Технология литья в кокиль

Литье в кокиль — описание процесса

Способ изготовления деталей методом заливки расплавленного металла в специальную форму называется литьем. Он известен человечеству с давних времен. Среди разнообразных видов этого процесса литье в кокиль занимает особое место. Значительная часть литейных отливок изготовлена именно этим методом.

Процесс литья в кокиль

Кокильное литье – особый вид получения фасонных отливок методом залива расплавленного металла в специальные разъемные металлические формы, которые называют кокиль. Он состоит из 2х полуформ, плиты и вставки. Полуформы скрепляют с помощью замков. Для выравнивания и центрирования используют штыри.

Технология изготовления отливок при данном виде литья включает в себя несколько этапов.

1. подготовительный этап:
   • Очистка поверхностей от грязи, масляных пятен, ржавчины;
   • нагрев кокильной формы перед заливкой в нее раскаленного металла;
   • нанесение термоизолирующего покрытия;
   • нанесение слоя краски. Это необходимо для регулирования скорости охлаждения и затвердевания металла, так как интенсивное охлаждение расплава отрицательно влияет на качество отливки.
   • При нанесении термоизолирующего слоя используют различные огнеупорные материалы: асбест; графит; тальк; карбид; шамот. Термоизолирующее покрытие позволяет избежать появления раковин, скопления газов, пригара отливки к кокилю. При изготовлении крупных стальных деталей применяют футерованные формы, которые имеют толщину защитного покрытия 10 мм и более;
2. установка стержней и втулок;
3. закрытие кокиля на замки, рычаги, зажимы или другие запорные устройства;
4. заливка расплавленного металла через литник;
5. охлаждение формы и отливки до заданной температуры;
6. открытие кокиля;
7. извлечение отливки из формы;
8. удаление литников и промывников.

Использование стержней в разъемных формах: — при использовании простых стержней в фасонных отливках получают полости простой конфигурации; — при использовании разъемных механических стержней получают полости более сложных конфигураций; — для образования замкнутых полостей используют песчаные стержни; — для получения полостей сложных очертаний и конфигураций используют металлические и песчаные стержни комбинируют.

Плюсы и минусы процесса кокильного литья

Литье в кокиль имеет явные преимущества перед другими видами аналогичного процесса, в том числе перед литьем в песчаные формы, так как оно:

• дает возможность многоразового использования форм;
• сокращает расходы на формовочные материалы;
• позволяет получить отливки повышенной точности, с меньшими припусками на механическую обработку;
• обеспечивает более чистовую поверхность литья, снижает шероховатость поверхности заготовки;
• позволяет повысить качество, прочность и другие механические свойства отливок;
• позволяет автоматизировать и механизировать процесс;
• является более экономичным и эффективным.

При том, что данный процесс имеет явные преимущества по сравнению с другими методами литья, стоит отметить некоторые недостатки:

• трудоемкость и сложность самого процесса изготовления кокилей;
• высокая стоимость изготовления кокилей, которая повышается в зависимости от сложности конфигурации формы;
• ограниченное число отливок, так как кокиль не вечный, имеет ограниченную износостойкость;
• невозможность изготовления отливок с более тонкими стенками, «отбел» чугуна, сложности при изготовлении стальных отливок (газовая пористость);
• неподатливость форм, что иногда приводит к деформациям и трещинам в заготовках, короблению стенок кокиля во время литья;
• необходимость использования стержней, вентканалов, газоотводов, термоизолирующих покрытий.

Особенности конструкции кокилей и материалы

Конструкции кокилей, которые используются в металлургическом производстве делятся на два вида:

1. разъемные;
2. неразъемные (вытряхные, название говорит само за себя).

Второй вид конструкции форм используется если отливки имеют простую конфигурацию.

Разъемные формы, в свою очередь, по форме плоскости разъема бывают:

• горизонтальные;
• вертикальные;
• наклонные;
• со створчатой плоскостью разъема;
• со сложной плоскостью разъема.

Каждая часть формы называется полуформой. Они бывают:

1. коробчатые;
2. с ребрами жесткости (что позволяет избежать коробления стенок формы).

Разъемные формы подразумевают использование дополнительных технологических элементов:

• стержней (металлических или песчаных);
• вставок;
• оснований;
• поддонов;
• толкателей;
• центрирующих штырей;
• втулок.

Способы подачи в форму раскаленного металла: сверху; сбоку; снизу (сифонный метод).

Для обеспечения технологического процесса кокиль оснащается:

• вентиляционной системой (система вентканалов, выпоры, зазоры);
• газоотводными каналами (чаще всего направленными вверх);
• системой нагрева и охлаждения (водоохлаждение включают после образования корки на отливке).

Материалы для изготовления кокилей

В кокиле во время литья происходят резкие перепады температур, обусловленные технологическим процессом, что может привести к необратимым изменениям в структуре формы.

В связи с этим материалы для изготовления кокилей должны обладать следующими качествами:

• термоустойчивость;
• иметь высокие механические свойства;
• быть высококачественными;
• высокопрочными;
• быть легкими в обработке;
• иметь доступную цену.

На практике, для изготовления кокильных форм, чаще всего используют следующие материалы:

• сталь низкоуглеродистая, легированная сталь и ее сплавы (Ст3, Ст10, Ст20, Ст15ХМЛ);
• чугун, в том числе и высокопрочный (СЧ20, СЧ25, ВЧ40, ВЧ45);
• медь и ее сплавы;
• алюминий и его сплавы.

Стержни чаще всего изготавливают из углеродистой или легированной стали, а песчаные – из песчано-масляной или песчано-смоляной смесей. Для остальных деталей кокильных форм — поддонов, толкателей, втулок, штырей, болтов, используют в основном конструкционную сталь.

Область применения кокильного литья

Благодаря кокильному литью серийное производство не только в РФ, но и во всем мире обеспечено литыми деталями более чем на 40%, по сравнению с другими видами литья.

Методом кокильного литья получают отливки из чугуна, стали и ее сплавов, магния, алюминия и их сплавов. всевозможного назначения и веса. Из отливок вытачивают различные детали, которые широко используются в машиностроении, вагоностроении, автомобилестроении, в тракторостроении, при укладке газопроводов и т.д.

Все отрасли промышленности и машиностроительного производства используют детали, изготовленные методом кокильного литья: поршни, блоки, цилиндры, корпуса электродвигателей, щеки подшипников, фланцы, рамы, фитинги, шнеки, зубчатые колеса и множество других частей машин и механизмов.

Современная промышленность нуждается в огромном количестве деталей, большая часть из которых – литые. Они могут иметь вес от нескольких грамм до сотен килограммов.

Литье в многоразовые металлические формы – кокили, является одним из самых прогрессивных и эффективных видов литья, так как они могут выдерживать от нескольких наливов до десятков тысяч использований (изготовление деталей из алюминия).

Возможность модернизации, механизации и автоматизации кокильного литья позволяет полностью покрыть дефицит литых изделий в промышленности и свести к минимуму использование тяжелого ручного труда.

Литье в кокиль: технология, преимущества, недостатки, изготовление

Процесс литья в кокиль

Перед началом литья в кокиль металлического расплава необходимо выполнить операции технологического процесса по подготовке его к работе. Эта работа выполняется в несколько этапов.

1. Поверхности кокиля и место стыков полуформ необходимо очистить от загрязнений, коррозии, масел.
2. Выполняют проверку подвижности перемещающихся деталей, точность их установки и надежность крепления на местах для этого предназначенных.
3. На этом этапе поверхности формы смазывают огнестойкими материалами. В этом качестве применяют специальные краски и смазки.

Технологический процесс литья в кокиль

Веществ, которые применяют при облицовке кокиля, зависят от марки заливаемого состава. Толщина покрытия зависит от необходимой скорости охлаждения отлитой заготовки. То есть, чем больше слой наносимой облицовки, тем заготовка будет медленнее охлаждаться. Огнестойкий слой призван решить еще одну задачу в процессе этого литья – обеспечить сохранность формы от скачка температуры во время заливки металла, а также оплавления ее частей и их схватывания с расплавом. В состав огнеупорной облицовки могут входить следующие материалы – кварц, глина, жидкое стекло, графит.

Процесс отлива в кокиль

Перед началом заливки металла форму прогревают до температуры порядка 200 градусов. Эта температура определяется маркой заливаемого металла и габаритов отливки.

Конструктивные особенности кокиля

Кокиль для литья – это многооборотная форма, изготавливаемая из металла. Несмотря на то что в такие формы могут использовать для получения отливок разных форм, их принципиальная конструкция одинакова. В состав кокиля для литья входят полуформы, плита, различные вставки и литейные стержни. С помощью последних, происходит формирование отливки. Для его центрирования и соединения применяют штыри. Непосредственно перед началом заливки полуформы фиксируют с помощью специальных замков. Металлический расплав подают в форму через систему литников.

Литье в металлические формы (кокиль)

По мере заполнения кокиля излишки воздуха выводятся через воздуховодные каналы.

В литейном производстве применяют и другой вид форм – их называют вытряхными. Эти формы отличаются тем, что они неразъемные и применяются для отливок простой формы.

Процесс изготовление кокиля и используемые материалы

При изготовлении кокилей проектировщик должен руководствоваться марками сплава, которые будут заливаться в изготавливаемую форму. Разумеется, он должен учитывать и размер деталей, получаемых в результате литья в эту оснастку.

Так, при изготовлении деталей с небольшими габаритами из цветных металлов, чугуна и некоторых других материалов рекомендуется использовать для производства литейных форм серые чугуны 20 или 25. Для производства кокилей применяют и другие виды материалов. Надо отметить, что чем прочнее материал, например, сталь 15Л, тем выше стойкость формы. Для определенных марок металла формы производят из алюминия, но перед эксплуатацией этих кокилей рабочие поверхности анодируют.

Производство кокилей выполняют на оборудовании объемной штамповки. Но современное оборудование, работающее под управлением компьютера, например, токарно-фрезерный центр позволяет производить особо точные формы.

Преимущества и недостатки литья в кокиль

Литье этого типа, как и многие технологические процессы, обладают и преимуществами, и недостатками. Можно сравнить литье в кокильную оснастку с литьем в песчаные формы.

К основным преимуществам можно отнести то, что литье в металлические формы отличается от всех остальных качеством получаемых деталей, в частности, точностью. Применение песочных стержней позволяет выполнять отливки сложной формы.

Использование металлических кокилей позволяет повысить производительность труда на литейном производстве. Это обусловлено тем, что из производства исключены такие операции, как приготовление литьевой смеси, и чистки отливок.

Использование такого типа литья позволяет уменьшить припуски на дальнейшую механическую обработку. Такой подход позволяет снизить себестоимость готового изделия.

Такое свойство кокилей, как оборачиваемость позволяет механизировать процессы литья и последующей обработки отливок. Например, операция сборки этой оснастки может быть легко автоматизирована. Кроме того из процессов исключены факторы, которые могут отрицательно сказаться на качестве отливок, например, газопроницаемость смеси. Автоматизация литейных процессов регулировать технологические режимы литейных процессов, что приводит к изменению характера труда оператора литейного комплекса и повышению его безопасности.

Между тем при множестве достоинств литье этого класса имеет и ряд недостатков.

Кокиль обладает высокой стоимостью, это является следствием его конструктивной сложности и и высокой трудоемкости производства. Особенно это относится к оснастке, в которые отливают детали сложной геометрической конфигурации.

Литейная оснастка такого типа имеет ограниченную стойкость. Стойкость оснастки определяется количеством качественных отливок. При снижении качества, его просто направляют в утилизацию. Стойкость – это ключевой экономический показатель литья. Над повышением стойкости форм этого класса работают производители и проектировщики оборудования для литья в формы этого типа по всему миру.

Литье сплава в кокиль

Интенсивность охлаждения отливок в кокиле существенно выше, чем в песчаных или земляных оснастках. Это приводит к тому, что ограничена возможность изготовления отливок с тонкими стенками.

Поскольку эти оснастки не обладает достаточной податливостью – это может привести к появлению в отлитых деталях внутренних напряжений. Которые потом устраняют с помощью термообработки.

Область применения

Кокильное литье широко используют для производства отливок из черных и цветных металлов. На автоматизированном оборудовании, предназначенном для этой обработки металлов допустимо литье алюминия в кокиль, но при этом вес отливки не должен превышать 30 кг.

На неавтоматизированном оборудовании допустимо литье чугуна в кокиль, при этом масса отливки не должна превышать 12 тонн.

Этапы литья в кокиль

Сложно найти промышленную отрасль, в которой не применяют литье в кокиль. Эта технология позволяет изготавливать широкий круг деталей из различных металлов. Например, на электротехнических заводах их применяют для отливки деталей электрических машин, на предприятиях, которые выпускают силовые установки для автомобилей, эту технологию применяют для производства головок блока цилиндров или картеров защиты.

Кокильная литейная машина

Практика показывает, что чаще всего литье этого типа применяют в отношении алюминия и его сплавов. На втором месте стоит чугун и на третьем сталь.

Литье в кокиль

Литье в кокиль — это процесс изготовления фасонных отливок в формах, изготовляемых из чугуна, стали или других сплавов. Метод литья в кокиль имеет ряд преимуществ перед литьем в песчаные формы: металлическая форма выдерживает большое количество заливок (от нескольких сот до десятков тысяч) в зависимости от сплава, заливаемого в форму.

Отливки, залитые в кокиль, имеют большую точность размеров и лучшую чистоту поверхности, чем при литье в песчаные формы, и требуют меньшего припуска на механическую обработку. Структура металла получается более мелкозернистой, вследствие чего повышаются его механические свойства; кроме того, устраняется необходимость в формовочной смеси, улучшаются технико-экономические показатели производства и санитарно-гигиенические условия труда. Литье в кокиль имеет и свои недостатки. К ним относятся большая стоимость изготовления формы, повышенная теплопроводность формы, что может привести к пониженной заполняемости форм металлом вследствие быстрой потери жидкотекучести, частое получение поверхностного отбела (образование ледебуритного цементита) у чугунных отливок, что затрудняет их механическую обработку.

Фасонные отливки при литье в кокиль изготовляют из стали, чугуна, медных, алюминиевых, магниевых и других сплавов.

Конструкции кокилей чрезвычайно разнообразны. Кокиль для простых отливок изготовляют из двух частей, соответствующих верхней и нижней опокам при литье в песчаные формы. Для сложных отливок форму изготовляют из нескольких разъемных частей; каждая из них образует часть отливки; поверхность разъема форм определяется конструкцией отливки.

Для получения внутренней полости отливки применяют песчаные и металлические стержни. Для отливок из легкоплавких сплавов преимущественно применяют металлические стержни, а для чугунных и стальных отливок — песчаные.

Алюминиевые поршни отливают с металлическим стержнем. Корпус кокиля состоит из трех частей (1, 2 и 3). Литниковая система 4 расположена в плоскости разъема. Внутреннюю полость отливки образует металлический стержень. Для обеспечения возможности выемки металлического стержня из отливки его делают разъемным (из нескольких частей). На рис. 92 показан металлический стержень из трех частей. После заливки и затвердевания сплава сначала вынимают центровую конусообразную часть 1, а затем боковые части 2 и 3.

Рис. 91. Форма для изготовления алюминиевого поршня.

Рис. 92. Разъемный металлический стержень.

Кокиль для чугунной отливки корпуса амортизатора показан на рис. 93 (отливается с песчаным стержнем). Корпус кокиля (рис. 93, а) состоит из двух частей (1 и 4), в которых симметрично размещены две рабочие полости 10 для двух отливок. Литниковая система 7 расположена в середине. Кокиль выполнен с ребрами жесткости 11 (рис. 93, б) для предупреждения коробления. При смыкании двух половин центрирование осуществляется штырями 3 (рис. 93, а). Для крепления формы на станке имеются приливы 6 с просверленными отверстиями для крепежных болтов. Песчаный стержень 8 устанавливается знаковой частью 5 в соответствующих углублениях формы. Газ, находящийся в форме, отводится через выпор 2 и газовые каналы, расположенные вдоль разъема формы и в специальных пробках. Газовые каналы обычно изготовляют глубиной 0,2 — 0,5 мм. Для выталкивания отливок из формы служат толкатели. Толкатели обычно изготовляют из цилиндрического прутка. Эти прутки проходят через отверстия 9 в стенке формы. Когда форма закрыта, концы толкателей не выступают в рабочую часть формы; при открывании формы они выступают из нее и выталкивают отливку.

Рис. 93. Металлическая форма с песчаным стержнем: а и б — для получения чугунной отливки; в — для получения стальной мульды

На рис. 93, в показан кокиль с горизонтальной плоскостью разъема для заливки стальной мульды 3. Кокиль состоит из двух частей (4 и 5); литник 1 и выпор 2 расположены в верхней части кокиля.

Технология литья в кокиль имеет ряд специфических особенностей. В целях получения качественной отливки и удлинения срока службы кокиля последний в процессе работы поддерживают в нагретом состоянии и покрывают огнеупорной облицовкой и краской. Рабочая температура формы зависит от заливаемого сплава и находится обычно в пределах 100 — 300°.

Кокиль покрывают облицовочным слоем 0,1 — 2,0 мм 1 — 2 раза в смену и краской после каждой заливки.

Облицовочный слой изготовляют из одного или двух огнеупорных материалов: кварцевой муки, молотого шамота, графита, огнеупорной глины, мела, талька и других и связующего материала (жидкое стекло, сульфитный щелок, патока и т. д.).

Краски изготовляют из материалов, выделяющих газ в период заливки формы материалом. Наиболее часто применяют ацетиленовую копоть, мазут, керосин, растительное масло, окись цинка и др. Формы покрывают краской после каждой заливки.

Составы сплавов цветных металлов и стали для литья в металлические формы мало отличаются от сплавов, заливаемых в песчаную форму.

В массовом и серийном производстве применяют специальные литейные машины. Конструкция машин для литья в металлические формы значительно видоизменяется в зависимости от характера производства литья, размеров и степени сложности получаемых отливок. На машинах механизированы следующие технологические процессы литья: открывание и закрывание форм, выемка отливок, установка и выемка стержней, выбивка отливок из формы.

В серийном производстве широко применяют пневматический станок (рис. 94). Половину формы 1 крепят неподвижно к станине станка, вторая половина формы 2 установлена на каретке, перемещающейся штоком пневматического цилиндра 3. Отливки удаляются из формы автоматически толкателями. Производительность станка — 20 отливок в час.

Рис. 94. Пневматический станок для литья в кокиль.

В массовом производстве широко применяют машины — полуавтоматы карусельного типа. В СССР построены несколько заводов-автоматов, где процесс производства деталей автоматизирован, начиная с расплавления металла, включая заливку формы, выбивку отливки, механическую обработку детали и кончая упаковкой готового изделия. На рис. 95 показана схема технологического процесса по автоматическому производству алюминиевых поршней на заводе-автомате.

Рис. 95. Схема технологии отливки поршня в кокиль на заводе-автомате: 1 — транспортер для загрузки чушек алюминиевых сплавов; 2 — загрузочная площадка; 3 — плавильный агрегат; 4 — дозирующее устройство; 5 — литейная машина с шестью металлическими формами; 6 — механическая рука; 7 — перегрузочное устройство; 8 — фрезерный станок для обрезки литников; 9 — склиз; 10 — конвейер отпускной печи; 11 — отпускная печь; 12 — конвейер для охлаждения поршней воздухом до температуры цеха; 13 — склиз для подачи поршней к прессу Бринеля; 14 — пресс Бринеля; 15 — склиз для подачи поршней в бункер на хранение; 16 — бункер; 17—19 — транспортеры для подачи литников и отходов на загрузочную площадку.

Чугунные отливки, рабочая поверхность которых должна иметь высокое сопротивление износу (прокатные валки, чугунные железнодорожные колеса, некоторые части дробилок и т. д.),. изготовляют с отбеленной поверхностью. Такие отливки имеют на поверхности углерод в связанном состоянии (Fe₃C) и структуру белого чугуна, переходящую в более глубоких слоях отливки в перлитную. Например, в вагонных колесах отбеленный слой расположен на поверхности катания колеса лишь на глубине 10 — 20 мм, а далее, по мере приближения к оси колеса, белый чугун переходит в перлитный. Это достигается путем устройства комбинированной формы, которая делается металлической в той части, где в отливке необходимо вызвать поверхностный отбел, в остальных же частях — песчаной.

Такая форма для получения чугунной отливки прокатного валика представлена на рис. 96. Рабочая поверхность отливки 2 оформляется металлической формой, остальные же части отливки, не нуждающиеся в отбеле,— верхней и нижней опоками 1 и 3, набитыми песчаной формовочной смесью.

Рис. 96. Кокиль для заливки прокатного валка с отбеленной поверхностью.

Литье в кокиль

Литье в кокиль производится либо в стационарные кокиля, либо на кокильных машинах и станках. Кокиля делятся на простые и сложные, имеющие в своей конструкции гидроцилиндры, систему толкания, стержневые ящики, металлические вкладыши. Для изготовления этого вида оснастки необходим высокий уровень и квалификации инженерного состава, и инструментального производства.

Литье в кокиль представляет собой литье металла методом свободной заливки расплавленного металла в кокиля, металлические формы (от фр. Coquille – раковина, скорлупа), с последующим естественным или искусственным охлаждением.

Основные составляющие кокиля – плиты, вставки, полуформы, стержни и пр. –изготавливаются, как правило, из стали или чугуна. Конфигурации кокилей бывают простыми, но на практике в производстве чаще встречаются очень сложные конфигурации кокилей.

Наше предприятие обладает всем необходимым потенциалом для осуществления проектирования и изготовления кокилей любой сложности, в том числе и с последующей привязкой их к оборудованию заказчика. Мы имеем соответствующие производственные возможности для изготовления кокилей не только из простых и из жаропрочных сталей, но и из чугуна. Чаще всего испытания изготовленной оснастки мы производим на собственном оборудовании. Для оказания технической помощи при запуске оснастки на предприятии заказчика мы можем организовать выезд к нему наших специалистов.

Сам технический процесс литья в кокиль не является многооперационным. Все операции сравнительно простые и занимают небольшое количество времени, ограничивает продолжительность операций только время охлаждения до требуемой температуры отливки в форме. Большая часть всех операций производственного цикла выполняется механически, автоматизированно, что, несомненно, является важным преимуществом данного способа. Кроме того, немаловажно, что с многократно используемым кокилем исключается необходимость в разовых формах, процесс изготовления которых достаточно затратный и трудоемкий.

Качество отливок и особенности формования

Если сравнивать металлические формы с песчаными, то первые характеризуются значительно большими важными характеристиками: теплопроводностью, прочностью, теплоемкостью, очень низкими газотворностью и газопроницаемостью. Благодаря этим свойствам материала кокиль при взаимодействии с металлом проявляет следующие особенности:

• Высокая эффективность теплового взаимодействия отливки и формы (сплав и отливка быстрее охлаждаются в кокиле по сравнению с песчаной формой);
• Кокиль в большей степени препятствует усадке отливки, что затрудняет извлечение, однако препятствует деформации самой формы, что снижает вероятность появления пористости. Таким образом, при литье в кокиль изделия получаются более точными;
• Поверхность отливки более качественная вследствие минимального физико-химического взаимодействия металла отливки с формой (кокилем);
• Кокиль имеет низкую газотворность и практически газонепроницаем, расположение отливки в кокиле, способ подачи металла и система вентилляции могут обеспечить выход воздуха и газов из формы при заливке.

Эффективность литья в кокиль зависит в первую очередь от максимального использования преимуществ процесса именно кокильного производства отливок, при этом необходимо учитывать все особенности, достоинства и недостатки данного способа (чаще всего в сравнении с литьем в песчаные формы) в условиях каждого конкретного производства, что с успехом может сделать грамотный специалист.

Достоинства литья в кокиль

• Высокое качество отливки и стабильность показателей качества (точность, механические свойства, плотность, структура, шероховатость).
• Большие возможности при необходимости производства отливок сложной внутренней конфигурации и внешней поверхности благодаря использованию в формах разовых песчаных стержней.
• Более высокая (в 2-3 раза) производительность труда благодаря отсутствию трудоемких операций, а также снижение затрат на производственные площади, оборудование и очистные сооружения.
• Исключение сложных и вредных операций, что влечет за собой меньшее загрязнение окружающей среды и улучшение условий труда.
• Возможность механизации и автоматизации производственного процесса литья в кокиль в результате многоразового использования формы. Кроме того, именно в кокильном производстве возможно автоматически регулировать параметры процесса, что в корне меняет сам характер труда литейщика.

Недостатки способа литья в кокили

• Достаточно высокая стоимость кокиля, сложность его изготовления, причем стоимость кокиля возрастает в случае отливки сложной конфигурации.
• Ограничения в стойкости кокиля и общем количестве годных отливок. Стойкость кокиля влияет на общую экономическую эффективность процесса литья, особенно в случае литья чугуна и стали.
• Ограниченная возможность получения тонкостенных протяженных отливок вследствие интенсивного охлаждения металла в форме.
• Твердость формы может привести к появлению в отливках напряжений, даже трещин при извлечении.
• При сложных формах отливки необходимо использование большого количества песчаных стержней, что влечет за собой снижение точности отливок.

По итогам сопоставления достоинств и недостатков кокильного производства отливок специалист определяет, насколько рационально его использование на конкретном предприятии, так как выгодно использовать литье в кокиль только в массовом и серийном производстве. Однако именно литье в кокиль можно отнести к малооперационному, малоотходному, материало- и трудосберегающему технологическому процессу, позволяющему, кроме того, улучшить условия труда и уменьшить вредное воздействие на окружающую среду.