Milling-master.ru

В помощь хозяину
47 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды литейных форм

§ 7. Виды литейных форм и их назначение

Фасонные отливки из металлических сплавов получают путем заполнения полости специально изготовленных форм расплавленным металлом (расплавом), который, затвердевая, образует отливку. В зависимости от многократности использования литейные формы разделяют на разовые и многократные.

Разовые литейные формы служат для одной заливки в них жидкого металла, т. е. для получения только одной отливки или нескольких, если форму используют для одновременного получения нескольких отливок. После затвердевания отливок такие формы разрушают. Разовые формы могут быть сухими, сырыми, подсушенными и химически твердеющими в зависимости от метода упрочнения форм (сушка, химическое твердение).

По толщине стенок разовые формы делят на толстостенные с толщиной стенок до 300 мм и более и оболочковые (см. рис. 11) с толщиной стенок от 5 до 15 мм. К разовым литейным формам относятся также неразъемные формы, изготовляемые по выплавляемым моделям, с толщиной стенок 2,5-5 мм (см. рис. 12).

Для изготовления разовых форм используют исходные формовочные материалы: кварцевые, кварцево-полевошпатовые и глинистые пески, различные связующие (глину, жидкое стекло, органические и неорганические крепители), противопригарные (тальк, графит, каменный уголь), высокоогнеупорные (магнезит, шамот, асбест), некоторые специальные (чугунную дробь, каустическую соду) и вспомогательные (модельные пудры, разделительные жидкости), клей и др. Из исходных формовочных материалов смешиванием их в определенных количествах и последовательности получают формовочные и стержневые смеси.

Формовочные смеси делят на облицовочные, наполнительные и единые. Смеси содержат неорганические материалы: кварцевый песок, огнеупорная глина. Из органических материалов добавляют: опилки, каменноугольную пыль, которые снижают пригар формовочной смеси к поверхности отливки.

Для форм мелких (до 100 кг) и средних (101 — 1000 кг) отливок используют единую смесь, которая полностью перерабатывается после каждого употребления.

Для форм крупных отливок (1001-5000 кг) применяют облицовочную и наполнительную смеси. Облицовочными называют такие смеси, которые непосредственно прилегают к поверхности отливки. Смесь приготовляют с применением свежих материалов, образующих в форме слой толщиной 20-50 мм. При заливке формы облицовочная смесь непосредственно соприкасается с расплавом и, следовательно, находится в тяжелых условиях. Поэтому она должна обладать высокой прочностью и огнеупорностью.

Наполнительные смеси применяют для изготовления остальной части формы. Эти смеси в основном состоят из смеси, поступившей после регенерации (переработка использованной формовочной смеси). Наполнительные смеси должны обладать достаточной газопроницаемостью- способностью в уплотненном состоянии пропускать сквозь себя газы.

Многократные литейные формы изготовляют из высокоогнеупорных материалов (шамота, графита, асбеста и др.). В них получают крупные стальные и чугунные отливки. Охлажденную отливку извлекают из формы, стараясь при этом как можно меньше ее повредить. После небольшого ремонта форму вновь используют. Такие формы выдерживают несколько десятков заливок. При необходимости после каждой заливки производят исправления.

Многократные литейные формы изготовляют также из стали и чугуна, а в отдельных случаях из алюминия. Металлические формы применяют в массовом и крупносерийном производстве для получения отливок центробежным или кокильным способом, методом вакуумного всасывания, выжимания и др. При литье под давлением используют стальные пресс-формы. В зависимости от температуры заливаемого расплава такие многократные формы выдерживают от нескольких десятков до десятков тысяч заливок.

Особенности и разновидности литейных форм

В литейном производстве роль основного инструмента для изготовления отливок выполняет литейная форма. Она представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка.

Для подвода расплава в рабочую полость формы используют литниковую систему, состоящую из каналов и элементов литейной формы, обеспечивающих ее заполнение, а также питание отливок при затвердевании.

Применяют и такие способы литья, при которых литниковая система отсутствует, например центробежное литье труб (см. гл. 11).

Литейные формы изготовляют как из неметаллических материалов (песчано-глинистых смесей и др.), так и из металлов. В табл. 1.1 и 1.2 приведены основные разновидности современных литейных форм, однако и они не отражают полностью их многообразия. Так, только для одного вида неметаллических форм — неразъемных оболочковых, получаемых по выплавляемым моделям, можно назвать свыше 10 разновидностей, существенно различающихся составом, структурой, способами изготовления и назначением.

Многообразие современных литейных форм (при правильном выборе их разновидности для каждого конкретного случая) открывает возможность экономично, в соответствии с требованиями к качеству, изготовлять различные по массе, конфигурации, точности и свойствам металла отливки практически из любых сплавов.


1.1. Разновидности неметаллических литейных форм


1.2. Разновидности металлических литейных форм


Рис. 1.1. Крупная стальная отливка — ахтерштевень морского судна, изготовленная в песчаной форме

Наиболее распространены в мировой практике литейного производства изготовленные из различных составов и различными способами песчаные формы, предназначенные для заливки под действием гравитационных сил свободно падающей струей расплава. В нашей стране в песчаных формах изготовляют около 80% всех отливок, как мелких и средних по массе, так и наиболее крупных, многотонных. На рис. 1.1 показан отлитый из стали в песчаной форме ахтерштевень — крупная деталь морского судна. Масса отливки около 24 т, высота свыше 10 м.

Распространенность способа литья в песчаные формы связана с его дешевизной, применимостью для изготовления отливок из различных сплавов — легких и тяжелых, цветных, чугунов и сталей, а также со сравнительно невысокими затратами на оснастку и приспособления. Следует отметить также, что процесс литья в песчаные формы непрерывно совершенствуется, в нем широко используют достижения химии и других смежных отраслей техники, средства механизации и автоматизации производственных операций, чем обеспечивается повышение качества отливок и технико-экономических показателей производства.

Изготовление отливок в разовых песчаных формах наряду со многими достоинствами обладает и рядом недостатков. Для получения каждой отливки необходимо выполнить ряд трудоемких даже в условиях механизированного производства операций: приготовить формовочные и стержневые смеси, изготовить формы и стержни, собрать их и подготовить к заливке, выдержать отливки в медленно охлаждающейся песчаной форме, выбить их и очистить от формовочной и стержневой смеси, переработать бывшие в употреблении смеси для их повторного использования. При заливке песчаных форм расплавом и охлаждении в них отливок происходят процессы испарения влаги и выгорания связующих, при формовке и выбивке отливок неизбежно образование пыли, что вызывает необходимость соблюдения специальных мер по технике безопасности и охране окружающей среды.

Читать еще:  Оборудование чугунолитейного завода

К недостаткам песчаных форм относится их значительная подверженность силовому, тепловому и химическому воздействию заливаемого расплава, нередко приводящая к снижению размерной точности отливок и образованию на их поверхности трудноудаляемой корки пригара, состоящей из приварившегося формовочного материала и продуктов его взаимодействия с расплавом. Применение усовершенствованных процессов изготовления песчаных форм, например с использованием химически твердеющих смесей, вакуумно-пленочной формовки, литья по газифицируемым моделям, обеспечивающих повышение размерной точности отливок, в сочетании с окраской рабочих поверхностей форм и стержней противопригарными составами, позволяет значительно повысить качество отливок.

Специальные способы литья (см. гл. 11), развивающиеся в последние годы более высокими темпами, чем литье в песчано-глинистые формы, значительно расширяют области рационального использования литых заготовок, так как позволяют получать отливки сложной конфигурации с высокой размерной точностью (до 8— 16-го квалитетов СТ СЭВ 144—75) и малой шероховатостью поверхности (Rz 40 — Ra 1,25 мкм). Ряд специальных способов литья (под давлением, по выплавляемым моделям, выжиманием и др.) предназначен для получения точных тонкостенных отливок с толщиной стенок от 1—2 мм и даже менее, что недостижимо при свободной заливке песчаных форм.

Разновидности литейных форм

Литейная форма – элемент, образующий рабочую полость, при заливке которой расплавленный металл формирует отливку.

Литейные формы различаются: 1) сроком службы (разовые, многократные); 2) состоянием перед заливкой (сухие, подсушенные, сырые, химически твердеющие, самотвердеющие); 3) технологией изготовления (вручную, на машинах, по выплавляемым моделям и др.); 4) способом удаления из них отливки (разъемные, неразъемные).

Разовые формы изготавливают из песчано-глинистых, песчано-смоляных формовочных смесей. Служат для получения только одной отливки, после заливки разовую форму разрушают для освобождения затвердевшей отливки. Разовые формы бывают разъёмными, состоящими из верхней и нижней половинок (полуформ), и неразъемными. К неразъёмным относятся формы, изготовленные по выплавляемым моделям, оболочковые формы и др.

Многократные разъемные формы изготавливают из шамота, асбеста, алебастра, цемента и других огнеупорных материалов. Выдерживают от 10 до 1000 заливок. После заливки многократную форму раскрывают, не разрушая её, извлекают отливку, и снова собирают для очередной заливки. К многократным разъёмным формам относятся и кокили – металлические формы из чугуна, стали, медных сплавов и алюминиевых сплавов. Из-за высокой стоимости кокили используют только в серийном и массовом производстве отливок.

Элементы разовой формы. Формовочный инструмент.

На рис.2.3 (а, б) показаны соответственно чертёж отливки втулки и разовая песчано-глинистая форма для неё. Литейная форма состоит из двух полуформ 1. Полуформы образуют полость 2, имеющую конфигурацию отливки, ограниченную стенками полуформ и стержнем 3, установленным на знаки в форме для получения отверстия во втулке. Жидкий металл заливают через литниковую систему – вертикальные и горизонтальные каналы 5. 6, 7. Для выхода воздуха из формы, сбора всплывающих неметаллических частиц и контроля заполнения формы служит выпор 4.

Каждую из полуформ формуют в металлических рамках – верхней и нижней опоках 1 и 4 (рис.2.4 к). Верхняя опока соединяется с нижней штырями 2, которые пропускают в проушины 3. Для удержания смеси в опоках делают буртики 5.

Рис.2.3. Элементы литниковой формы.

Литейный стержень – элемент литейной формы для образования отверстия, полости или иного сложного контура в отливке.

Литниковая система – система каналов и элементов литейной формы для подвода в её полость расплавленного металла, обеспечивающая заполнение и питание отливки при затвердевании.

Формовочную смесь уплотняют пневматическими (рис.2.4, а) или ручными (рис.2.4, б) трамбовками. Для отвода газов из формы делают наколы душником (рис.2.4, в). Удаляют модель из формы с помощью подъёмников (рис.2.4, г), которые забивают в деревянные модели или ввинчивают в металлические. Исправляют готовую форму отделочным инструментом гладилками (рис.2.4, д, е), ложками (рис.2.4, ж), крючками (рис.2.4, з), ланцетами (рис.2.4, и).

Рис.2.4. Формовочный инструмент и оснастка.

Модельный комплект

Модельный комплект – комплект модельных формовочных приспособлений, необходимых для образования при формовке рабочей полости литейной формы. Включает в себя:

1) модель будущей отливки;

2) один или несколько стержневых ящиков (если отливка имеет полости или отверстия);

3) модель литниковой системы;

4) модельную плиту;

5) формовочные, контрольные и сборочные шаблоны.

Стержневой ящик – приспособление, имеющее рабочую полость для получения в ней стержня нужных размеров и очертаний из стержневой смеси.

Модельная плита – плита, оформляющая разъем литейной формы и несущая на себе различные части модели, включая литниковую систему, а также служащая для набивки одной из парных опок (при неразъемных моделях).

Изготовление модельного комплекта начинают с разработки чертежа отливки, определения её положения в форме, а также линии разъема модели и формы, количества стержней, конфигурации их знаковых частей. Исходным документом для разработки чертежа отливки является чертеж детали, на который наносятся: припуск на механическую обработку; технологический припуск (литейные уклоны, напуски, приливы, ребра, стяжки, галтели); технологические указания по изготовлению отливки (линия разъема модели с указанием верха и низа по расположению её в форме; линия разъема стержня, расположение и размеры стержневых знаков; место подвода питателя; расположение и конструкция прибыли и т.п.); специальные требования к отливке (технические условия на приемку, твердость и структура на отдельных участках и др.).

После этого изготавливают модель и стержневой ящик.

Поверхность модели должна быть гладкой, чистой, чтобы при выемке её из формы она легко отделялась от формовочной смеси. Размеры модели увеличивают по сравнению с размерами отливки на величину литейной усадки сплава.

Читать еще:  Литейные свойства это

Модели и стержневые ящики в единичном и серийном производстве при ручной формовке изготавливают из твердых пород дерева (клена, бука, березы) или ели и сосны, а в массовом производстве и при машинной формовке – из алюминиевых сплавов, чугуна, пластмассы.

Рис.2.5. Чертёж отливки втулки (а), модель (б) и стержневой ящик со стержнем (в).

Деревянные модели и стержневые ящики делают из отдельных заготовок. Заготовки склеивают из нескольких кусков, причем куски размещают так, чтобы долевые волокна древесины располагались в разных направлениях. Модели, изготовленные из таких заготовок, имеют большую прочность, более стабильные размеры и меньше коробятся.

Неразъемные модели используют для отливок несложной конфигурации, которые могут быть заформованы в одной полуформе. Для сложных отливок модель изготавливают разъёмной, что позволяет удалять её из формы без разрушения последней. В отличие от отливки модель вместо отверстия имеет выступающие части, называемые знаками.

Знаки – элементы модели 1 (см. рис.2.5), образующие в форме отпечатки, на которые устанавливают изготовленный в стержневом ящике стержень 3.

Стержневые ящики также как модели могут быть неразъёмными (для изготовления простых по форме стержней) и разъёмными, состоящими из двух половинок, соединяемых в процессе формовки (как и полумодели) центровочными шипами 2 (см. рис.2.5).

Изготовленные модели и ящики окрашивают специальным лаком для получения гладкой поверхности и предохранения модели от поглощения влаги. Знаки, как правило, окрашивают в черный цвет, чтобы формовщик мог определить, в каком месте он должен ставить стержни.

Модель литниковой системы (рис.2.6, а) состоит из модели литниковой чаши 1, модели стояка 2, модели распределительного канала (шлакоуловителя) 3, моделей литников (питателей) 4 и модели выпора (на рис.2.6 не показана).

Литниковая чаша (см. рис.2.6, б) предназначается для принятия струи металла из ковша, гашения её энергии, а также первичного отделения крупных частиц шлака и поддержания постоянства уровня металла при заполнении формы.

Применяется литниковая чаша при литье чугуна и цветных сплавов, заливаемых из поворотных ковшей. Для того, чтобы облегчить отделение шлака, в чашах устанавливаются перегородки (см. рис.2.6, в). С этой же целью, а также для обеспечения спокойного заполнения формы, применяются мерные чаши (см. рис.2.6, г) со стопорным устройством – пробкой. Объём такой чаши равен всему объёму полости формы. Когда мерная чаша заполнена, стопор удаляется, и металл перетекает в форму. При литье стали, заливаемой из стопорного ковша, применяются литниковые воронки (см. рис.2.6, д). В воронках отделение шлака не происходит. Металл в них охлаждается меньше, чем в чашах, а это имеет большое значение для стального литья.

Литьевая форма

Литьевая форма применяется в термопластавтоматах для изготовления объемных деталей различных конфигураций из пластика, металла, резины.

В пресс-форме литьевой машины может одновременно производится одна или несколько деталей. Используется в массовом или серийном производстве.

Рис. 1. Литьевая форма.

Что такое пресс-форма

Литьевые формы состоят из неподвижных матриц и подвижных пуансонов, имеющих внутри полость для формирования заготовок.

Материал внутрь формы подается с помощью литниковых систем, которые бывают холодноканальные, горячеканальные и комбинированные.

В некоторых конструкциях форм возможна установка закладных деталей.

Классификация литья

Литье пластмассы в пресс-форму применяется для создания тонкостенных изделий различной конфигурации.

Технология литья позволяет создавать армированные и пустотелые детали, многоцветные и соединяющие в себе различные полимерные материалы.

Требуемый показатель давления — от 80 до 200 Мпа. При более низком давлении могут образовываться полости или недоливы.

Превышение показателей может привести к образованию облоя.

Литье в песчаные формы

Один из самых распространенных видов литья объемных заготовок.

Применяется в автомобильной отрасли, станкостроении и других отраслях промышленности. Эта технология используются при массовом производстве, изготовлении небольших серий или единичных товаров простой или сложной формы.

При таком литье получаются изделия низкого качества. Возможно наличие пустот и различных посторонних включений.

Обычно литье в песчано-глиняные формы применяют для изготовления станин для металлообрабатывающей отрасли, корпусных элементов машин и оборудования, различных колес, колец и прочих объемных и тяжелых заготовок.

Литье в вакуумно пленочные формы

Технология применяется для отливок любого количества изделий весом от одного килограмма до десяти тонн, размерами до нескольких метров.

Формы изготавливаются в следующем порядке:
• вырезается модельный комплект из пенополистирола или других газонепроницаемых материалов;
• на модель накладывается предварительно нагретая синтетическая пленка;
• с помощью вакуумного устройства между модельным комплектом и пленкой создается вакуум, плотно притягивающий пленку к модели;
• на пленку накладывается слой меловой известняковой глины (опоки), засыпается сухим песком, трамбуется и укрывается герметично пленкой;
• из опоки при помощи вакуумного устройства удаляется воздух, модельный комплект вынимается из готовой полуформы.

Рис. 2. Литье в вакуумную форму.

Аналогично изготавливаются все детали и собираются в единую форму.

В течение всего технологического процесса составные элементы формы находятся под вакуумом.

В собранную форму заливается расплавленный металл. После охлаждения отливок вакуумное устройство отключается, вследствие чего песок удаляется из формы, отливка легко вынимается из формы.

Литье в кокиль

Кокиль — металлическая многооборотная форма из чугуна, алюминия или стали.

Литье в кокиль подходит для изготовления изделий из алюминия, цветных и черных металлов.

Технология литья в кокиль состоит из нескольких этапов:
• фиксация металлических полуформ;
• нагрев рабочей полости формы до температуры около 180°С;
• смазывание поверхности слоем защитного огнеупорного покрытия;
• заливка расплавленного сырья через литники;
• охлаждение формы;
• раскрытие кокиля и выемка отливки.

Рис. 3. Литье в кокиль.

Отливки в кокиль отличаются высоким качеством и геометрической точностью размеров.

Литье по выплавляемым моделям

Способ получения отливок заключается в изготовлении модели из легкоплавких составов в пресс формах. Затвердевшая модель вынимается из формы и покрывается несколькими слоями суспензии и обсыпки, образующими после высыхания керамическую скорлупу. Модель внутри скорлупы выплавляется, создавая оболочку формы с тонкими керамическими стенками.

Читать еще:  Технология литья алюминия

В полученную форму заливается расплавленная смесь, которая после остывания образует изделие, точно повторяющее конфигурацию модели.

Детали, по выплавляемым моделям отличается высоким качеством и чистотой поверхности, не требуют дополнительной обработки.

Литье по газифицируемым моделям

Способ получения литых изделий с использованием моделей из материалов, которые превращаются в газ при контакте с расплавленным металлом. Больше всего подходит для этого вспененный полистирол.

Модели изготавливаются на модельных автоматах или путем заливки литейного полистирола мелких фракций под давлением в пресс-формы, с последующим спеканием под действием высоких температур.

Элементы моделей склеиваются или спаиваются в блоки, покрываются огнестойким покрытием путем облива или окунания и формируются на вибростоле в специальные опоки.

Расплавленный металл подается прямо на модельные блоки, выжигая и газифицируя полистирол.

Готовые отливки охлаждаются в формах, затем извлекаются и очищаются от антипригарного покрытия.

Технология литья по газифицируемым моделям позволяет выпускать изделия с гладкими точными формами.

Газы, образуемые при выжигании полистирола. удаляются при помощи вытяжных устройств.

Центробежное литье

Применяется для изготовления полых цилиндрических емкостей.

В основе технологии лежит принцип формирования отливок в поле центробежных сил.

Расплавленный металл из ковша(3) подается через заливочную воронку (2) во вращающийся цилиндр, внутренняя сторона которого (1) является формообразующей поверхностью.

Полученный пустотелый цилиндр после остывания и затвердевания металла извлекается из формы.

Рис. 4. Центробежное литье.

Литье в оболочковые формы

Технология применяется для изготовления особо точных деталей с повышенными требованиями к качеству.

Оболочковые формы изготавливаются из смоляно-песчаной смеси, термореактивных смол, кварцевого или цирконового песка на автоматических линиях.

Литье включает ряд последовательных операций:
• приготовление смеси;
• изготовление моделей в виде тонкостенных оболочек;
• сборка и подготовка форм к заливке;
• плавление металла и заливка в готовые формы;
• остывание и извлечение отливок;
• зачистка и дробеструйная обработка

Оболочковые формы применяются для изготовлени изделий из чугуна, стали, цветных металлов и алюминия.

Технология изготовления литьевых форм

Пресс формы для литья пластмасс изготавливаются на основании разработанного проекта.
1. Из стального литья вырезается заготовка по параметрам будущего изделия.
2. Форма обрабатывается на фрезерных станках, и шлифуется на шлифовальных машинах.
3. Изделия проходят термообработку в специальных печах, хромируются и полируются.
4. Готовые изделия тестируются и испытываются в лабораториях.
5. Составляются линейные карты и подписываются двусторонние акты выполненных работ.
6. Пресс-формы упаковываются и передаются заказику.

По желанию заказчика, специалисты компании «Имстек» выполнят установку и наладку оборудования, обучат технический персонал заказчика.

Определение стоимости изготовления литьевых форм

Стоимость пресс-форм определяется с учетом следующих показателей:
• исходного сырья;
• количество разъемных плоскостей;
• сложности и габаритов изделий;
• гарантированного производителем ресурса;
• количества гнезд в модуле.

Дешевле стоят машины с боковыми или прямыми литниками и холодноканальные системы.

Усадка

При изготовлении литьевых пресс-форм необходимо учитывать возможную технологическую усадку формообразующих деталей в процессе охлаждения.

Усадка может зависеть от следующих факторов:
• вида применяемых для изготовления пресс-форм материалов;
• наличия армирующих волокон;
• типа и размеров литника;
• равномерности распределения температуры;
• конструктивных особенностей форм.
Снизить усадочные явления поможет добавление в сырье армирующих волокон.

Проектирование конструкции литьевой формы

Разработка проекта литьевых форм выполняется на основании технического задания заказчика.
Выполняются необходимые расчеты, создается 3D модель будующего изделия, выполняются рабочие чертежи.

От грамотного проекта и выбранной технологии изготовления зависит качество и долговечность пресс-форм.

Деформация форм

Деформации литьевых форм может произойти при нарушениях технологии литья:
• превышение проектных параметров силы впрыска;
• сильного давления внутри формы;
• различные температуры поверхностных слоев при охлаждении заготовок;
• неправильно подобранной температуре расплава.

Отступление от проектных параметров литья могут привести к деформациям и преждевременному износу форм.

Сдвиг пуансонов

Смещения и перекосы пуансонов относительно матрицы могут произойти из-за увеличенного зазора между деталями, повреждения кромок или неравномерных нагрузок на направляющие колонны.

Сдвиг происходит из-за неправильного крепления пуансона или большого усилия при выталкивании детали из пресс форм.

Извлечение отлитых изделий

Готовые изделия извлекаются из пресс-форм с помощью сжатого воздуха, выталкивающих стержней, вкладышей или плит.

При отсутствии устройств для автоматического извлечения отливок, готовые изделия удаляются вручную.

Обслуживание литьевых форм

Для надежной и долговечной работы пресс-форм требуется регулярный осмотр и техническое обслуживание.

При смене оснастки проводите очистку направляющих штифтов и гнезд от смолы, смазки и прочих загрязнений.

Чтобы избежать коррозии, важно защищать устройство от влажности и смазывать форму антикоррозийными средствами.

Проверяйте на легкость движения подвижные элементы пресс-форм. При необходимости, выполняйте своевременно настройку.

Способы устранения дефектов, возникающих в процессе литья под давлением

В процессе литья под давлением могут проявляться различные дефекты, которые можно устранить, зная причины их образования:
1. Расслоения на поверхности изделий устраняются при повышении температуры расплава и понижении скорости впрыска.
2. Облой может появится при использовании большого объема впрыска или недостаточном смыкании пресс-формы.
3. Пустоты могут образовываться при недостаточном объеме впрыска или длительном и неравномерном охлаждении изделия.
4. Коробление изделий бывает из за низкой текучести материала, недостаточной скорости впрыска или неравномерного охлаждения изделий в форме.
5. Хрупкость и ломкость изделия возникает при малой толщине стенок изделий или низкой температуры форм при заливке.

Для профессионального обслуживания литьевых форм обратитесь в компанию «ИМСТЕК» выполняющую поставку, пусконаладку и техническое сопровождение литьевого оборудования.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector