с углом γ влияет на прочность режущего лезвия и условия отвода тепла из зоны резания.

Угол наклона главной режущей кромки λ – это угол между основной плоскостью, проведенной через вершину резца и режущей кромкой.

Угол наклона главной режущей кромки λ измеряется в плоскости резания и служит для предохранения вершины резца от выкрашивания, особенно при ударной нагрузке, а также для изменения направления сходящей стружки.

Угол заострения b – угол между передней и главной задней поверхностями

Чем меньше угол заострения, тем легче резец входит в металл и отделяет стружку с меньшим усилием.

α + b + δ = 90 градусов

Угол резания β – угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания

Задача

Назначить режим резания и определить машинное время при следующих условиях обработки:

· Материал – чугун серый СЧ15 143-210 НВ

· Оборудование – механический станок 16К20

· Заготовку устанавливают в 3-х кулачковом патроне

· Обработка без охлаждения

Обработку ведем в 2 перехода

Подрезать торец с ØD – 60 до d – 30. Припуск на обработку h = 1,5 мм, шероховатость обрабатываемой поверхности Ra = 3,2 мкм (чистовая обработка)

Подрезать торец с ØD – 60 до d – 56. Шероховатость обрабатываемой поверхности Ra = 12,5 мкм (черновая обработка), наружно-продольное точение с диаметром 60 до диаметра 56 мм, Шероховатость обрабатываемой Ra = 12,5 мм (черновая обработка)

· Подрезать торец с ØD – 60 до d – 30

· шероховатость обрабатываемой поверхности 3,2 мкм

Обработка с поперечной подачей

1. Выбираем резец и его геометрические параметры. Принимаем проходной отогнутый правый сборный токарный резец

1.1. Выбираем форму заточки. Принимаем форму заточки передней поверхности плоскую.

1.2. Сечение державки:

· Материал державки Ст 45

· Размеры державки стандартные

· Материалы режущей части резца

· Жесткость системы спид нормальная ВК6 Длина 1 резца 100 мм

2. Определяем режим резания

2.1. Определяем глубину резания. Припуск снимаем за проход t = (60-56)/2 = 2 мм

2.2. Назначаем период стойкости инструмента Tp = Tm * λ, где Tm — нормированная стойкость инструмента, λ = коэффициент времени резания. Tm = 60 мин.

Согласно примечанию по обработке Tm = 60*2 = 120 мин.

λ = Lр/ Lр.х. где Lр – путь резания, Lр.х. – длина рабочего хода

Lр.х. = I + у + Δ (мин)

у + Δ = величина перебега врезания

I = 100 мм – длина обрабатываемой поверхности

Угол в плане ϕ = 70-75°С у = 1 мм Δ = 3 мм

Lр.х. = 100 + 1 + 3 = 104 мм

λ ˃ 0,7 то принимаем λ = 1

2.3. Определяем допускаемую скорость резания V = Vтабл × K1 × K2 × K3 = 130 м/мин, где Vтабл – скорость резания по таблице м/мин. K1 — коэффициент, зависящий от отношения диаметра фрезы D к ширине обработки; K2 — коэффициент, зависящий от материалов фрезы и обрабатываемой детали; К3— коэффициент, учитывающий стойкость фрезы, изготовленной из различных материалов.

2.4. Определяем подачу и корректируем по паспорту станка

По паспорту станка:

So пасп = 0,25 мм/об

Vтабл = 120 м/мин

В системе ИСО ВК6 – К20

V = 120 × 1,6 × 0,75 × 0,9 = 130 м/мин

2.5. Определяем частоту вращения шпинделя и корректируем по паспорту станка

nр = = = 690 мин -1

По паспорту станка принимается ближайшее меньшее

nпасп = 630 мин -1

2.6. Определяем действительную скорость резания

Vдейств = = 118,7 м/мин

2.7. Определяем мощность, необходимую на резание и сравниваем с мощностью на шпинделе станка

Nр = (квт)

Pzтабл – главная составляющая силы резания по таблице кН

t – глубина резания, мм

Pz = 0,85 × 2 = 1,7 кН

Np = = 3,36 кВт

Nшт = Nэл × n (кВт)

Nшт = 10 × 0,75 = 7,5 кВт

3. Определяем машинное время

Tm = = = 0,66 мин

— Наружное продольное точение с ØD – 60 до d – 56.

— Шероховатость обрабатываемой поверхности Ra = 12,5 мкм (черновая обработка)

1. Выбираем резец с его геометрическими параметрами. Принимаем прямой проходной сборный правый токарный резец.

· Материал режущей части ВК8

· Материал державки СТ45

· Сечение державки 20 × 25

Длина резца L резца = 110 мм

Выбираем форму заточки плоскую

Татьяна Александровна

Общие основы металлообработки на металлорежущих станках

Резание материала – это механическая обработка, заключающаяся в процессе снятия стружки путем внедрения в поверхностный слой обрабатываемой заготовки режущего клина инструмента, который двигается под действием сил привода станка.

Способ обработки материалов определяется видом энергии проводимой в зону обработки (механическая, электрическая).

Соответственно различают механическую, электроэрозионную, электрохимическую, лазерную и другие.

Механическую обработку подразделяют на лезвийную и абразивную.

· Лезвийная обработка осуществляется одним или несколькими режущими клиньями имеющих правильную геометрическую форму.

· Абразивная обработка осуществляется большим количеством абразивных зерен имеющих неправильную геометрическую форму.

В процессе обработки на заготовке различают следующие поверхности:

Станок приспособление инструмент деталь (СПИД)

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

ПРОГРАММА Учебной дисциплины «Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках»

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Псковской области

Председатель МК И. о. директора ГБПОУ ПО «ДЖТ»

Протокол №________ «______»_____________2016г

ОПП «Лужский абразивный завод»

Учебной дисциплины «Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках»

Профессия: 15.01.25 Станочник (металлообработка)

Программа учебной дисциплины разработана на основе Федерального государственного образовательного стандарта (далее – ФГОС) по профессии (профессиям) среднего профессионального образования (далее — СПО) 15.01.25 Станочник (металлообработка)

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Псковской области «Дновский железнодорожный техникум»

, мастер производственного обучения

Рекомендована Экспертным советом по профессиональному образованию Федерального государственного учреждения Федерального института развития образования (ФГУ ФИРО)

Заключение Экспертного совета №____________ от «____»__________20__ г.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ПАСПОРТ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

2. СТРУКТУРА и содержание УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

3. условия реализации учебной дисциплины

4. Контроль и оценка результатов Освоения учебной дисциплины

1. паспорт ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

Читать еще:  Обработка металла 5 класс технология

Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках

1.1. Область применения программы

Программа учебной дисциплины является частью основной профессиональной образовательной программы в соответствии с ФГОС по профессии (профессиям) НПО Станочник (металлообработка) 15.01.25

Программа учебной дисциплины может быть использована в дополнительном профессиональном образовании в программах повышения квалификации и переподготовки и в профессиональной подготовке по профессии рабочих: Станочник широкого профиля

1.2. Место учебной дисциплины в структуре основной профессиональной образовательной программы: входит в общепрофессиональный цикл

1.3. Цели и задачи учебной дисциплины – требования к результатам освоения учебной дисциплины:

определять режим резания по справочнику и паспорту станка;

рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам по справочникам при разных видах обработки;

составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на металлорежущих станках;

оформлять техническую документацию;

основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;

правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;

общие сведения о проектировании технологических процессов изготовления деталей и режимов обработки;

порядок оформления технической документации;

основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;

наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений;

устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки металлообрабатывающих станков различных типов;

правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы;

назначение и правила применения режущего инструмента;

углы, правила заточки и установки резцов и сверл;

назначение и правила применения, правила термообработки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинками твердых сплавов или керамическими, его основные углы и правила заточки и установки;

грузоподъемное оборудование, применяемое в металлообрабатывающих цехах;

основные направления автоматизации производственных процессов

1.4. Рекомендуемое количество часов на освоение программы учебной дисциплины:

максимальной учебной нагрузки обучающегося 105 часов, в том числе:

обязательной аудиторной учебной нагрузки обучающегося 70 часов;

самостоятельной работы обучающегося 35 часов.

2. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках

2.1. Объем учебной дисциплины и виды учебной работы

Вид учебной работы

Максимальная учебная нагрузка (всего)

Обязательная аудиторная учебная нагрузка (всего)

Самостоятельная работа обучающегося (всего)

Рефераты :1. «Процесс стружкообразования»

2. «Влияние качества обработки поверхностей на эксплуатационные характеристики деталей»

3. «Типы резьб и их применение»

5. «Механизмы металлорежущих станков»

6. «Авторские конструкции режущего инструмента»

7. «Заточка режущего инструмента»

9. «Концентрация технологических процессов»

10. «Современные черты автоматизации производства машин»

11. «Промышленные роботы»

14. «Программное обеспечение систем управления»

2.2. Тематический план и содержание учебной дисциплины

Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках

Наименование разделов и тем

Содержание учебного материала, лабораторные работы и практические занятия, самостоятельная работа обучающихся, курсовая работа (проект) (если предусмотрены)

Основы теории резания

Содержание учебного материала

Физические основы процесса резания металлов

Тепловыделение при резании металлов

Элементы режимов резания

Качество обработанной поверхности. Вибрации при резании металлов

Практические занятия: «Расчёт работы, затрачиваемой на резание», «Определение и характеристика основных причин вибраций при резании металлов», «Определение температурного поля стружки и резца», «Составление последовательности назначения элементов режимов резания», «Расчёт элементов режимов резания(решение задач) »

Контрольные работы: «Физические основы процесса резания металлов».

Самостоятельная работа обучающихся: «Составление таблицы факторов, влияющих на температуру резания при точении», «Составление схемы классификации видов износа режущего инструмента», «Проверка выбранных элементов режимов резания»

Презентация: «Физические явления при резании металлов»

Рефераты: «Процесс стружкообразования», «Влияние качества обработки поверхностей на эксплуатационные характеристики деталей»

Основные сведения о машинах и механизмах

Основные сведения о механизмах, машинах, деталях машин

Содержание учебного материала

Элементы поверхностей деталей

Резьбовые соединения и винтовые механизмы

Оси и валы. Муфты и подшипники

Смазочные устройства и уплотнения

Содержание учебного материала

Лабораторные работы: «Нагрузки, деформации и напряжения», «Расчёты на прочность»

Практические занятия: «Определение массы деталей», «Классифицирование механических характеристик материалов», «Определение по справочнику элементов поверхностей деталей», «Определение по справочнику элементов резьб», «Расшифровка обозначений крепёжных изделий», «Составление таблицы классификации передач», «Классификация металлорежущих станков», «Выполнение кинематической схемы основных механизмов токарно-винторезного станка»

Контрольные работы: «Устройства и механизмы машин».

Самостоятельная работа обучающихся: «Выполнение эскизы сечений различных валов», «Выполнение эскизов смазочных устройств», «Составление характеристик материалов для изготовления подшипников»

Презентация: «Передачи», «Крепёжные изделия»

Рефераты: «Типы резьб и область их применения»

«Механизмы металлорежущих станков»

Наименование разделов и тем

Содержание учебного материала, лабораторные работы и практические занятия, самостоятельная работа обучающихся, курсовая работа (проект) (если предусмотрены)

Производственный и технологический процессы

Производственный и технологический процессы

Содержание учебного материала

Структура производственного и технологического процессов

Точность изготовления изделий

Качество поверхностей деталей машин

Технологичность конструкции изделия и его элементов

Содержание учебного материала

Виды технических документов

Порядок оформления технической документации

Лабораторные работы: «Расчёт трудоёмкости технологического процесса»

Практические занятия: «Разработка технологических процессов», «Составление последовательности механической обработки детали», «Составление технологического процесса обработки детали — болт», «Составление технологического процесса обработки детали — гайка», «Составление технологического процесса обработки детали — втулка», «Составление технологического процесса обработки детали — конус», «Составление схемы поточной линии», «Оформление технической документации»

Контрольные работы: «Производственный и технологический процесс в машиностроении».

Самостоятельная работа обучающихся: «Составление классификации технологических процессов», «Составление перечня факторов, влияющих на качество поверхностей», «Характерные признаки типов производства», «Выделение параметров точности обработки», «Составление классификаций и характеристик базирования»

Презентация: «Техническая документация»

Рефераты: «Система СПИД»

«Концентрация технологических процессов»

Основные сведения о режущем инструменте для металлообработки

Режущий инструмент для металлообработки

Содержание учебного материала

Зуборезный и резьбонарезной инструмент

Комбинированный инструмент. Инструмент для автоматизированного производства

Лабораторные работы: «заточка резцов из быстрорежущей стали», «Химико-термическая обработка инструментов»

Практические занятия: «Классифицировать токарные резцы по конструкции», «Определение особенностей конструкции инструментов для обработки отверстий»

Контрольные работы: «Конструкции режущих инструментов»

Самостоятельная работа обучающихся: «Составить характеристику автоматизированного инструмента»

Рефераты: «Авторские конструкции режущего инструмента»

«Заточка режущих инструментов»

Автоматизация производства в машиностроении

Автоматизация производственных процессов

Содержание учебного материала

Роль и значение автоматизации

Основные направления развития автоматизации производства. Типы автоматических линий

Автоматизация управления и контроля в производстве машин

Практические занятия: «Выполнить эскиз автоматической линии механической обработки зубчатого колеса», «Составление схемы автоматизированной линии», «Составление структуры системы управления», «Составление схемы использования АРМ», «Составление характеристики САП»

Читать еще:  Основы технологии металлообработки

Контрольные работы: «Автоматизация производства в машиностроении»

Самостоятельная работа обучающихся: «Составить характеристику пневмопривода», «Составить характеристику электропривода», «Составить характеристику гидропривода», «Выполнить эскиз структуры ГПС»

Рефераты: «Современные черты автоматизации производства машин»

«Программное обеспечение систем управления»

3. условия реализации УЧЕБНОЙ дисциплины

3.1. Требования к минимальному материально-техническому обеспечению

Реализация учебной дисциплины требует наличия учебного кабинета «Технологии металлообработки и работы в металлообрабатывающих цехах».

Оборудование учебного кабинета:

— посадочные места по количеству обучающихся;

— рабочее место преподавателя;

— комплект учебно — наглядных пособий: «Набор готовых деталей»; «Набор основного режущего инструмента»

— образцы технических документов документов.

Технические средства обучения:

— компьютер с лицензионным программным обеспечением и мультимедиа проектором;

— презентации по темам: «Металлорежущие станки», «Система ЧПУ»; «Основоположники науки о резании металлов», «Шлифование», «Станочник (металлообработка)»

3.2. Информационное обеспечение обучения

Перечень рекомендуемых учебных изданий, Интернет-ресурсов, дополнительной литературы

1. Багдасарова : Оборудование и техническая оснастка: учеб. пособие. – М.: Издательский центр «Академия», 2007. – 64с.

2.Вереина : Технология обработки: учеб. пособие – 2-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2009. – 64с.

3.Кожевников инструмент: Учеб. для вузов (текст)– М.: Машиностроение 2006. – 512 с.

4.Холодкова технология машиностроения: учебное пособие для нач. проф. образования – 2-е изд.,стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2009. – 224с.

5. Черепахин обработки материалов: учебник для студ. Учреждений сред. проф. образования– 3-е изд. – М. : Издательский центр «Академия», , 2008. – 272 с.

6. Черпаков станки: учебник для нач. проф. образования – М.: Издательский центр «Академия», 2006. – 368с.

7. Черпаков оборудование машиностроительного производства: учебник для студ. Учреждений сред. проф. образования – М.: Издательский центр «Академия», 2006. – 416с.

8. Черпаков оснастка: учебник для студ. Учреждений сред. проф. образования – 2-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2006. – 288с

9. Шандров производства (металлообработка): учебник для нач. проф. образования – 5-е изд.,стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2008. – 256с.

1. Аршинов металлов и режущий инструмент. М.: «Машиностроение», 1967, 500стр.

2. Самохвалов техника-конструктора, «Техника», 1975, 568стр.

3. Шведов и ремонт режущих и мерительных инструментов. Учеб. пособие для проф.-техн. учебных заведений М., «Высшая школа», 1972. 320с.

4. Контроль и оценка результатов освоения УЧЕБНОЙ Дисциплины

Контроль и оценка результатов освоения учебной дисциплины осуществляется преподавателем в процессе проведения практических занятий и лабораторных работ, тестирования, а также выполнения обучающимися индивидуальных заданий, проектов, исследований.

(освоенные умения, усвоенные знания)

Формы и методы контроля и оценки результатов обучения

ОП.05 ОБЩИЕ ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МЕТАЛЛООБРАБОТКИ И РАБОТ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКА
рабочая программа на тему

Программа учебной дисциплины «Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станка» разработана на основе Федерального государственных образовательных стандартов (далее – ФГОС) по профессии начального профессионального образования (далее НПО) 151902.03 Станочник (металлообработка).

Организация-разработчик: ГБОУ СПО «НАТК» г. Нижнего Новгорода.

на заседании предметно-цикловой Директор ГОУ СПО «НАТК»

комиссии «__»_________ 20 г. __________ Г.Б. Коротыш

Лобанова М.С., преподаватель ГБОУ СПО «НАТК» г. Нижнего Новгорода

Скачать:

Предварительный просмотр:

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

СРЕДНЕГО ПРФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«НИЖЕГОРОДСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

ОП.05 ОБЩИЕ ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МЕТАЛЛООБРАБОТКИ И РАБОТ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКА

Программа учебной дисциплины «Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станка» разработана на основе Федерального государственных образовательных стандартов (далее – ФГОС) по профессии начального профессионального образования (далее НПО) 151902.03 Станочник (металлообработка).

Организация-разработчик: ГБОУ СПО «НАТК» г. Нижнего Новгорода.

на заседании предметно-цикловой Директор ГОУ СПО «НАТК»

комиссии «__»_________ 20 г. __________ Г.Б. Коротыш

Стугирева Т.К., мастер производственного обучения ГБОУ СПО «НАТК» г. Нижнего Новгорода

Армянинова Т.В., мастер производственного обучения ГБОУ СПО «НАТК» г. Нижнего Новгорода

Лобанова М.С., преподаватель ГБОУ СПО «НАТК» г. Нижнего Новгорода

  1. ПАСПОРТ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

ОП.05 ОБЩИЕ ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МЕТАЛЛООБРАБОТКИ И РАБОТ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКА

  1. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ
  1. УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ
  1. КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВОЕНИЯ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

1. ПАСПОРТ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

ОП.05 ОБЩИЕ ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МЕТАЛЛООБРАБОТКИ И РАБОТ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКА

  1. Область применения программы

Программа учебной дисциплины является частью основной профессиональной образовательной программы в соответствии с ФГОС по профессии (профессиям) НПО 151902.03 Станочник (металлообработка), по направлениям подготовки:

18809 Станочник широкого профиля;

16045 Оператор станков с программным управлением.

Программа учебной дисциплины не может быть использована в дополнительном профессиональном образовании (в программах повышения квалификации и переподготовки) и профессиональной подготовке по профессиям рабочих: не предусмотрено лицензией.

1.2. Место учебной дисциплины в структуре основной профессиональной образовательной программы: дисциплина входит в общепрофессиональный цикл.

1.3. Цели и задачи учебной дисциплины – требования к результатам освоения дисциплины:

В результате освоения учебной дисциплины обучающийся должен уметь:

— определять режим резания по справочнику и паспорту станка;

— рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам по справочникам при разных видах обработки;

— составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на металлорежущих станках.

— оформлять техническую документацию.

В результате освоения учебной дисциплины обучающийся должен знать:

— основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;

— правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;

— общие сведения о проектировании технологических процессов изготовления деталей и режимов обработки;

— порядок оформления технической документации;

— основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;

— наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений;

— устройство, кинематические схемы и принцип работы,правила подналадки

— металлообрабатывающих станков различных типов;

— правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы;

— назначение и правила применения режущего инструмента;

— углы, правила заточки и установки резцов и сверл;

— назначение и правила применения ,правила термообработки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинками твердых сплавов или керамическими, его основные углы и правила заточки и установки;

— грузоподъемное оборудование, применяемое в металлообрабатывающих цехах;

— основные направления автоматизации производственных процессов.

1.4. Рекомендуемое количество часов на освоение программы учебной дисциплины:

-максимальной учебной нагрузки обучающегося 85 часов, в том числе:

-обязательной аудиторной учебной нагрузки обучающегося 57 часа;

-самостоятельной работы обучающегося 28 часов.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector