Milling-master.ru

В помощь хозяину
24 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Модернизация металлообрабатывающих станков

Модернизация станков по металлу

Продолжаем знакомиться с работами, связанными с эксплуатацией станков с ЧПУ с помощью материалов из учебника А.М. Гаврилина, В.И. Сотникова, А.Г. Схиртладзе и Г.А. Харламова «Металлорежущие станки» . В данной статье рассмотрим принципы модернизации станочного оборудования.

Модернизация станочного оборудования

Под модернизацией находящегося в эксплуатации оборудования понимается приведение его состояния в соответствие современным требованиям путем внесения частичных изменений и усовершенствований в конструкцию станков или доработка станков, связанная с совершенствованием технологии производства.

Необходимая в условиях данного предприятия техническая направленность и объемы работ по модернизации определяются в первую очередь конкретными требованиями производства. Вместе с тем в соответствии с перспективой конкретного производства путем модернизации должна решаться задача повышения общего технического уровня действующего парка технологического оборудования.

В зависимости от технической направленности следует различать общетехническую и технологическую (целевую) модернизацию.

В условиях единичного и мелкосерийного производства, характеризующегося широкой номенклатурой выпускаемой продукции, должна преобладать комплексная общетехническая модернизация, обеспечивающая улучшение целого ряда технических и эксплуатационных характеристик действующего оборудования.

В условиях серийного производства с ограниченной номенклатурой изделий, когда требуется улучшение только отдельных технических и эксплуатационных характеристик действующего оборудования, целесообразно проводить частичную общетехническую модернизацию, обеспечивающую повышение технических показателей станков, лимитирующих данное производство.

В результате проведения общетехнической модернизации технические и эксплуатационные показатели действующего оборудования приближаются к показателям современных металлорежущих станков аналогичного назначения.

В условиях крупносерийного и массового производства с узкой номенклатурой выпускаемой продукции и установившейся технологией наибольшее значение имеет технологическая (целевая) модернизация, направленная на решение отдельных технологических задач производства, внедрение прогрессивных технологических процессов и автоматизацию оборудования.

Проведение модернизации следует совмещать с плановыми ремонтами. Основными направлениями модернизации устаревшего парка станочного оборудования машиностроительных предприятий являются модернизация по доведению станков до уровня современных требований техники безопасности и повышения их технических характеристик, увеличение мощности привода, расширение диапазона скоростей и подач. Эти работы сопровождаются выполнением работ, связанных с повышением жесткости и виброустойчивости станка, что позволяет повысить режимы обработки и сократить машинное время.

Оснащение станков при модернизации механизированными загрузочными устройствами, системами программного управления и другими устройствами, автоматизирующими цикл работы станка, позволяет сократить вспомогательное время и высвободить оператора, создаются условия для многостаночного обслуживания.

Одним из главнейших направлений модернизации является улучшение эксплуатационных свойств станка и продление сроков его работоспособности за счет мероприятий, проводимых в целях повышения долговечности деталей и узлов станка. Эта работа должна выполняться также для восстановления точности и производительности металлорежущих станков. Основное направление работ здесь связано со снижением интенсивности изнашивания деталей станка, особенно направляющих базовых деталей (станин, стоек, траверс и др.), и снижением его влияния на работоспособность станка.

Снижение интенсивности изнашивания направляющих базовых деталей достигается, прежде всего, улучшением методов смазки, обеспечивающих жидкое трение, использованием масел с улучшенными эксплуатационными свойствами (антискачковые, противозадирные и др.) и введением более совершенных защитных устройств и уплотнений, исключающих попадание стружки, абразива, пыли и грязи. Значительно снижают износ закалка направляющих и применение накладных направляющих. В последнем случае имеется возможность изменить конструкцию направляющих в целях стабилизации величины износа по всем граням. Снижение шероховатости рабочих поверхностей за счет их шабрения и тонкого строгания изменяет режим смазывания и повышает несущую способность и жесткость направляющих.

Выбор оптимальных сочетаний материалов и термической обработки трущихся пар при изготовлении и восстановлении изношенных деталей является также одним из основных направлений снижения их износа. Здесь следует иметь ввиду, что вместе с увеличением содержания хрома, никеля, молибдена, вольфрама износостойкость деталей повышается. Этому в значительной степени способствует закалка, цементация, азотирование, покрытие поверхности деталей хромом, никелем (гальванопокрытия).

Использование более износостойких материалов особенно актуально при изготовлении зубчатых колес. Известно, что износостойкость цементированных и закаленных зубчатых колес примерно в 1,5 раза выше, чем изготовленных из стали 40Х с последующей закалкой токами высокой частоты. Улучшает их работу также введение бочкообразной формы закругления торцов зубьев и доработка системы переключения скоростей в целях снижения ударных нагрузок при переключениях.

Планомерное и целенаправленное улучшение технологической эксплуатации и ухода за станками также является значительным резервом повышения их долговечности.

Не менее важное направление модернизации по снижению влияния износа на работоспособность станков связано с компенсацией износа регулировкой (регулирование зазора в направляющих, соединениях винт — гайка, устранение зазора и создание преднатяга в подшипниках и др.) и автоматической компенсацией износа (треугольные направляющие и др.), а также устранением влияния износа деталей на работоспособность других.

Рациональное применение обработки поверхностным пластическим деформированием (ППД) при изготовлении деталей металлорежущих станков создает в поверхностном слое отрицательные напряжения, что приводит к существенному повышению усталостной прочности. Введение этой обработки в процессе изготовления запасных частей к станкам является особенно актуальной для тяжелонагруженных циклической нагрузкой деталей. Широкое использование обработки ППД в сочетании с работами по снижению динамических нагрузок за счет выполнения балансировки, введение в конструкцию приводов станков упругих звеньев, демпферов, использование в отдельных случаях электродвигателей с повышенным скольжением значительно повышает усталостную прочность деталей приводов металлорежущих станков. Однако здесь следует отметить, что последними ГОСТами по охране труда режим торможения приводов отдельных типов станков существенно ужесточен. Это приводит к возрастанию нагрузок в приводе станка при торможении, что не исключает вероятность его поломок.

Модернизацию приводов главного движения металлорежущих станков в целях повышения их мощности и быстроходности для реализации на них возможностей современного режущего инструмента проводят с одновременным повышением жесткости и виброустойчивости несущей системы станка. Объем работ при такой модернизации во многом зависит от конструкции привода, запасов прочности и точности изготовления его деталей и технического задания на модернизацию станка.

В отдельных случаях станки снабжаются револьверной головкой, многошпиндельными насадками и другими устройствами, позволяющими производить многоинструментальную и многопозиционную обработку деталей, что резко снижает машинное и штучное время обработки.

Модернизацию металлорежущих станков в целях сокращения вспомогательного времени проводят за счет оснащения станков различными загрузочными и зажимными устройствами, приборами активного контроля размеров, отсчетными устройствами, автоматизируют рабочий цикл станка и т.д. Наибольший эффект от модернизации можно получить, если проводить ее планомерно на основе комплексной автоматизации и механизации, исключая из производственного процесса ручные монотонные операции.

Читать еще:  Обзор рынка металлообрабатывающего оборудования 2020

В конечном итоге целесообразность проведения модернизации определяется ее экономической эффективностью. Это не распространяется на модернизацию металлорежущих станков, связанную с улучшением условий труда и техникой безопасности, которую, разумеется, необходимо проводить.

Модернизация токарных станков

Человек постоянно пытается сделать труд более лёгким, а его результаты более точными и красивыми. Те или иные усовершенствования орудий труда касаются любых инструментов, а тем более станков, на которых производятся изделия для:

  • промышленного оборудования;
  • бытовой техники;
  • сложные или тяжёлые детали, необходимые для отрасли пассажирских перевозок;
  • деталей теплостанций для обеспечения городского населения теплом;
  • и др.

Всё, что касается жизни и здоровья человека, должно быть выполнено с надлежащей точностью и аккуратностью. К сожалению, даже у самых высококлассных мастеров может дрогнуть рука, или произойти заминка в действиях на доли секунды, что может привести к браку. От этого никто не застрахован, кроме автомата, запрограммированного на точное выполнение операции.

В этой статье мы хотели бы рассказать об основных направлениях доработки и усовершенствования токарных станков по металлу и дереву.

Первое программирование станков, правда, ткацких, было произведено в самом начале VIX века. Для токарного оборудования подобная модернизация, оснащение ЧПУ – числовым программным управлением, коснулось в самом конце 2 Мировой войны. Это произошло в Америке. Использовались токарные станки с ЧПУ только для изготовления пропеллеров для вертолётов.

Далеко не просто происходило, да и сейчас происходит компьютеризация процесса. Только в 1954 году были поставлены на поток станки с числовым программным управлением. Сейчас всё больше, в цехах с массовым производством одинаковых изделий, можно встретить токарных станков с числовым программным управлением. Скорость производства деталей увеличилась на этих станках значительно, даже за счет того, что автомат на перекур не выходит в середине процесса. Брак фактически сведён к нулю, а изделия имеют практически идеальное качество. Многое зависит и от правильно составленной программы.

Не только новые станки управляются при помощи компьютерной программы, но и на старое оборудование можно установить ЧПУ. Цель та же – повысить конкурентоспособность изделий выпускаемых на старом оборудовании. Установленное ранее на станок автоматическое управление с годами устаревает, появляются новые разработки, да и износ узлов и частей на старых станках со временем даёт о себе знать.

При замене или установке на станке ЧПУ с ним вкупе меняется вся система КСУ – комплексная система управления:

  • гидравлическая система;
  • электродвигатель;
  • шпиндельные узлы;
  • автоматические системы станка;
  • приводы.

Необходима установка автоматического управления с ЧПУ и для станков повышенной точности, как для производственных мощностей, так и для экспериментальных цехов при НИИ и других организаций, занимающихся разработками в области точной механики и сверх надёжной техники.

Как работает станок с ЧПУ

Не следует думать, что для работы на токарном станке с программным управлением нужно знать меньше, чем при работе на механическом или полуавтоматическом станке. Для работы на нём так же необходимо:

  • уметь читать чертежи;
  • знать, какая скорость подачи и скорость проведения определённой операции необходима;
  • порядок обработки заготовок.

Выполняя длительное время одну и ту же операцию на станке, его нет необходимости перепрограммировать. Достаточно нажать кнопку пуск, после того как в кулачках была зажата заготовка, что осуществляется при помощи кнопок, находящихся снаружи закрываемого корпуса станка.

Для выполнения сложных деталей с различным внутренним диаметром отверстия и различной шириной внешнего диаметра детали, наиболее выгоден станок с револьверной головкой. Станок с ЧПУ не обязательно будет работать только в автоматическом режиме. Панель управления станком имеет кнопки для ручного управления, что даёт возможность, не меняя программы, по чертежу выполнить деталь другой формы, если после неё опять будут выполняться прежние.

Станки с ЧПУ имеют управляемую как в ручном, так и в автоматическом режиме, пиноль, удерживающую длинные заготовки.

В отличие от механических станков, компьютеризированный имеет транспортёрную ленту, вывозящую стружку за пределы станка. В нижнем резервуаре находится охлаждающая эмульсия. Её подача на заготовку программируется наравне со скоростью подачи резцов и скоростью вращения.

Физически работать на станке с ЧПУ легче, но прежде чем запустить станок в автоматическом режиме, необходимо представить в каком порядке были бы проведены операции в ручном режиме, и заложить все сведения при помощи кнопок на панели в программу станка. Теоретические знания и умение обращаться с электроникой – это второстепенно, главное заключается в опыте работы на станке без программного обеспечения. Ведь под панелью находится всё тот же токарный станок, с теми же системами и принципом работы, только усилий от токаря при закреплении заготовки в кулачках, настройке скоростей, фиксации задней бабки потребуется в разы меньше.

После пройденной всеми инструментами обработки, изделие отрезается резцом и падает в контейнер всё в том же автоматическом режиме. Чистота рабочего пространства оператора обеспечивается не только тем, что отходы по транспортёру вывозятся в специальный резервуар, но и тем, что весь процесс обработки происходит в закрытом режиме. При проведении обработки детали в ручном режиме, следить за ходом можно через большое смотровое оконце на крышке, которое даёт полный обзор обрабатываемой заготовки.

Есть у токарных станков с ЧПУ ещё одна интересная возможность – получение вида детали с компьютера по электронной почте или другими способами. Специальные программы способны поворачивать виртуальную деталь, считывая её параметры, что значительно упрощает перенос чертежа оператором с бумажного носителя в систему станка.

Сколько стоит модернизация

Существуют и станки, в работе которых постоянное перепрограммирование приведёт к снижению темпов производства. К таким видам токарных станков относятся те, что предназначаются для выполнения единичных изделий. Но и для этого ряда станков необходима модернизация, которая сделает работу на них более удобной и качественной.

Читать еще:  Фосфатирование металла технология

Для токарных станков, используемых для изготовления штучных изделий, модернизация может заключаться:

  • повышением точности, за счёт установки подшипников другого типа;
  • облегчения самого станка ввиду ограничения в данном производстве диаметра и веса заготовки;
  • изготовлением станины с выемкой, что вызвано удобством в обработке определённого вида заготовок.

Расходы на установку ЧПУ и всей сопутствующей модернизация станка могут составлять около половины суммы нового оборудования. Да и не каждый станок, отработавший немалый срок, сможет выдержать подобное усовершенствование. Для старого оборудования, безотказно работающего в своём формате, достаточно доработать или обновить некоторые узлы:

  1. повысить мощность, поставив электродвигатель нового поколения;
  2. увеличить число рабочих передач;
  3. повысить жёсткость;
  4. механизировать процесс закрепления и снятия заготовок.

Такие усовершенствования могут проходить по плану во время капитального ремонта станков, но если учесть их возраст и то, что запасные части для них уже не выпускаются, остаётся их дорабатывать методом подбора узлов, предназначенных для других моделей токарных станков или изготавливать самостоятельно.

Проводимая модернизация может способствовать выходу из строя других узлов. Например, при установке более мощного двигателя, могут не выдержать такой нагрузки:

  • ременная передача;
  • фрикционная муфта;
  • зубчатое колесо и другие узлы и механизмы.

Устанавливая новые мощные узлы, необходимо заранее просчитать, не приведёт ли такая модернизация к выходу из строя других. Чтобы избежать случайностей, необходимо провести проверочный расчёт на прочность всего оборудования станка, и усилить более слабые его узлы. Только в этом случае усовершенствование будет целесообразным и принесёт доход, а не дополнительные траты на покупку и изготовление запчастей.

Модернизация очень старого станка может заключаться:

  1. в смене вида ременной передачи с плоской на клиновую;
  2. установке зубчатых колёс из более прочных сплавов и композитов;
  3. в повышении жёсткости путём установки станка на более широкие тумбы;
  4. в укреплении станины за счёт дополнительных рёбер жёсткости;
  5. в удлинении станины, если того требует производственный процесс;
  6. в оснащении револьверной головкой другого типа.

Любая модернизация производится для того, чтобы продлить срок службы станка и сделать его более современным и производительным.

Относительно приобретения нового, полная модернизация, с установкой автоматического узла управления на старый, обойдётся примерно в 2 раза дешевле.

Модернизация и ремонт станков

Участок модернизации фрезерного оборудования

Имея широкий опыт проектов в области модернизации тяжелых станков с ЧПУ, различающихся глубиной и объемом работ, сложностью станков, мы предлагаем:

Текущая замена системы управления и приводов на современную технику:

  • Позволяет поддерживать и повышать общий технологический уровень эксплуатируемого на предприятиях оборудования.
  • Проводится регулярно раз в 5-7 лет.

По желанию заказчика:

  • Установка новой системы ЧПУ, с заменой электрошкафа и всех проводов
  • Новая УЦИ + оптические линейки + контроллер

Восстановление станка:

  • Замена или ремонт важнейших узлов станка, модернизация системы управления (ЧПУ).
  • Полный капитальный ремонт станка:
  • Возвращение станку его первоначальных технических характеристик и допусков, заложенных в оригинальных чертежах.
  • Комплексная модернизация системы управления с использованием ЧПУ, программируемых контроллеров и приводов.
  • При всех вариантах модернизации мы стремимся, оснастить оборудование новыми функциональными возможностями и обеспечить качественно более высокий уровень эксплуатации станков.

Шкаф фрезерного станка с ЧПУ после модернизации

Фрезерный станок с ЧПУ ФП-17 после модернизации

Глубина модернизации зависит от многих обстоятельств, например:

  • Общее состояние станка, механики, гидравлики, электрооборудования.
  • Технологическая проработка: Чем планируется загрузить модернизированное оборудование? Какого класса детали? Какова точность обработки?
  • Максимально возможные сроки вывода оборудования из производства.
  • Желание руководства привнести в цех вместе с модернизированным станком современные методы организации производства.
  • Специфические требования заказчиков.
  • Наличие технической документации на оборудование.
  • Психологическое значение для обслуживающего персонала.
  • Объем финансовых вложений в модернизацию.
  • Оценив все аспекты, мы предлагаем заказчику оптимальное решение по модернизации.

В случае хорошего технического состояния станка, но при наличии частых сбоев в электронике предлагаем провести быструю замену системы ЧПУ, на современную, с заменой электроприводов или без их замены. В этом случае изготовим новый пульт и возможно заменим шкаф с электрооборудованием на новый. В данном случае станок будет выведен из эксплуатации на считанные дни.

токарно-карусельный с ЧПУ 1Е512ПФ2И

горизонтально-расточной с ЧПУ 2В622Ф4

вертикально-фрезерный с ЧПУ 6М13СН

вертикально-фрезерный с ЧПУ 65А90Ф3

В случае необходимости замены электродвигателей можем предложить множество современных комплектных электроприводов высокой степени надежности, точности позиционирования и плавности хода, не требующих постоянной ревизии и подстройки:

  • OMRON, Япония
  • KEB, Германия
  • Lenze, Германия
  • Siemens, Германия

горизонтально-расточной с УЦИ 2А656РФ11 Siemens

горизонтально расточной станок 2206 с ЧПУ

Фрезерный станок с ЧПУ Fanuc

При модернизации вместе с капитальным ремонтом механической части установим полные комплекты систем управления, включая: устройство ЧПУ, электропривода, двигатели, кабели датчики и т.д. ведущих брендов:

  • Наиболее надежные – Fanuc, Япония;
  • Наиболее желаемые – Siemens, Германия;
  • Наиболее доступные – серия NC-200, «Балт-Систем» (С-Петербург);
  • Наиболее дешевые – GSK (аналог fanuc), Китай.

пример шкафа управления фрезерного станка 65А80Ф3

Фрезерный станок +ЧПУ NC210

Шкаф управления фрезерного станка. ЧПУ и привода fanuc

Отлажена система гарантийного обслуживания и послегарантийной сервисной поддержки Заказчиков, проводятся консультации и обучение специалистов заводов-Заказчиков.

Применение наших наработок при модернизации в соответствии с потребностями и пожеланиями Заказчика внесет эффективные изменения в технологическую ситуацию производства и позволит: расширить технологические возможности оборудования увеличить производительность повысить точность обработки получить новые возможности в обслуживании и диагностике станка увеличить объем памяти для отработки программ получить возможность работы станка в сети для передачи управляющих программ, сбора данных о работе оборудования, быстрой диагностики

Шлифовальный станок HECKERT

Капитальный ремонт включает в себя:

1.Ремонт станины:

  • замер износа направляющих станины;
  • шлифовка направляющих на специализированном шлифовальном станке (Heckert);

2. Ремонт коробки скоростей и шпиндельной группы:

  • замена подшипников, включая шпиндельные;
  • замена отбракованных деталей;
  • перешлифовка головной части шпинделя;

3. Замена коробки передач и двигателя на привод с бесступенчатым регулированием; (для универсальных токарно-винторезных станков)

4. Ремонт суппортной группы, каретки и фартука:

  • замена подшипников;
  • замена отбракованных деталей;
  • шлифовка и шабрение направляющих каретки суппорта, пригонка клиньев и планок;
  • восстановление или замена винта в комплекте с гайкой (для станков с ЧПУ– ШВП);
  • восстановление или замена резцедержателя;
Читать еще:  Станки с чпу для металлообработки обучение

5. Ремонт задней бабки:

  • шабрение низка задней бабки по станине и корпуса по плите;
  • расточка отверстия под ремонтный размер пиноли с заменой пиноли на новую, с хонингованием;

6. Ремонт ходового вала, вала включения:

  • восстановление валов или замена на новые;

7. Ремонт электрооборудования:

  • ремонт электрошкафа, замков и т.д.;
  • замена электрооборудования на новое;
  • замена электромонтажа и электротрасс;

8. Покраска — подетальная и общая.
9. Сборка станка;
10. Отладка и проверка по нормам точности;
11. Проверка на безотказность работы;
12. Обработка пробной детали;
13. Консервация.

При монтаже используются специализированные инструменты, материалы и комплектующие. Это приводит к значительной экономии времени работ, повышению использования полезного пространства электрошкафа. При этом повышается качество и надежность монтажа, а также внешний вид станций управления.

На участке сборки шкафов системы управления монтажники делают все на высоком уровне и в короткие сроки. Предварительное тестирование оборудования позволяет сократить время монтажных работ у заказчика.

У заказчика происходит окончательная установка смонтированных панелей управления, шкафов электроавтоматики, пультов, механических конструктивов, монтаж внешних электрических соединений.

Ремонт и модернизация фрезерного станка с ЧПУ.

НА ПУТИ МОДЕРНИЗАЦИИ МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКОВ

Промышленная Группа «Приводная Техника» расширяет линейку технологического оборудования, применяемого в металлорежущих станках. Линейка двухскоростных, высокоточных редукторов и револьверных головок от ведущего итальянского производителя Baruffaldi spa позволит существенно расширить возможности компании по технологическому переоснащению станков и подойти вплотную к полной модернизации металлорежущих станков. В задачи модернизации оборудования входит не только расчет и подбор соответствующих систем, компонентов станка, но и обеспечение грамотного взаимодействия всех систем, их совместной работы для выполнения требуемых технологических параметров и задач. Каждая система имеет свои особенности и накладывает жесткие требования к остальным звеньям станка. Поэтому задачи расчета как приводной, так и механической частей представляются достаточно сложными и многогранными.

Решая задачи механической части, Промышленная Группа «Приводная Техника» расширила зону своей компетенции и начала сотрудничать с итальянским производителем станочных комплектующих, компанией «Baruffaldi». Данное сотрудничество будет касаться двухскоростных высокоточных редукторов и револьверных головок и подразделяться на две стадии:

  • поставка редукторов, револьверных головок и использование их в проектах по проекти- рованию и модернизации станков
  • локализация производства — на производственных мощностях ПГ «Приводная Техника».

Двухскоростные редукторы используются в составе главного привода различного рода токарных и расточных станков

С их помощью достигается возможность на одном и том же станке производить высокоскорост-ную обработку легких сплавов с малыми передаточными числами и силовую обработку сталей. Револьверные головки также применяются в станкостроении в составе различных обрабатыва-ющих центров: токарных, токарно-фрезерных и проч. Продукция «Baruffaldi» относится к категории высокоточной. (например, угловой люфт редукторов не более 25 угл.мин).

Почему выбор партнера по данной линейке пал на компанию «Baruffaldi»? За 30 лет своего су- ществования компания «Baruffaldi» освоила разработку и производство, в отличии от большинства своих конкурентов, как двухскоростных планетарных редукторов, так и револьверных головок, комплектных В-осей, Y-осей. Таким образом реализуется унификация, соответствие единым стандартам качества и возможность комплектовать станок изделиями от одного производителя.

Вторым фактором является положительный опыт длительного использования продукции «Baruffaldi» одним из крупнейших станкозаводов России – «САСТА». Специалисты предприятия отмечают, что в результате многолетнего поиска вариантов было решено остановиться на данной продукции, как наиболее оптимизированной по соотношению цена/качество и наиболее динамично развивающей продуктовую линейку.

Третьим важным аспектом, выделяющим продукцию данного производителя, является максимальная полнота гаммы изделий, что позволяет максимально соответствовать требованиям рынка.

Ниже приведены основные характеристики редукторов «Baruffaldi»:

  • высокая скорость (соответствует минимальному передаточному отношению) для обработки легких материалов – 8 000 об/мин
  • высокий момент (при максимальном передаточном отношении) для обработки твёрдых материалов – до 3 200 Н*м, на выходе редуктора
  • широкий диапазон режимов обработки, за счет широкого диапазона мощностей —19—84 кВт и диапазона передаточных чисел: 1:1; 1:4; 1:4,48; 1:5;1:5,5
  • увеличение гибкости станка без влияния на точность
  • энергоэффективность
  • компактность
  • модульная структура позволяет подключать любые двигатели.

Кинематическая схема двухскоростного редуктора

Линейка редукторов представлена 8 типоразмерами, в каждом — от 1 до 3-х вариантов пе-редаточного числа. Помимо того, что редуктор имеет возможность переключаться между скоростями, он также имеет нейтральную скорость.

Редукторы отличаются по типу смазки, это один из важнейших параметров при выборе редуктора. Смазка выбирается в зависимости от режима работы, скорости на входе и монтажного положения редуктора.

одна из разновидностей устройств для автоматической смены инструмента. В классификации устройств автоматической смены инструмента относится к устройствам без автооператоров, со сменой шпиндельных узлов. Инструменты делятся на неподвижные (резцы) и вращающиеся (фрезы, сверла и т.п.).

Револьверные головки применяются преимущественно в станкостроении для токарно-револьверных, токарно-карусельных станков и токарно-фрезерных обрабатывающих центров:

  • существуют различные компоновочные схемы, согласно которым в одном станке может быть 1 или 2 револьверные головки
  • инструмент с горизонтальной и вертикальной осями, обе разновидности бывают с серво или электромеханическим приводом
  • открытие/закрытие инструмента осуществляется гидравлически, либо пневматически
  • возможное количество установленного инструмента: 6,8, 12, 16 позиций
  • держатели инструментов соответствуют стандарту: DIN 69880/1.

Комплектная ось В

применяется в вертикальных и токарно-фрезерных обрабатывающих центрах.

Необходима в случае отсутствия поворотного стола.

Угол поворота – ±105°.

Комплектная ось Y

представляет собой опцию к револьверной головке для дополнительного поступательного

движения по оси Y.

Конечной целью является введение дополнительных операций фрезерования, сверления и проч.

Как отмечалось ранее, следующим шагом развития направления модернизации металлорежущих станков будет локализация производства двухскоростных редукторов на наших производственных мощностях.

В настоящий момент наши инженеры готовы предложить максимально гибкое и эффективное решение Вашей технологической задачи, с подбором приводной части, механической и системы управления.

Роман Шрамко, менеджер по продукту

Департамента Промышленной Автоматизации

Промышленной Группы «Приводная Техника»

109316, г. Москва, Волгоградский пр, д. 42, кор. 13, Технополис «Москва»

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector