Milling-master.ru

В помощь хозяину
24 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

История развития металлообработки

Металлообработка. Краткий экскурс в историю

На протяжении всей своей истории человечество искало материал, наиболее отвечающий запросам общества. Металлообработка сопровождает человека на протяжении всей его жизни, открывая ему новые возможности и совершенствуя его быт. Металлообработка появилась тогда же, когда человек узнал о существовании металла и увидел все преимущества, которые давал ему новый материал.

Произошло это задолго до нашей эры. Свидетельства о металлообработке присутствуют на египетских настенных рисунках датированных несколькими тысячелетиям до нашей эры. И это не первобытная металлообработка, не преследующая своими целями накопление опыта и разработку технологий, окказиональная и единичная, а совершенно нормальное бронзовое литье, изготовление рукояток ножей и украшений из золота. Это металлообработка как профессиональный метод. Более того, до наших дней дошли бронзовые статуэтки, полученные литьем в восковые формы, а это уже очень высокий уровень металлообработки. Есть так же сведения об металлообработке свинца. Высочайший уровень металлообработки показывает и Индия. В третьем тысячелетии до нашей эры Индийские мастера уже наладили мелкосерийное производство оружия и земледельческих инструментов, а так же предметов быта. Кроме того, в 4 веке до нашей эры, буддизм положил начало новому витку в развитии металлообработки – изготовление ритуальных объектов, в том числе статуэток и статуй. Особенно примечательна статуя Будды того периода, которая достигает высоты 2,5 метра и весит более 2 тонн. Эта статуя была получена при помощи литья.
В древнем Китае так же были известны основы металлообработки. Из бронзы изготавливали орудия труда и оружие. Более того, многие изделия украшены целыми полотнами, описывающими исторические моменты и бытовые сцены. Такой уровень металлообработки не может не удивлять, учитывая то, что эти образцы датируются 3-2 тысячелетием до нашей эры. Но и это еще не все. Именно китайские мастера открыли новую страницу в истории металлообработки. Еще в 7 веке до нашей эры китайцы умели выплавлять чугун.
Но если к такие древние цивилизации, как Китай, Индия и Египет известны своим высоким уровнем развития и многочисленными изобретениями, поменявшими ход истории, то достаточно неожиданным может показаться тот факт, что в то же самое время и на Кавказе уровень металлообработки был достаточно высок. Кавказ – один из самых богатых ресурсами регионов. Металлообработкой тут занимались еще в третьем тысячелетии до нашей эры, при чем население региона знало ковку и литье. В производстве оружия Кавказ показывает и вовсе высокий уровень металлообработки: украшаются не только рукояти, но и лезвия кинжалов, острия и навершия копий. Эта специфическая традиция доходит и до наших дней. Кавказ использовал не только классические сплавы и металлы, но и даже в то время знал такие сложные методы металлообработки, как различные примеси, использование цинка и мышьяка. Кроме оружия, земледельческих инструментов и предметов быта, Кавказцы изготавливали и ритуальные предметы, знали литье в глиняные и восковые формы. В Европе уровень развития металлообработки был значительно ниже. Сколько-нибудь серьезные образцы дошедшие до наших дней датируются более поздними датами. Однако, это вовсе не значит, что металлообработка в Европе отсутствовала. Особенно выделяется на общем фоне Греция. Греческая культура характеризуется повышенным интересом к художественному и декоративному искусству. Поэтому Греческая металлообработка наиболее сильно затрагивает предметы быта, культовые объекты. Греки умели обращаться с бронзой на уровне, достаточном для отливки статуй, иллюстрировавших повседневную жизнь, богов. Среди греческих городов наиболее развитым в плане металлообработки, как впрочем и культуры всегда были Афины.
В древней Италии металлообработка так же отличалась достаточно высоким уровнем. Особенно это касается государства Этрусков. Тут производились не только украшения и статуэтки, но и целые саркофаги из бронзы. Объекты часто украшались искусными орнаментами и барельефами, что так же говорит об отношении к металлообработке как к художественному методу.
Перейдем к следующему витку металлообработки – средним векам. После падения римской империи ее культурным продолжением стала Византия. Однако, стоит отметить, что в культуре Византии, имевшей множество контактов с востоком, заметно влияние таких культур, как персидская, индийская, иудейская. Позже, после принятия христианства многими народами, влияние на Византийскую культуру оказывают и культуры этих народов. Византийская металлообработка характеризуется высоким уровнем центрацизации: большая часть мастерских находится в столице – городе Константинополе. Естественно, что для христианского государства металлообработка означает прежде всего изготовление объектов ритуальной культуры: крестов, рам для икон, элементов самих икон, кадил итд. Особенно это отражается на декоративном оформлении культовых объектов: храмов и церквей. Интересно, что Константинопольские мастера прославились на весь мир своими фонарями, демонстрирующими достаточно высокий качественный уровень металлообработки.
Не остались незамеченными и византийские ювелиры. Они объединяли самое лучшее что было в традициях Рима и Греции, а так же востока и создавали неповторимые шедевры ювелирного искусства. Именно они использовали самый широкий спектр видом и методов металлообработки: ковку, литье, чеканку, эмалировку, инкрустацию, гравировку, филигрань. Драгоценные и благородные металлы шли на производство украшений, культовых и реликтовых предметов, посуды.
В западной Европе развитие металлообработки шло значительно более медленными темпами: проблема, прежде всего, касалась культурных особенностей варварских народов. Здесь нет изощренных и разнообразных методов. Производятся в основном бытовые предметы, оружие, украшения. Словом все, что имеет практический смысл. Самый распространенный способ металлообработки – чеканка, гравировка, ковка. В архитектуре использование металлов ограничивается производством колоколов, дверных створок, редкие реликтовые объекты.
На Руси металлообработка в основном затрагивала две области: оружие и украшения. Украшения были в основном женскими и чиновничьими. Чаще всего это были медальоны, подвески. Основным материалом для производства форм для отливок была глина. Однако лили и в воск. Для украшений массового спроса использовались каменные формы. Их изготовление занимало долгое время, но и срок службы у них был значительно более долгий. Чтобы камень не лопнул в процессе литья, для такого вида металлообработки камень сперва нагревался. Очень известны были киевские кресты, уровень качества которых восхищал покупателей и за пределами Руси. Особенной главой в истории металлообработки на Руси являются хоросы(кадила). В производстве хоросов использовались сразу и литье и клепка.
Стоит отметить и такую веху в истории развития металлообработки, как труды Реомюра. Именно он вплотную занялся изучением самой структуры металла. Во второй половине 18 века английский ученный Григнон открыл столбчатые образования в твердеющем железе, а так же кристаллическую структуру металлов. Немало в развитие металлообработки вложил и наш соотечественник – Михайло Ломоносов. Все эти труды заложили основу мощного скачка в металлообработке, произошедшего в начале 19 века. Именно тогда Аносов совершает ряд открытий в области булатной стали, расширяет знания о воздействии на сталь химических элементов и меняет сам подход к металлообработке, превращая ее в научную область.
Вообще, 19 век для металлообработки оказался весьма продуктивным периодом. Особенно это касается появления новых сплавов и усовершенствование старых. Металлообработка становится экспериментальной. И эта же тенденция продолжалась в 20 веке. На перечисление всех трудов и ученных, занятых проблемами металлообработки ушел бы не один десяток страниц и не одна неделя. Благодаря постоянным исследованиям и экспериментам, металлообработка стала научно обоснованной. Сложно переоценить вклад ученных всего мира в развитие науки о металлах. Стоит лишь сказать, что влияние их деятельности на сегодняшнюю жизнь огромно. По сути, тот багаж знаний о металле и металлообработке, который был получен за эти два века, положил основу осмысленному применению металла, позволил оптимизировать машиностроение, приборостроение и многие другие области.
Именно благодаря всем тем ключевым моментам, в истории развития металлообработки, что были описаны выше, сегодня возможно применение металлов по их назначению и выведение новых исходя из потребностей общества.

Читать еще:  Металлообработка что это

История развития технологии металлообработки

История возникновения и развития технологий металлообработки в Роcсии не очень глубоко изучена. Доподлинно известно, что русские мастера уже в 10-м веке имели хорошо развитые навыки изготовления различных бытовых предметов, домашней и хозяйственной утвари и оружия.

Два века спустя оружейники добавили в свой арсенал несложные токарные и сверлильные станки. Они вращали заготовку или режущий инструмент, работая на основе ручного привода.

Следующие три столетия оружейная промышленность очень развивалась, следовательно, понадобилось значительное усовершенствование производственных мощностей. И уже в 15-м веке при производстве оружия, мастера использовали модернизированные мощные станки, приводящие в действие от водяной мельницы.

В 16 веке на реке Ока, в селе Павлово и вблизи г. Тулы уже существовали целые оружейные заводы, большие производства по обработки металла. По-видимому, эти заводы строились по сырьевому принципу – рядом разрабатывались большие месторождения железной руды.

Основной толчок в металлоoбработке в Росии произошел во времена Петра Великого. Русский изобретатель, а также механик А. К. Нартов разработал проект для токарного станка механический суппорт. Передвигался он вдоль обрабатываемой детали при помощи рейки и зубчатого колеса, а механизм и по сей день носит имя своего изобретателя «суппорт Нартова». Этот одаренный изобретатель не просто существенно преобразовал механизм токарного станка, но и спроектировал винторезный и зуборезный станки оригинальной конструкции.

В 1714 году на Тульском оружейном заводе выдающийся механик Сидоров начал использовать машины особой конструкции с приводом от колеса водяной мельницы. Эти мощнейшие, по тем временам, устройства, применялись для высверливания стволов ружей. Примерно в тот же период Яков Батищев сконструировал станок, который одновременно просверливал до 24-х стволов.

В середине 18 века М.В. Ломоносов изобрел первые в Росcии сферотокарные, лоботокарные и шлифовальные станки. Известный механик И.П. Кулибин создал особо точные установки, которые производили зубчастые колеса в часовых механизмах. А гениальный изобретатель, создавший паровую машину, И.И. Ползунов, сконструировал цилиндрорасточные станки для изготовления деталей парового котла.

На развитие отрасли более всего влияли потребности военной промышленности, единственной сферы массового производства в Росии. Все на том же Тульском ружейном заводе – наиболее инновационном предприятии развивающейся металлургической отрасли, впервые стали применяться медные калибры, предоставляющие возможность контроля изготавливаемых деталей. В дальнейшем, по указу Петра Великого, для этих целей стали использовать лекала для самостоятельной обработки сопрягаемых оружейных деталей. Удивительно, что уже в те времена, больше, чем 300 лет назад, при изготовлении калибров, для снятия внутреннего напряжение металла, применялось искусственное старение материала.

На границе 19 и прошлого века некоторые российские металлургические заводы стали подтверждать допуск на изготовление детали в чертежах. В начале 20 столетия технологические процессы металлообработки стали стремительно развиваться. Большое внимание уделялось изучению и развитию различных способов обработки заготовок. Важно было, в итоге, получить деталь, которая идеально соответствовала заказанной форме, размерам, свойствам и остальным требованиям, предъявляемым к изделию.

Первым основополагающим трудом по технологии металлообработки стала работа профессора И. А. Тиме «Производство работ при организации фабрик в машиностроении в их техническом и экономическом отношении. Основы машиностроения». (1885 г). Впервые понимание сути резки было сформулировано как «последовательное скалывание инструментом, который режет отдельных частей металла заготовки».

В 1933 году Б. С. Балакшин осуществил теоретические изучения по технологии машиностроения. Ключевые положения этих исследований позволили технологам разработать механизмы для изготовления деталей, с высокой точностью. Токарные работы на станках с ЧПУ — современные средства для высокопроизводительного труда.

Обработка металла в древности

Как известно, основным материалом, из которого первобытные люди изготавливали орудия труда, был камень. Не зря сотни тысяч лет, прошедшие между появлением человека на земле и возникновением первых цивилизаций называют каменным веком. Но в 5-6 тысячелетиях до н. э. люди открыли для себя металл.

Скорее всего, первое время человек относился к металлу точно так же, как к камню. Он находил, например, медные самородки и пытался обрабатывать их точно так же, как камень, т. е. с помощью обивки, шлифования, отжатия отщепов и т. д. Но очень быстро стала ясна разница между камнем и медью. Может быть, даже, первоначально люди решили, что от металлических самородков толку не будет, тем более что медь была достаточно мягкой, и орудия, которые из нее изготавливались, быстро выходили из строя. Кто придумал плавить медь? Теперь мы никогда не узнаем ответа на этот вопрос. Скорее всего, все получилось случайно. Раздосадованный человек бросил камешек, который показался ему неподходящим для изготовления топора или наконечника стрелы, в костер, а затем с удивлением заметил, что камешек растекся блестящей лужицей, а после прогорания огня – застыл. Потом понадобилось только немного поразмыслить – и идея плавки была открыта. На территории современной Сербии был найден медный топор, созданный за 5 500 лет до Рождества Христова.

Правда, медь, конечно, уступала по многим характеристикам даже камню. Как уже говорилось выше, медь – слишком мягкий металл. Его основным преимуществом являлась плавкость, позволявшая изготавливать из меди самые различные предметы, но по прочности и остроте она оставляла желать лучшего. Конечно, до открытия, например, златоустовской стали (Статья «Русский булат из Златоуста»), должно было пройти еще несколько тысячелетий. Ведь технологии создавались постепенно, сначала – неуверенными, робкими шажками, методом проб и бесчисленных ошибок. Вскоре медь была вытеснена бронзой, сплавом меди и олова. Правда, олово, в отличие от меди, встречается далеко не везде. Не зря в древности Британия носила название «Оловянные острова» – многие народы снаряжали туда торговые экспедиции за оловом.

Читать еще:  Металлообрабатывающее оборудование купить

Медь и бронза стали основой древнегреческой цивилизации. В «Илиаде» и «Одиссее» мы постоянно читаем о том, что греки и троянцы были одеты в медные и бронзовые доспехи, использовали бронзовое оружие. Да, в древности металлургия во многом обслуживала именно военных. Пахали землю нередко по старинке, деревянным плугом, да и, например, водостоки можно было сделать из дерева или глины, но на поле битвы бойцы выходили в прочных металлических доспехах. Однако бронза как материал для оружия имела один серьезный недостаток: она была слишком тяжелой. Поэтому со временем человек научился выплавлять и обрабатывать сталь.

Железо было известно еще в те времена, когда на Земле шел бронзовый век. Однако сыродутное железо, получавшееся в результате обработки при небольшой температуре, было чересчур мягким. Большей популярностью пользовалось метеоритное железо, но оно было очень редким, найти его можно было лишь по случайности. Однако оружие из метеоритного железа было дорогим, иметь его было очень престижно. Египтяне называли кинжалы, выкованные из упавших с неба метеоритов, Небесными.

Принято считать, что широкое распространение обработка железа получила у живших на Ближнем Востоке хеттов. Именно они около 1200 г до н. э. научились выплавлять настоящую сталь. На некоторое время ближневосточные державы стали невероятно могущественными, хетты бросали вызов самому Риму, а филистимляне, о которых упоминается в Библии, владели огромными территориями на современном Аравийском полуострове. Но вскоре их технологическое преимущество сошло на нет, ведь технологии выплавки стали, как оказалось, было не так уж сложно позаимствовать. Главной проблемой было создание горнов, в которых можно было достичь той температуры, при которой железо превращалось в сталь. Когда окрестные народы научились строить такие плавильные печи, производство стали началось буквально во всей Европе. Конечно, многое зависело от сырья. Ведь люди лишь относительно недавно научились обогащать исходное сырье дополнительными веществами, придающими стали новые свойства. Например, римляне насмехались над кельтами, ведь у многих кельтских племен сталь была настолько плохой, что их мечи гнулись в сражении, и воины должны были отбежать в задний ряд, чтобы выпрямить клинок. Зато римляне преклонялись перед изделиями мастеров-оружейников из Индии. Да и у некоторых кельтских племен сталь не уступала знаменитой дамасской. (Статья «Дамасская сталь: мифы и реальность»)

Но, в любом случае, человечество вступило в железный век, и его уже нельзя было остановить. Даже широчайшее распространение пластмасс, произошедшее в ХХ веке, не смогло вытеснить металл из большинства сфер человеческой деятельности.

Введение

Металлорежущий инструмент является одним из важнейших орудий производства. Он используется при обработке резанием всевозможных деталей на металлорежущих станках. При этом срезается часть материала заготовки в виде стружки до получения требуемой поверхности детали.

В настоящее время в машиностроении используется большое количество разнообразных режущих инструментов. Например, широко применяются токарные резцы, имеющие одну режущую часть и такие сложные инструменты, как протяжки, имеющие несколько десятков режущих зубьев.

На заре развития человеческой культуры одними из первых орудий, которыми пользовались люди в процессе своего труда, были каменные орудия. Уже в эпоху неолита человек достиг большого мастерства в изготовлении самых разнообразных каменных орудий: скребков, резцов, наконечников, иголок, кинжалов , топоров, молотков, долот, мотыг, серпов, напильников.

Каменные орудия были хрупкими, они часто ломались, а расширявшаяся производственная деятельность людей требовала более прочных орудий. Поэтому в 3—1 тысячелетиях до н. э. на смену камню пришли медь, олово и бронза. Орудия, изготовленные из бронзы, были прочными, но им недоставало твердости и остроты каменного орудия.

Поэтому бронза не могла вытеснить каменные орудия.

Развитие ремесла настоятельно требовало создания такого материала, который сочетал бы в себе прочность бронзы и твердость камня. Таким материалом явилось железо. Оно дало ремесленнику орудия такой твердости и остроты, которым не мог противостоять ни один камень, ни один из известных тогда металлов.

В средневековье еще отсутствует разделение труда между отдельными цехами и внутри цехов между отдельными рабочими. Каждый рабочий должен был уметь делать все операции, связанные с продукцией его цеха.

Мануфактурный период, который пришел на смену ремесленному производству, ознаменовался тем, что производство было разделено на ряд операций и каждая из них выполнялась отдельным рабочим, что привело к соответствующей дифференциации орудий труда и приспособления их к определенным операциям мануфактурного производства.

«Коллективный рабочий», который создавался в результате мануфактурного труда определенного числа рабочих, был гораздо производительней, чем то же число рабочих, самостоятельно осуществляющих все операции по изготовлению данного изделия.

Резкий скачок в развитии производительных сил общества мы наблюдаем при переходе от мануфактурного производства к машинной индустрии, это было связано с переходом от ручного труда к машинному, с передачей механизму функций непосредственного воздействия на предмет труда.

Применение машин позволило вывести мощность орудий труда далеко за пределы физических возможностей человека, повысить скорости протекания рабочих процессов, развить принципы агрегатирования машин, когда в единый комллекс, управляемый человеком, включается ряд рабочих механизмов

. Ручной труд не мог разрешить и многих технических задач, которые стали возникать в машиностроении, при возрастающей сложности машин, увеличения их мощностей и точности работы механизмов.

Основным техническим средством при обработке металлов в тот период был ручной токарный станок. В процессе работы на нем рабочий держал резец в руках и перемещал его в требуемом направлении, в соответствии с формой обрабатываемой поверхности. Необходимо было на станке иметь механизм, который держал бы резец и заменил таким образом руку человека. Таким механизмом явился суппорт токарного станка. Токарные станки с суппортом впервые были построены в России А. К. Нартовым (1693—1756 гг.).

Применение суппорта позволило использовать машинный инструмент, создать высокопроизводительные, многоинструментальные станки, позволяющие изготовлять различные детали машин с высокой степенью точности и быстроты.

Переход к машинной индустрии привел к чрезвычайно бурному развитию инструментов и созданию новых их типов.

Во второй половине XIX века появляются такие инструменты, как спиральное сверло, развертка, зенкер, разнообразные фрезы, в том числе затылованные фасонные фрезы для обработки зубчатых колес. В конце XIX и начале XX веков стали использоваться в производстве такие сложные инструменты, как червячные фрезы, зуборезные долбяки, гребенки и др. Двадцатые годы XX века характеризуются внедрением такого инструмента, как протяжка, которая в настоящее время находит широкое применение в силу высокой производительности и качества обработки. В этот же период начинают применять всевозможные комбинированные инструменты, наборы инструментов, позволяющие совмещать различные операции.

Режущий инструмент является важнейшим элементом техники различных отраслей машиностроительной промышленности. На протяжении всей истории техники усовершенствования режущего инструмента оказывали большое влияние на конструкцию металлорежущих станков и технологию машиностроения.

Читать еще:  Профессии связанные с металлообработкой

Например, применение быстрорежущей стали вместо углеродистой инструментальной вызвало резкое повышение режимов обработки и, соответственно, производительности труда.

Скорости резания инструментов из углеродистых сталей колебались около 10 м/мин. Инструменты же из быстрорежущей стали позволили повысить скорость резания до 30—40 м/мин. Подобное повышение скорости резания не могло не отразиться на конструкции металлорежущих станков. Станки, имеющие большее число оборотов, стали более жесткими, более массивными.

Групповой трансмиссионный привод был заменен индивидуальным.

Примером наиболее совершенного токарного станка, предназначенного для обработки деталей машин быстрорежущими резцами, может служить станок ДИП завода «Красный пролетарий». Первая партия из 10 станков ДИП-200 была выпущена к 1 мая 1932 г. Токарно-вннторезный станок ДИП-200 с высотой центров 200 мм имел индивидуальный электропривод, обеспечивающий максимальное число оборотов шпинделя (600 об/мин).

Дальнейший прогресс машиностроения связан с применением твердых сплавов в качестве материала режущих инструментов. Использование твердых сплавов позволило увеличить скорости резания в 3—4 раза по сравнению со скоростями быстрорежущих инструментов. Подобное резкое увеличение скорости резания настоятельно потребовало создания новых металлорежущих станков, соответствующих возможностям новых инструментов.

Применительно к обработке твердосплавным инструментом станки ДИП устарели. Поэтому в 1949 г. завод «Красный пролетарий» стал выпускать новую модель токарного станка 1А62 с увеличенной мощностью и в два раза большим максимальным числом оборотов шпинделя по сравнению со станком ДИП-200.

Но и этот станок, который выпускался до 1956 г., не мог удовлетворить всем требованиям скоростного резания.

Поэтому на заводе «Красный пролетарий» был создан и в ноябре 1956 г. запущен в производство стапок 1К62 с числом оборотов от 12,5 до 2000 об/мин,

Таким образом, внедрение новых, более совершенных, инструментальных материалов приводит к соответствующему изменению конструкций металлорежущих станков, заставляет проектировать их с увеличенными числами оборотов, более мощными и жесткими.

Режущий инструмент не только оказывает влияние на конструкцию станков, технологию изготовления изделий, но и в определенной степени оказывает воздействие на конструктивные формы деталей машин. Так, появление и широкое распространение в машиностроении шлицевых соединений стало возможным благодаря применению метода протягивания. Например, шлицевой протяжкой можно обеспечить высокопроизводительную обработку шлицевого отверстия с необходимой точностью. Но с другой стороны, например, развитие тяжелого станкостроения потребовало создания новых конструкций крупногабаритных инструментов. Разработка и использование в машиностроении автоматических линий также потребовала проектирования инструментов с высокой размерной стойкостью, способного обрабатывать детали в пределах заданных допусков в течение определенного времени, например смены. В результате были разработаны инструменты с обновляющейся в процессе резания режущей кромкой, инструменты с автоматической наладкой, инструменты с настройкой на размер вне станка, устройства для автоматической замены изношенного инструмента в процессе работы линии.

На первый взгляд может показаться» что роль режущих инструментов в промышленности невелика. Однако, если учесть, что на машиностроительных заводах ежедневно миллионы режущих кромок обрабатывают десятки миллионов всевозможных деталей, то станет ясным значение инструмента в народном хозяйстве.

Успешное развитие любого машиностроительного производства в значительной степени зависит от того, на¬сколько оно обеспечено надлежащим количеством инструмента.

В дореволюционное время в России не было ни одного специализированного инструментального завода. Режущий инструмент для собственных нужд изготовляли только Тульский, Путиловский, Златоустовский, Ижевский, Обуховский, Коломенский заводы. Из-за границы ввозилось 90% режущих инструментов. В 1919 г. в Москве был организован первый в нашей стране специализированный государственный инструментальный завод. На первом этапе завод специализировался на производстве режущего и зажимного инструмента. Его основными изделиями стали фрезы, метчики, плашки, развертки, сверла. Производство инструмента было организовано на основе разделения процесса производства на ряд элементарных операций и выполнения каждой операции отдельным рабочим на определенном станке, оснащенном специальным приспособлением. Подобный подход к организации производства инструмента был по тому времени новым и прогрессивным и оказался весьма эффективным.

Этот принцип разделения технологического процесса на ряд операций и использования универсального оборудования при его оснащении специальными приспособлениями был применен на других за¬водах. В частности его использовал Сестрорецкий инструментальный завод, который в 1922 г. принял профиль инструментального завода. В период восстановления народного хозяйства, наряду с названными, функционировали такие специализированные заводы, как завод им. Ленина в Златоусте, завод режущих инструментов в Харькове, напилочные заводы в Миассе и Ворошилов-граде.

К концу первой пятилетки вступил в строй мощный инструментальный завод «Фрезер» им. М. И. Калинина. В связи с пуском и развертыванием производства инструмента на заводе «Фрезер», а также на таких заводах, как Сестрорецкий и Златоустовский, роль Московского инструментального завода (МИЗа) как поставщика нормального режущего инструмента становилась второстепенной. С этого периода МИЗ переходит на производство протяжек, зуборезных инструментов и другого сложного нестандартного инструмента.

Таким образом, за годы довоенных пятилеток произошли существенные изменения в развитии инструментальной промышленности. К началу 1941 г. толь¬ко в системе Министерства станкостроения было девять инструментальных заводов.

Вместе с тем, несмотря на рост специализированной инструментальной промышленности, роль ее в удовлетворении потребности народного хозяйства в режущем инструменте была все же небольшой. В то же время в стране непрерывно и быстро росло число машиностроительных предприятий, вступили в строй тракторные заводы в Волгограде, Харькове, Челябинске, автомобильные заводы в Москве и Горьком, заводы тяжелого машиностроения на Урале, Украине и др. Только за годы первой пятилетки было введено в действие свыше 1500 новых заводов и фабрик.

Естественно, что такое положение вызвало необходимость дальнейшего строительства на машиностроительных заводах крупных инструментальных цехов, которые создавались в короткие сроки, для удовлетворения потребностей предприятий в необходимом инструменте. В результате в промышленности выросли инструментальные цехи, станочный парк которых, по данным 1932 г., вдвое превышал станочный парк инструментальных заводов. Крупные инструментальные цехи, представлявшие по существу заводы средней величины, были созданы на тракторных и автомобильных заводах, на авиационных и других предприятиях. В результате к концу 1940 г. наша страна почти совершенно отказалась от импорта режущего инструмента.

В годы Великой Отечественной войны в результате перебазирования промышленности на восток страны количество специализированных инструментальных заводов почти удвоилось и возросло до семнадцати к ее окончанию. Были созданы инструментальные заводы в Томске, Новосибирске, Оренбурге, Свердловске. В послевоенный период расширение производства инструмента шло по пути внедрения новых прогрессивных методов их изготовления и организации новых инструментальных заводов в Виннице, Львове, Минске, Вильнюсе и других городах

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector