Milling-master.ru

В помощь хозяину
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Обслуживание металлообрабатывающего оборудования

Сайт Сервис плюс

Главное

Обслуживание металлообрабатывающего Оборудования

Ввод металлообрабатывающего Оборудования в эксплуатацию

Круглосуточная техническая поддержка

Ремонт Оборудования в кратчайшие сроки

Диагностика неисправностей Оборудования

О компании

Миссия: предоставление оптимального соотношения цена/качество по направлениям: эксплуатация и обслуживание металлообрабатывающего Оборудования, поставка комплектующих.

Наша задача — решить Ваш вопрос о неисправности удаленно или с первого выезда инженера.

Услуги

Ремонт

Ремонт шпинделей как альтернатива
для экономии средств

ООО «Сервис Плюс» занимается комплексным ремонтом шпиндельных узлов на станках DMG MORI. Мы используем только оригинальные шпиндельные подшипники, которые гарантируют работу на высоких скоростях.

Смазка новых прецизионных подшипников подбирается с учетом скоростного фактора, а также условий эксплуатации механизма.

После сборки шпиндельный узел направляется на испытательный стенд, где проходит обкатку на предельных и рабочих частотах вращения, при этом контролируются все эксплуатационные параметры механизма: температура опор, уровень вибрации, точность вращения, усилие затяга, работоспособность всех систем и пр.

Результатом тестирования является прилагаемый в обязательном порядке «Отчет об испытании».

Замена шпинделя

В случаях, когда восстановление шпиндельного узла является экономически невыгодным, целесообразнее может оказаться приобретение нового шпинделя.
Специалисты «Сервис Плюс» готовы помочь Вам в приобретении и установке нового шпинделя.

Оформление заявки

Контакты

Юридический адрес:

Работы по вводу Оборудования в эксплуатацию должен проводить сертифицированный и обученный персонал. Наши специалисты имеют высокий уровень подготовки, нам производитель доверяет проведение пусконаладочных работ.

Перечень работ по вводу Оборудования DMG MORI в эксплуатацию:

  • Проверка соблюдения условий производственного помещения для установки Оборудования и консультации по его подготовке;
  • Проверка Оборудования на внешние и скрытые повреждения;
  • Проверка комплектности поставки Оборудования;
  • Выставление и подключение станка в соответствии с требованиями завода-изготовителя;
  • Проверка работоспособности систем безопасности;
  • Проверка и демонстрация функций и опций станка;
  • Проверка и настройка (при необходимости) геометрической точности Оборудования по протоколу завода-изготовителя;
  • Передача пользователю навыков по обслуживанию и эксплуатации Оборудования.

К техническому обслуживанию относится комплекс мер по поддержанию Оборудования в рабочем состоянии. Регулярное техническое обслуживание позволяет своевременно выявить и предупредить вероятные поломки узлов Оборудования, тем самым обеспечить непрерывную и длительную работу Оборудования.

Возможность заключения договоров на комплексное обслуживание согласно регламенту руководства по эксплуатации.

Наше техническое обслуживание включает в себя:

  • Плановый осмотр;
  • Годовое обслуживание: замена расходных материалов;
  • Проверка точности станка согласно характеристикам завода-изготовителя;
  • Проверка работоспособности узлов и механизмов станка;
  • Проверка работоспособности пневматических, гидравлических, смазочных и промывочных систем станка;
  • Анализ периодически возникающих ошибок;
  • Проверка работоспособности систем безопасности станка.

Диагностика исправного Оборудования — определение технического состояния узлов и агрегатов станка с целью предупреждения их возможных отказов и признаков проявления неисправностей.

Диагностика неисправного Оборудования – позволяет определить и устранить неисправный элемент. И самое главное, определить причину возникновения неисправности.

  • Выполнение диагностики станков любой сложности;
  • Наличиедиагностического Оборудования;
  • Средний срок проведения работ по диагностике – 8 рабочих часов.

Вы всегда можете позвонить нам по телефону 8-800-222-42-19 и получить техническую консультацию, если у Вас возникли вопросы во время эксплуатации станка.

Это способ индивидуального общения с квалифицированным специалистом в удобное для Вас время.

Консультации по “горячей линии” помогают решить множество вопросов по телефону. И в случае необходимости выезда инженера — позволяют определить необходимые для ремонта запчасти. Комплекс этих действий позволяет быстро и эффективно восстановить работоспособность Вашего Оборудования.

Наша задача — решить Ваш вопрос о неисправности удаленно или с первого выезда инженера.

Ремонт или замена запчастей в рамках гарантийных обязательств поставщика при условии эксплуатации Оборудования DMG MORI в соответствии с требованиями производителя.

Наши Сервисные инженеры находятся на всей территории Российской Федерации, что позволяет оперативно отреагировать на Ваш запрос о неисправности.

Компания “Сервис Плюс” занимается поставкой всех необходимых оригинальных комплектующих к станкам DMG MORI в максимально быстрые сроки . Каждый запрос на запчасти тщательно проверяется и оказывается вся необходимая поддержка по подбору подходящих комплектующих для Ваших станков. Доставка запчастей и расходных материалов осуществляется в любую точку Росси йской Федерации.

Комплекс операций по восстановлению характеристик Оборудования и их поддержание при дальнейшей эксплуатации. Ремонт может быть текущий (малый и средний) и капитальный. Своевременный ремонт позволяет минимизировать простой, увеличить срок службы Оборудования и обеспечить эффективность производства.

Сертифицированные сервисные инженеры нашей компании имеют огромный опыт диагностики и ремонта металлообрабатывающего Оборудования DMG MORI с системами ЧПУ: Siemens, Heidenhain, Fanuc.

Мы выполняем ремонтные работы любой сложности:

  • Настройка и восстановление геометрических параметров станка;
  • Замена ШВП, направляющих и т.д.;
  • Ремонт электрической составляющей станка;
  • Настройка и ремонт систем числового программного управления;
  • Ремонт гидравлических и пневматических элементов станка;
  • Диагностика и ремонт шпинделей;
  • И др.

Техническое обслуживание металлорежущих станков

Наша фирма выполняет комплексные работы по диагностике, наладке и техническому обслуживанию металлорежущих станков отечественного и импортного производства, согласно технических требований ГОСТ и заводов-изготовителей.

Комплекс работ по техническому обслуживанию станков, проводимый нашими специалистами широк, позволяет оборудованию работать гораздо дольше, без аварийных и незапланированных остановок.

Выбирая для технического обслуживания станков ООО «Станко-Сервис», вы гарантировано получаете высокое качество работ по самой оптимальной цене.

Основные работы выполняемые при диагностике и техническом обслуживании металлорежущих станков

1. Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов, состояния и работы станка в целом.

2. Промывка, протирка направляющих станка, смазка маслом всех поверхностей.

3. Проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач. Необходимая регулировка по результатам проведенной проверки.

4. Проверка правильности переключения и исполнения команд, поданных с пульта управления (для станков с ЧПУ).

5. Проверка работы на всех режимах резания (на холостом ходу).

6. Осмотр состояния направляющих кареток, траверс и других трущихся поверхностей.

Читать еще:  Технология термической обработки металлов

7. Подтяжка ослабленных крепежных деталей. Проведение необходимых регулировок.

8. Подтяжка ослабленных крепежных деталей валов, ходовых винтов. Проведение необходимых регулировок.

9. Проверка исправности действия ограничителей, переключателей, упоров и других автоматических устройств.

10. Проверка натяжения ремней. Проведение необходимых регулировок.

11. Проверка наличия и исправности оградительных устройств (предохранительных щитков, кожухов и других элементов).

12. Проверка отсутствия вибрации узлов оборудования. При необходимости проведение регулировок.

13. Проверка уровня шума оборудования.

14. Проверка нагрева подшипников. По результатам проверки – регулировка натяжения или составление акта о необходимости замены.

15. Проверка усилия зажима и состояния зажимного патрона.

16. Проверка зажима резцетержателя режущего инструмента.

17. Проверка состояния смазочных систем (отсутствие течи масла, уровень масла по указателю, отсутствие ударов при работе гидросистем, рывков при реверсировании). По результатам проверки проведение необходимых регулировок или необходимых работ по устранению течи.

18. Проверка исправности действия фрикционов. Проведение необходимых регулировок.

19. Проверка исправности действия тормозов. Проведение регулировок.

20. Проверка плавности перемещения поворотных столов, суппортов, кареток, ползунов.

21. Проверка и подтяжка клиньев суппортов, кареток.

22. Проверка и подтяжка прижимных планок всех узлов станка.

23. Зачистка забоин, царапин, задиров на направляющих станины, кареток, траверс и на других трущихся поверхностях.

24. Проверка натяжения пружин (при наличии) их подтяжка, зачистка или замена ослабленных или изношенных крепежных деталей (шпилек, гаек, винтов).

25. Проверка состояния системы охлаждения.

26. Проверка и регулирование зазоров винтовых пар.

27. Проверка и регулирование подшипников шпинделя.

28. Замена смазочных материалов (каждые 750 часов работы или по согласованию с заказчиком).

Работы по замене масла включают в себя:

29. Проверка основных параметров технологической точности (проверка готовности к производству деталей с необходимой точностью) не реже — раз в 3 месяца.

* По результатам проверок по каждой единице оборудования Заказчику предоставляется акт с указанием проверок, отклонений и методов их устранения.

30. Своевременное составление спецификаций на приобретение или изготовление запасных частей, необходимых для проведения текущего ремонта и закупки расходных материалов для проведения технического обслуживания станков.

Техническое обслуживание электрической части станков включает в себя следующие работы:

31. Проверка кнопок аварийной остановки каждого станка, ее чувствительность и надежность работы. При необходимости её замена.

32. Проверка электрических концевых выключателей. При необходимости их замена.

33. Проверка исправности работы кнопок и выключателей на панелях управления.

34. Проверка работы сигнальных ламп.

35. Проверка работы и чистоты вентиляторов охлаждения электрического шкафа, трансформатора, кондиционеров, сетчатых, воздушных фильтров, очистку от грязи и пыли.

36. Очистка электрического шкафа станка, трансформатора и системы ЧПУ от грязи и пыли.

37. Протяжка всех электрических соединений и разъёмов по станку.

Работы по техническому обслуживанию станков ведутся согласно графика, предварительно согласованного с Заказчиком.

Обслуживание металлообрабатывающих станков: технология оборудования и оснастки

Классификация металлообрабатывающих станков, их технико-экономические показатели и критерии работоспособности. Методы образования производящих линий и поверхностей при работе на станках. Классификация движений в станках и их кинематическая структура.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

Машиностроение является основой научно-технического прогресса в различных отраслях народного хозяйства. Непрерывное совершенствование и развитие машиностроения связано с прогрессом станкостроения, поскольку металлорежущие станки вместе с некоторыми другими видами технологических машин обеспечивают изготовление любых новых видов оборудования.

Правительство всегда придавали большое значение развитию станкостроения, основы которого были заложены в годы первых пятилеток. Крупнейшие теоретические разработки в области станкостроения были осуществлены в ЭНИМСе (экспериментальном научно-исследовательском институте металлорежущих станков), а так же в Московском станкоинсрументальном институте, в техническом университете имени Н.Э. Баумана и в некоторых других организациях. Российские станкостроители освоили выпуск самых разнообразных станков, необходимых для различных отраслей машиностроения. Это станки особо высокой точности, обеспечивающие отклонения долях микрометров, тяжёлые станки для обработки крупных деталей размерами в несколько десятков метров, станки для физико-химических методов обработки, станки-автоматы для контурной программной обработки очень сложных по форме деталей.

Особое развитие в последние десятилетия получило числовое программное управление станками. Микропроцессорные устройства управления превращают станок в станочный модуль, сочетающий гибкость и универсальность с высоким уровнем автоматизации. Станочный модуль способен обеспечивать обработку высокой номенклатуры в автоматическом режиме на основе малолюдной или даже безлюдной технологии. Таким образом, современное станочное оборудование является базой для развития гибкого автоматизированного производства, резко повышающего производительность труда в условиях средне- и мелкосерийного производства.

Использование гибких производственных систем, состоящих из набора станков, манипуляторов, средств контроля, объединённых общим управлением от ЭВМ, даст возможность и в многономенклатурном крупносерийном производстве стимулировать научно-технический прогресс, быстрый и с минимальными затратами переход к новым более совершенным образцам выпускаемой продукции. Переход от использования станков и других технологических машин машинным системам в виде гибких производственных систем технологического оборудования помимо повышения производительности труда коренным образом изменяют весь характер машиностроительного производства. Создаются условия постепенного перехода к трудосберегающему производству при наивысшей степени автоматизации.

Совершенствование современных станков должно обеспечивать повышение скоростей рабочих и вспомогательных движений при соответствующем повышении мощности привода главного движения. Исключительное значение приобретает повышение надёжности станков за счёт насыщения их средствами контроля и измерения, а так же введения в станки систем диагностирования.

Повышение скоростей рабочих и вспомогательных движений связано с дальнейшим совершенствованием привода станка, шпиндельных узлов, тяговых устройств и направляющих прямолинейного движения. Применение композиционных материалов для режущих инструментов позволяет уже сейчас реализовать скорость резания 1,5-2 км/мин, а скорость подачи довести до 20-30 м/мин. Дальнейшее повышение скоростей потребует поиска новых конструкций, использующих иные физические принципы и обеспечивающих высокую работоспособность ответственных станочных узлов.

Читать еще:  Глубокое сверление отверстий в металле технология

Применение станочных модулей возможно только при полной автоматизации всех вспомогательных операций за счёт широкого использования манипуляторов и промышленных роботов. Это относится к операциям связанным со сменой заготовок, режущих инструментов, технологической оснастки, с операциями измерения заготовки, инструмента, с операциями дробления и удаления стружки из рабочей зоны станка.

Оснащение станков гибкого автоматизированного производства различными контрольными и измерительными устройствами являются необходимым условием и надёжной работы, особенно в автономном и автоматизированном режиме. В современных станках используют широкий набор средств измерения, иногда очень точных, таких например, как лазерный интерферометр, для сбора текущей информации о состоянии станка, инструмента вспомогательных устройств и для получения и для получения достоверных данных о исправной работе.

Специалисты в области технологии машиностроения, металлорежущих станков и инструментов находятся на одном из самых ответственных участков всего научно-технического прогресса. Задача заключается в том, что бы в результате коренного совершенствования технологии обработки, создания новых металлорежущих станков с микропроцессорным управлением, станочных модулей для гибких производственных систем обеспечить техническое и организационное перевооружение всех отраслей машиностроения и на этой основе обеспечит существенное повышение производительности труда. Для успешного творческого труда инженеры станкостроители должны быть фундаментально подготовлены в области математики, физики, вычислительной техники, иметь фундаментальные знания и навыки по общим инженерным дисциплинам и, наконец, хорошо знать свою будущую специальность. Необходимо ясно представлять общие важнейшие свойства и качества, определяющие технологический уровень металлорежущих станков, с тем, чтобы создавать лучшие образцы и новые модели станков. В настоящее время и в обозримом будущем потребуется создание новых моделей станков, станочных модулей, гибких производственных систем, поэтому будущие специалисты-станкостроители должны владеть основами конструирования станков и их важнейших узлов. Для успешного применения вычислительной техники при конструировании необходимо хорошо знать содержание процесса проектирования всех видов станочного оборудования, владеть методами его моделирования и оптимизации. Современный станок органически соединил технологическую машину для решения размерной обработки с управляющей вычислительной машиной на основе микропроцессора. Поэтому специалист-станкостроитель должен хорошо понимать принципы числового программного управления станками, владеть навыками подготовки и контроля управляющих программ. Он должен знать устройства микропроцессорных средств управления, основные их характеристики и возможности применительно к станочному оборудованию.

металлообрабатывающий станок кинематический работоспособность

Металлообрабатывающий станок — машина для размерной обработки заготовок в основном путём снятия стружки. Кроме металлических заготовок на станках обрабатывают так же детали из других материалов. К станкам относят и технологическое оборудование, использующее для обработки электрофизические и электрохимические методы, сфокусированный электронный или лазерный луч, поверхностное пластическое деформирование и некоторые другие виды обработки.

Помимо основной рабочей операции, связанной с изменением формы и размеров заготовки, на станке необходимо осуществлять и вспомогательные операции для смены заготовок, их зажима, измерения, операции по смене режущего инструмента, контроля его состояния и состояния всего станка.

Собственно станок подразделяется на несколько важнейших частей, обычно называемых узлами.

Главный привод (1) станка сообщает движение инструменту или заготовке для осуществления процесса резания с соответствующей скоростью. У подавляющего большинства станков главный привод сообщает вращательное движение шпинделю, в котором закреплён режущий инструмент или заготовка.

Привод подачи (3) необходим для перемещения инструмента относительно заготовки (или наоборот) для формирования обрабатываемой поверхности. У подавляющего большинства станков привод подачи сообщает узлу станка прямолинейное движение. Сочетанием нескольких прямолинейных, а иногда и вращательных движений можно реализовать любую пространственную траекторию.

Привод позиционирования необходим во многих станках для перемещения того или иного узла станка из некоторой исходной позиции в другую заданную позицию, например, при последовательной обработке нескольких отверстий или нескольких параллельных плоскостей на одной и той же заготовке. Во многих современных станках с числовым программным управлением (ЧПУ) функции приводов подачи и позиционирования выполняет один общий привод.

Несущая система (2) станка состоит из последовательного набора соединённых между собой базовых деталей. Соединения могут быть неподвижными (стыки) или подвижными (направляющие). Несущая система обеспечивает правильность взаимного расположения режущего инструмента и заготовок под воздействием силовых и температурных факторов.

Манипулирующие устройства необходимы для автоматизации различных вспомогательных движений в станке, для смены заготовок, их зажима, перемещения или поворота, смены режущих инструментов, удаления стружки и т.п. Современный многооперационный станок имеет набор манипуляторов транспортёров, поворотных устройств, а в некоторых случаях обслуживается универсальным манипулятором с программным управлением (промышленным роботом).

Контрольные и измерительные устройства необходимы в станке для автоматизации и наблюдения за правильностью его работы. С помощью них контролируют состояние наиболее ответственных частей станка, работоспособность режущего инструмента, измеряют заготовки и изделие. При достаточно высоком уровне автоматизации результаты контроля измерения поступают в управляющее устройство, а оттуда в виде управляющих сигналов корректируют положение узлов станка.

Устройство управления может быть с ручным обслуживанием оператором, с механической системой управления или с ЧПУ. В настоящее время происходит широкое внедрение микропроцессорных устройств ЧПУ для управления всеми видами станочного оборудования.

В зависимости от целевого назначения станка для обработки тех или иных деталей или их поверхностей, выполнения соответствующих технологических операций и режущего инструмента, станки разделяют на следующие основные группы: токарные, сверлильные, расточные, фрезерные, шлифовальные и т. д. (табл. 1). В обозначении конкретных моделей станков первая цифра указывает на группу станка, вторая — на тип, а последние цифры характеризуют размер рабочего пространства, т.е. предельно допустимые размеры обработки.

Таким образом, обозначение токарно-винторезного станка модели 16К20П следует расшифровать так: токарно-винторезный станок (первые две цифры) с высотой центров (половина наибольшего диаметра обработки) 200 мм, повышенной точности (П) и очередной модификации (К).

Читать еще:  Технология сборки металлоконструкций

Универсальные станки, иначе называемые станками общего назначения, предназначены для изготовления широкой номенклатуры деталей, обрабатываемых небольшими партиями в условиях мелкосерийного и серийного производства. Универсальные станки с ручным управлением требуют от оператора подготовки и частичной или полной реализации программы, а также выполнения функции манипулирования (смена заготовки и инструмента), контроль и измерение.

Специализированные станки предназначены для обработки заготовок сравнительно узкой номенклатуры. Примером могут служить токарные станки для обработки коленчатых валов или шлифовальные станки для обработки колец шарикоподшипников. Специализированные станки имеют высокую степень автоматизации, и их используют в крупносерийном производстве при больших партиях, требующих редкой переналадки.

Специальные станки используют для производительной обработки одной или нескольких почти одинаковых деталей в условиях крупносерийного и особенно массового производства. Специальные станки имеют, как правило, высокую степень автоматизации.

Техническое обслуживание станков

Где необходимо поддержание непрерывного рабочего состояния станков ООО»РемСтан» выполняет комплексное техническое обслуживание станков ,которое включает в себя:

Работы по техническому обслуживанию механической части станка:

1.Очистка станка снаружи и внутри рабочей зоны со снятием и установкой защитных кожухов.

2.Проверка состояния направляющих на станине и поперечном суппорте.

3.Проверка работы системы смены инструмента

4.Проверка и регулировка плавного вращения поворотного диска инструментального магазина.

5.Проверка и очистка конического отверстия на конце шпинделя.

6.Проверка выбега и зазоров в подшипнике шпинделя.

7.Проверка и регулировка натяжения приводного ремня шпинделя.

8.Проверка усилия зажима и состояния зажимного патрона.

9.Проверка и корректировка уровня установки станка.

10.Проверка люфта осей X,Y,Z.

11.Проверка геометрической точности станка.(проводится 1 раз в год)

12.Проверка и регулировка узла подготовки воздуха.

13.Удаление влаги с пневмо-фильтра и при необходимости замена.

14.Проверка работы пневмо-системы станка.

14.Проверка и очистка системы подачи СОЖ.

15.Проверка состояния замков и направляющих защитной двери.

16.Замена картриджа смазки.

17.Функциональная проверка системы смазки.

18.Проверка срабатывания датчика давления.

19.Проверка наличия смазки на направляющих и шарико-винтовых парах.

20.При выявлении неисправности, требующей аварийного ремонта, составляется дефектная ведомость. В случае необходимости частичной или полной разборки оборудования или станка для составления дефектной ведомости, оформляется дополнительное соглашение на эти работы.

Работы по техническому обслуживанию электрической части станка:

1.Проверка исправности электроавтоматики.

2.Проверка сопротивления изоляции.

3.Проверка исправности работы кнопок и выключателей на панелях управления.

4.Удаление нагара на контактах электрических реле.

5 Проверка соединений между электрошкафом и исполнительными устройствами станка.

6.Проверка соединений внутри электрошкафа.

7.Очистка от пыли печатных плат и разъемов

8.Проверка работоспособности вентилятора на двери электрошкафа

9.Проверка состояния и сопротивления тормозного резистора привода главного движения

10.Проверка входного напряжения станка и соответствие подключения входного

напряжения на главном трансформаторе.

12.Проверка напряжений источника низкого напряжения 12 В, + 5 В

14.Проверка входного напряжения .

15.Проверка напряжения промежуточного контура.

16.Проверка напряжений на сервоприводах.

17.Проверка состояния проводов, автоматических выключателей и контакторов.

18.Проверка работы ручного маховичка.

19.Проверка работы индикатора нагрузки шпинделя.

20.Очистка и проверка вентилятора мотора привода шпинделя.

21.Обслуживание системы ЧПУ. Проверка машинных данных и параметров.

Производим ремонт и модернизацию токарных станков, фрезерных станков, сверлильных станков, прессов станков, гильотин, шлифовальных станков, молотов, строгальных станков, координатно-расточных станков, электромеханических пил, ножовок и сварочных аппаратов. Производим техническое обслуживание станков, диагностическое обследование станков. Средний и текущий ремонт станка наши специалисты выполняют на территории Заказчика. Капитальный ремонт станков выполняем на собственной производственной базе.

  • проверка геометрической точности перемещения рабочих органов относительно баз (направляющие, станина);
  • проверка соответствия геометрических размеров и технологических параметров получаемых деталей и оценка возможности получения продукции.

СТОИМОСТЬ РАБОТ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ РЕМОНТЕ СТАНКА:

Стоимость технического обслуживания станка устанавливается исходя из объема работы, определяемого дефектной ведомостью и сметой, согласованной с Заказчиком. В стоимость ремонта включается стоимость выполнения дефектации оборудования.

Техническое обслуживание станков

Сохранить характеристики станочного оборудования, которые гарантирует фирма-производитель, невозможно, если не соблюдать требований, предъявляемых к эксплуатации. Одним из требований является выполнение регулярного технического обслуживания – комплекса работ, направленных на поддержание станка в работоспособном состоянии.

Не каждое предприятие может позволить себе проводить должное техобслуживание своими силами. Оптимальным решением будет обратиться в специализированную организацию.

Услуги по техобслуживанию промышленных станков предлагает ООО «РемСтан». В штат нашей компании входят слесари-ремонтники, электрики, смазчики и другие специалисты высокой квалификации, что позволяет выполнять полный спектр работ по обслуживанию механической и электрической части оборудования.

Техобслуживание электрооборудования станков

За проведение таких работ отвечают инженеры-электрики. В ходе технического обслуживания решается целый спектр задач:

  • осматриваются коммутационные устройства, разъемы, шины заземления, проводка;
  • осуществляется контроль температурного режима обмоток, корпуса станка;
  • проверяется уровень смазки и затяжка крепежных элементов;
  • проверяется исправность защитных и сигнальных устройств;
  • элементы электросистемы очищаются от загрязнений и т.д.

В штат компании «РемСтан» также входят инженеры-программисты. Это позволяет нам качественно выполнять техническое обслуживание станков с ЧПУ. В ходе таких работ можно:

  • осуществить перенастройку;
  • обновить операционную систему и прикладное ПО;
  • отредактировать и доработать программные процедуры и функции;
  • выполнить коррекцию и юстировку основных механизмов.

Техобслуживание гидравлики, пневматики, механики

Комплексное техобслуживание включает в себя работу над всеми узлами:

  • гидравлический привод. Проверяется исправность всех элементов гидросистемы, меняются изношенные расходные материалы, проверяются крепления и характеристики рабочих жидкостей, выполняется промывка;
  • пневматическая система. Инспектируется состояние системы, восстанавливается ее герметичность, очищаются отверстия, фильтры, сливные каналы и т.д.;
  • механическая часть. Рабочая зона очищается от загрязнений. Проверяется техническое состояние механизмов, детали смазываются.

Стоимость услуг зависит от объема работ, который определяется по смете и дефектной ведомости. Наша компания проводит комплексное техобслуживание по установленному регламенту и дает гарантии на выполненные работы.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector