Milling-master.ru

В помощь хозяину
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Перечислите этапы при разработке технологических процессов

Основные этапы и задачи, решаемые при разработке технологических процессов

.Анализ исходных данных.

1.1.1.Определение количественных характеристик выпуска изделий.

1.1.2.Обработка изделий на технологичность.

Выбор действующего типового, группового технологического процесса или поиск аналога единичного процесса.

.Формирование технологического кода изделия по технологическому классификатору.

1.2.2.Отнесение изделия по его технологическому коду к действующему типовому, групповому или единичному технологическому процессу.

1.3 .Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления 1.3.1.Определение вида исходной заготовки (или уточнение заготовки, установленной типовым технологическим процессом).

Технико-экономическое обоснование выбора исходной заготовки.

Выбор технических баз.

.Выявление основных конструкторских баз.

Выбор черновых технологических баз.

Выбор чистовых технологических баз.

Составление технологического маршрута обработки.

1.5.1.Определение последовательности операций по типовому или групповому технологическому процессу .

Разработка технологических операций.

1.6.1.0пределение (или уточнение) количества и последовательности рабочих ходов и переходов, приходящихся на каждую поверхность и „.. деталь в целом.

Предварительный выбор средств технологического оснащения (СТО).

1.6.3.0пределение межоперационных припусков и допусков.

1.6.4.Определение режимов резания.

1.6.5.Определение норм времени на обработку.

1.6.6.Определение разряда работ и себестоимости операции.

1.7.1.Выбор оптимального варианта технологического процесса.

8.0формление технологического процесса.

2.0пределение количественных характеристик выпуска из

К количественным характеристикам прежде всего относятся программа выпуска деталей, объем производственной партии, величина задела и т.п.

Программа завода по изготовлению деталей Ni определяется с учетом поставок запасных частей по кооперации ремонтным и эксплуатационным хозяйствам.

где m количество одноименных деталей на одной машине;

Nm количество изготовляемых машин в год; а процент деталей, изготовляемых как запасные (а =30-40%);

Р процент возможного брака при обработке заготовок ( (3 =1-3%).

В случае, если производственная программа задана количеством деталей, а не машин, необходимо заданную программу увеличить только на процент брака.

Производственная партия определяется для всех типов производств, за исключением массового. Поэтому, если технологический процесс разрабатывается не для конкретного производства, необходимо, прежде всего, определить тип производства (табл. 1.)

Производственную партию можно рассчитать по следующей зависимости:

где t количество дней нахождения запаса деталей на складе, которое принимается в зависимости от тина производства и размеров детали (для серийного производства: мелкие детали 10-12 дней; средние детали 8-10 дней и крупные 3-5 дней ) •

Тр количество рабочих дней в году; у количество смен работы цеха.

Определение типа производства в механических цехах в зависимости от годовой программы выпуска деталей

Максимальная |Единич-|Мег1ко-(Средне-[Кру«но(Массовое, масса заготовки |ное, ед. |серий|серий(серий( ед. (детали),кг | ) ное,ед]ное,ед. |ное, ед.|

Величина задела, а также последовательность запуска различных партий в производство обыкновенно в курсовой работе не определяются.

Отработка изделия на технологичность

При анализе детали на технологичность необходимо исходить из условия ее работы в сборочной единице. Все отмеченные изменения по конструкции детали технолог должен согласовать с конструктором. Изменения в конструкцию детали и в технологические условия на ее изготовление вносятся только с разрешения конструктора. При анализе обработки детали на технологичность технолог решает целый ряд задач, такие как снижение трудоемкости изготовления детали, унификация элементов конструкции детали, правильность простановки размеров, выбор рационального вида заготовки, возможность применения высокопроизводительного технологического оборудования, возможность применения типовых или групповых технологических процессов и т.п.

При выполнении курсовой работы студент обязан проанализировать рабочий чертеж на технологичность и предложить свои рекомендации по ее улучшению, которые должен

защитить перед преподавателем. Внесенные изменения необходимо оценить с помощью качественных или количественных показателей. Качественная оценка выражается словами: «технологично-нетехноло гично», «хорошо-плохо» и т.п. Количественные показатели оцениваются трудоемкостью изготовления, технологической себестоимостью детали, коэффициентом использования материала и т.п.

Формирование технологического кода детали

Технологический классификатор деталей (ТКД) является логическим продолжением и дополнением классификатора ЕСКД (ГОСТ 2.201-80). Согласно этому ГОСТу на чертеже детали должны быть указаны обозначения организации-разработчика, код классификационной характеристики и порядковый номер детали. Под обозначение организации-разработчика отводятся первых четыре знака, шесть последующих знаков для кода классификационной характеристики и три последних знака для порядкового регистрационного номера (рис. 1.). По классификационной характеристике все детали делятся на классы, подклассы, группы, подгруппы и типы. Для класса отводятся два знака, а для подкласса, группы, подгруппы и типа по одному знаку.

Классификатор ЕСКД содержит 100 классов, из которых 51 класс составляет пока резерв, в который могут быть включены новые виды изделий.

Классы 71-76 охватывают детали всех отраслей промышленности основного и вспомогательного производств…

Класс 71: детали тела вращения типа колес, дисков, шкивов, блоков, втулок, валов,осей и др.

Класс 72: детали не тела вращения с элементами зубчатого зацепления, трубы, шланги, проволочки и др.

Класс 73: детали не тела вращения,корпусные, опорные, емкостные.

Класс 74: детали тела вращения, плоскостные, рычажные, грузовые, тяговые, профильные, трубы и др.

Класс 75: детали тела вращения и не тела вращения, кулачковые, карданные, с элементами зацепления, санитарно-технические, оптические, электрорадиоэлектронные, крепежные и др.

Класс 76: детали технологической оснастки, инструменты. Технологический классификатор деталей (ТКД) создает

-/(у)

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Разработку техпроцессов проводят в следующей последовательности:

I. Сбор исходных данных. Анализ служебного назначения детали.

Исходные данные: чертеж детали, годовая программа выпуска, продолжительность выпуска.

Под служебным назначением детали (изделия) понимают четко сформулированную задачу, для решения которой она применяется.

Анализ служебного назначения включает:

1. Установление условий, в которых работает деталь (изделие).

2. Определение нагрузок, действующих на деталь (постоянные, перемен­ные, циклические, крутящий момент, изгибающие и др.)

3. Классификацию поверхностей детали.

Рис. 2.1. Классификация поверхностей детали

На рис. 2.1 приведена классификация поверхностей ступенчатого вала.

Поверхности детали классифицируются следующим образом:

— основные конструкторские базы (ОКБ) — это базы, определяющие положение детали в изделии;

— вспомогательные конструкторские базы (ВКБ) — это базы, которые определяют положение деталей, присоединяемых к рассматриваемой детали;

— исполнительные поверхности (ИП) — это поверхности, при помощи которых деталь выполняет свое служебное назначение;

— свободные поверхности (СП) — это поверхности, определяющие заданные контуры детали.

II. Анализ технологичности конструкции детали.

Этот анализ является важной частью при проектировании технологическо­го процесса и заключается в технологическом контроле чертежа детали.

1. Анализируется чертеж детали:

Читать еще:  Изготовление литейных форм для литья алюминия

а) достаточность графической информации о детали (видов, разрезов, сечений и т.д.)

б) достаточность и правильность простановки размеров, величин ше­роховатостей, погрешностей формы и расположения поверхностей и т.д.

в) наличие сведений о материале детали, покрытиях, ее массе, тер­мообработке и др.

2. Оценивается возможность упрощения конструкции детали.

3. Устанавливается возможность применения высокопроизводительных мето­дов обработки.

4. Определяется соответствие стандарту конструктивных элементов детали (фасок, канавок и др.).

5. В первом приближении намечаются поверхности, которые будут использо­ваны в качестве исходных баз.

III. Выбор типа производства и формы его организации.

В машиностроении различают три типа производства: единичное (Е), серийное (С) и массовое (М).

Серийное производство разделяют на мелкосерийное (МС), среднесерий­ное (СС) и крупносерийное (КС).

При помощи таблицы 2.1 ориентировочно можно определить тип производства, в зависимости от массы изготавливаемой детали или трудоемкости сборки изделия и годовой про­граммы выпуска.

Выбор типа машиностроительного производства

Для качественной оценки типа производства можно использовать крите­рий, называемый коэффициентом закрепления операций (КЗО).

КЗО равен отношению числа всех операций, выполняемых в течение месяца (SО) к числу рабочих мест (Р):

КЗО= .

Если КЗО> 40, то это единичное производство; от 20 до 40 — мелкосерий­ное; от 10 до 20 — среднесерийное; свыше 1 до 10 — крупносерийное; равно единице — массовое.

Различают следующие формы организации ТП: предметная непоточная (Е), групповая непоточная (МС), групповая переменно-поточная (СС) и поточная непрерывная (КС, М).

Групповая форма организации производства характеризуется сле­дующими признаками:

1. Изделие запускается в производство партиями (сериями) с определенной периодичностью.

2. Оборудование расставляется по типам станков, создавая производствен­ные участки.

3. За каждым рабочим местом закрепляется несколько технологических операций.

При групповой форме организации производства рассчитывают размер партии деталей для разового запуска в производство:

, шт.,

где : а— периодичность запуска в днях ( принимают 3,6,12,24 и т.д.); 254 -среднее количество рабочих дней в году.

Поточная форма характеризуется следующими признаками:

1. Специализацией каждого рабочего места на выполнение одной операции (КЗО=1).

2. Размещение рабочих мест производится строго в последовательности, соот­ветствующей ТП.

Режим работы поточной линии оценивается тактом выпуска деталей.

Такт выпуска (tв) — это промежуток времени, в течение которого с по­точной линии должна выпускаться единица продукции. Его можно опреде­лить при помощи формулы:

, мин/шт. ,

где: Fд- действительный фонд рабочего времени за год (в часах); N — годо­вая программа выпуска в штуках.

В таблице 2.2 приведены основные характеристики различных типов производства.

IV. Выбор и проектирование заготовки.

V. Выбор методов обработки отдельных поверхностей.

VI. Разработка технологического маршрута изготовления детали. Разработ­ка плана обработки и схем базирования.

VII. Разработка технологических операций.

7.1. Выбор последовательности выполнения технологических переходов.

7.2. Окончательный выбор станка, оснастки, измерительного и режущего инструмента.

7.3. Расчет режимов резания и норм времени.

7.4. Расчет загрузки технологического оборудования.

7.5. Оформление технологической документации.

VIII. Проектирование технологической оснастки.

Характеристика типов производства

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ

Сборка является заключительным этапом при изготовлении машин. Объем работ при сборке в автомобилестроении составляет до 20% от об­щей трудоемкости изготовления автомобиля.

Технологический процесс сборки — это совокупность операций по со­единению деталей в определенной последовательности с целью получить изделие, отвечающее заданным эксплутационным требованиям.

Изделие состоит из основных частей, роль которых могут выполнять детали, сборочные единицы, комплексы, комплекты.

Сборочная единица — часть изделия, составные части которой подле­жат соединению между собой на сборочных операциях на предприятии-изготовителе. Её характерной особенностью является возможность сборки обособленно от других элементов изделия. Сборочная единица изделия в зависимости от конструкции может собираться либо из отдельных деталей, либо из сборочных единиц высших порядков и деталей. Различают сбороч­ные единицы первого, второго и более высоких порядков. Сборочная еди­ница первого порядка входит непосредственно в изделие. Она состоит либо из отдельных деталей, либо из одной или нескольких сборочных единиц второго порядка и деталей и т.д. Сборочную единицу наивысшего порядка расчленяют только на детали. Сборочные единицы называют на практике узлами или группами.

Сборочная операция — это технологическая операция установки и об­разования соединений сборочных единиц изделия. Сборку начинают с ус­тановки и закрепления базовой детали. Поэтому в каждой сборочной еди­нице должна быть найдена базовая деталь — это деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней детали и другие сборочные единицы.

По последовательности выполнения различают:

-промежуточную сборку — это сборка мелких элементов на механических участках или сборка 2-х деталей перед окончательной обработкой;

-узловую сборку — это сборка сборочных единиц изделия;

-общую сборку — это сборка изделия в целом.

По наличию перемещений собираемых изделий различают:

-стационарную сборку — это сборка изделия или основной его части на од­ном рабочем месте;

-подвижную сборку — собираемое изделие перемещается по конвейеру.

По организации производства различают:

-поточную сборку, — которая предусматривает разделение технологического процесса на отдельные технологические операции, продолжительность ко­торых не превышает такта выпуска изделия;

-групповую сборку, — которая предусматривает возможность сборки раз­личных однотипных изделий на одном рабочем месте.

По степени подвижности различают подвижные и неподвижные со­единения.

Подвижные соединения обладают возможностью относительного пе­ремещения в рабочем состоянии в соответствии с кинематической схемой механизма. При этом используются посадки с зазором. Для сборки не тре­буется значительных усилий.

Неподвижные соединения не позволяют перемещаться друг относи­тельно друга соединяемым деталям. В неподвижных соединениях используются переходные посадки или посадки с натягом.

По характеру разбираемости соединения подразделяют на разъемные и неразъемные.

Разъемные соединения могут быть полностью разобраны без повре­ждения соединяемых деталей.

Неразъемные соединения собираются при помощи прессовых поса­док, сварки, пайки, склеивания и т.д. Без повреждения собираемых деталей их разобрать невозможно.

Методы сборки — определяются конструктором изделия путем про­становки допусков сопрягаемых деталей.

При сборке всегда происходит материализация заложенных конст­руктором размерных цепей.

Метод полной взаимозаменяемости — позволяет проводить сборку из­делия без какого-либо подбора или дополнительной обработки деталей. Метод наименее трудоемок, но необходимо увеличить затраты на механи­ческую обработку.

Метод неполной взаимозаменяемости – предусматривает, что ряд соединений не могут собраться без дополнительной доработки деталей.

Читать еще:  Технология изготовления литой рамы для стекла

Метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка) – предусматривает предварительную сортировку деталей на группы. Сборка в пределах группы осуществляется по методу полной взаимозаменяемости. Это позволяет достичь высокой точности в сопряжениях, при незна­чительном увеличении затрат на контроль (рис 3.1).

Рис. 3.1. Селективная сборка

Метод пригонки и регулирования — предусматривает наличие в раз­мерной цепи компенсирующего звена, положение которого регулируется в процессе сборки (регулировка зазоров, прокладки и т.п.).

Приспособления, применяемые при сборке, классифицируются сле­дующим образом:

— зажимные приспособления (предназначены для базирования и закреп­ления базовых деталей, с которых начинается сборка узла или изделия);

— установочные приспособления (предназначены для точной установки соединяемых деталей друг относительно друга);

— рабочие приспособления (используемые при выполнении отдельных пере­ходов технологических операций сборки (гайковёрты, прессы и т.д.));

Разработка технологического процесса сборки осуществляется в сле­дующей последовательности:

Этап 1. Анализ исходных данных:

-изучение чертежей изделия и деталей, технических требований на сборку и приемку изделия;

-выбор организационных форм сборки;

-классификация видов соединений деталей;

-выбор метода сборки;

-установление годовой программы выпуска;

-определение продолжительности выпуска.

Этап 2. Разработка технологических схем общей и узловой сборки.

Изучение собираемого изделия завершается составлением техноло­гических схем общей (рис. 3.2) и узловой сборки (рис. 3.3). Технологиче­ские схемы сборки составляются на основе сборочных чертежей изделия. На них каждая составная часть изделия обозначается прямоугольником, разделённым на три части (рис. 3.4). В части А указывается наименование элемента, в части Б — числовой индекс согласно спецификации, в части В — число элементов, входящих в данное соединение. Перед числовым индек­сом сборочной единицы изделия ставятся буквы Сб (сборка) и номер по­рядка: 1сб, 2сб и т.д.

Элемент, с которого начинают сборку изделия или его сборочной единицы, называют базовым. По его номеру ставят числовой индекс со­ставной части, в которую он входит.

Процесс общей сборки изображают на схеме горизонтальной линией. Её проводят в направлении от базового элемента изделия к собранному объекту.

Сверху (рис.3.2) в порядке последовательности сборки располагают условные обозначения всех непосредственно входящих в изделие де­талей, снизу — сборочных единиц. На технологических схемах узловой сборки сборочные единицы расчленяют на сборочные единицы высших порядков и детали.

Технологические схемы сборки снабжают надписями — сносками, по­ясняющими характер сборочных работ («Запрессовать», «Паять», «Клепать», «Регулировать», «Проверить зазоры» и пр.) и выполняемый при сборке кон­троль.

Схемы отражают возможности одновременной установки несколь­ких составных частей изделия на его базовую деталь (рис. 3.2, точка А), что позволяет сократить длительность цикла сборки.

Рис. 3.2. Технологическая схема общей сборки

Рис. 3.3. Технологическая схема узловой сборки

Рис. 3.4. Условное изображение сборочных единиц

Этап 3. Разработка маршрутной технологии общей и узловой сборки.

Процесс сборки изделия или узла разбивается на отдельные операции, выполняемые в определенной последовательности. В одну операцию может входить сборка нескольких деталей и узлов. Она характеризуется законченностью действий.

Маршрут сборки — это набор технологических операций, выполняе­мых в строго определенной последовательности.

Критерием для разделения маршрута на операции является такт вы­пуска tB.

Необходимо, чтобы длительность технологической операции t шт не пре­вышала такта выпуска tB (t шт

Дата добавления: 2015-12-22 ; просмотров: 3380 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Этапы проектирования технологических процессов механической обработки

Проектирование технологических процессов состоит из следующих взаимосвязанных этапов (Алгоритм проектирования):

и технических условий

При анализе исходных данных следует ознакомиться с назначением и конструкцией детали, подлежащей изготовлению, техническими условиями ее изготовления и эксплуатации, объемом выпуска деталей, а также с производственными условиями, в которых намечено выполнение процесса (оборудование, транспортные средства и др.). Исходные данные предопределяют принципиальное направление проектируемого процесса с целью обеспечения требуемого качества и эффективности при заданном объеме выпуска.

В процессе анализа исходных данных технолог осуществляет технологический контроль чертежа и технических условий. При этом следует выявить пути улучшения технологичности конструкции детали. Это позволит уменьшить трудоемкость изготовления детали, снизить себестоимость ее обработки.

Однако, любые изменения в конструкции детали не должны приводить к нарушению ее функционального назначения.

При отработке чертежа детали может потребоваться привести в соответствие степень точности размера (квалитет) и шероховатость поверхности.

Выбор типа производства

Для определения типа производства можно как вариант использовать годовой объем выпуска и массу детали (табличный метод).

Выбор исходной заготовки

На выбор заготовки и метода ее получения значительное влияние оказывает характеристика материала, из которого должна изготавливаться деталь, ее конструктивные формы и размеры, объем выпуска.

Р и с. 3.38. Влияние точности заготовки на себестоимость детали

Метод получения заготовки должен обеспечить наименьшую себестоимость изготовления детали. Например, при изготовлении ступенчатого вала в условиях единичного производства экономически оправдано применение заготовки из проката, так как штампованная заготовка потребует изготовления дорогостоящего штампа. При серийном или массовом выпуске следует сопоставить себестоимость изготовления детали при различных вариантах исходной заготовки.

Каждому методу получения исходной заготовки соответствует определенная точностная характеристика и область рационального применения. Точность заготовки влияет на себестоимость изготовления детали Сд, что видно из рис. 3.38: расширение допуска на размер заготовки позволит снизить расходы Сзаг на заготовительную операцию (например замена штамповки с последующей чеканкой на обычную горячую штамповку). Однако расширение этого допуска приведет к необходимости увеличения трудоемкости механической обработки, т.е. к возрастанию стоимости механической обработки Смех.

Следует также иметь ввиду, что при малом объеме выпуска деталей расходы на изготовление специальной оснастки для заготовительных процессов (проектирование и изготовление штампов, пресс-форм и др.) не окупаются. Таким образом, выбор метода получения заготовки должен быть обоснован экономическими расчетами себестоимости изготовления детали с учетом себестоимости получения заготовки и себестоимости механической обработки. Структурная формула себестоимости одной детали определяется по формуле

,

где М – затраты на материал; Рзаг и Рмех – заработная плата основных производственных рабочих соответственно заготовительного и механического цехов; Zзаг – накладные расходы по заготовительному цеху без учета издержек на специальную оснастку (штампы, модели, пресс-формы и др.); Сос – расходы на специальную оснастку; N – объем выпуска деталей, на который распределяются расходы на оснастку; Zмех – накладные расходы по механическому цеху.

Читать еще:  Литейный воск своими руками

При выборе литых заготовок и поковок помимо назначения припусков на обработку и допусков на размеры указывают также штамповочные или литейные уклоны, радиусы округлений, допустимые дефекты поверхностей, базовые поверхности для первой операции механической обработки и требования, предъявляемые к этим поверхностям, способы термической обработки заготовки и очистки ее поверхностей.

Для заготовок из проката и специальных профилей размеры устанавливают согласно ГОСТ, учитывая необходимые припуски на обработку.

Выбор технологических баз

Выбор технологических баз является основой построения технологического процесса изготовления детали и имеет большое значение для обеспечения требуемой точности обработки и экономичности процесса. Назначая технологические базы, следует руководствоваться следующими общими соображениями.

При обработке заготовок на станках различают следующие поверхности:

· обрабатываемые поверхности, которые подвергают воздействию рабочего инструмента;

· поверхности, посредством которых определяют положение заготовки при обработке (технологические базы);

· поверхности, контактирующие с зажимными устройствами станочного приспособления;

· поверхности, от которых измеряют выдерживаемые размеры (измерительные базы);

Общие рекомендации при выборе баз:

— технологические базы должны иметь необходимую протяженность для обеспечения устойчивого положения заготовки при ее обработке;

— обрабатываемая заготовка должна иметь минимальные деформации от действия силы резания, зажимной силы и от действия собственной массы;

— в качестве технологической базы следует принимать поверхности, обеспечивающие наименьшую погрешность установки.

На первой операции должны быть обработаны те поверхности, которые будут приняты за технологическую базу для последующей операции.

Так как технологической базой на первой операции будут необработанные поверхности, следует выбирать те поверхности, которые обеспечивают по возможности равномерное снятие припусков и достаточно точное взаимное расположение обрабатываемых и не подлежащих обработке поверхностей.

Если все поверхности детали подвергают механической обработке, то в качестве базы на первой операции следует выбирать поверхности с наименьшим припуском, чтобы при последующей обработке не получилось брака из-за недостатка припуска.

На второй и последующих операциях технологические базы должны быть возможно точными по геометрической форме и по шероховатости поверхности.

Рекомендуется, если возможно, соблюдать принцип совмещения баз, т.е. в качестве технологической базы принимать поверхности, которые будут одновременно измерительной базой, и еще лучше, если они являются также конструкторскими базами.

Необходимо придерживаться принципа постоянства баз на основных операциях обработки, т.е. использовать в качестве технологических баз одни и те же поверхности. Соблюдение этого принципа особенно важно, если измерительные базы при выполнении различных операций переменны, и в связи с этим затруднительно осуществить принцип совмещения баз. С целью соблюдения принципа постоянства баз в ряде случаев на деталях создают искусственные технологические базы, не имеющие конструктивного назначения (центровые гнезда валов, специально обработанные отверстия в корпусных деталях при базировании их с помощью установочных пальцев).

Если по условиям обработки не удается выдержать принцип постоянства базы, то в качестве новой базы принимают обработанную поверхность, по возможности, наиболее точную и обеспечивающую жесткость установки заготовки.

Исходные данные и этапы разработки технологических процессов

Исходную информацию для разработки ТП подразделяют на базовую, руководящую и справочную.

При разработке ТП для новых заводов или производств базовыми исходными данными являются: рабочий чертеж, на котором указаны материалы, конструктивные формы и размеры детали; технические условия и требования на изготовление детали, определяющие точность и качество обрабатываемых поверхностей; особые требования, оговаривающие, например, твердость отдельных поверхностей детали, структуру материала некоторых участков изделия, виды термической обработки, необходимость балансировки; объем выпуска изделий, который включает количество необходимых для сборки изделия деталей и запасных частей; планируемый интервал времени выпуска изделий и запасных частей. Если выпуск во времени неравномерный, то его указывают по годам или другим периодам времени.

При разработке ТП для действующих или реконструируемых заводов в дополнении к вышеуказанным базовым данным необходимо также располагать сведениями о наличии оборудования, СТО, производственных площадях и других местных условиях. При этом возможности технолога могут быть ограничены, в частности, существующими на предприятии технологическими методами получения заготовки и механической обработки.

Справочная информация включает нормативные материалы, каталоги и паспорта технологического оборудования, альбомы СТО, ГОСТы и нормали на режущий и измерительный инструменты, нормативы точности, шероховатости, расчета припусков, режимов резания и технического нормирования времени, тарифно-квалификационные справочники и другие вспомогательные материалы.

Руководящая информация содержит данные о перспективных ТП в отрасли, стандарты на ТП и их документацию, основные требования по состоянию и перспективам развития производства на предприятии.

Степень подробности технологических разработок зависит от типа производства. Различают маршрутное, маршрутно-операционное и операционное описание ТП.

Разработку ТП выполняют в определенной последовательности взаимосвязанных этапов.

1. Проводят анализ технических требований и условий изготовления изделия на данном предприятии, т.е. устанавливают возможности получения и контроля конструктивных и технологических параметров детали и выявляют технологические задачи.

2. Устанавливают тип производства и методы работы по программе выпуска к планируемому интервалу времени выпуска изделия данной конструкции и технологических признаков.

3. Проводят технологический контроль чертежа детали на соответствие требованиям технологичности для условий данного или проектируемого предприятия.

4. Определяют вид заготовки и метод ее получения.

5. Устанавливают маршруты обработки основных поверхностей заготовки, т.е. последовательность переходов, обеспечивающих получение требуемой по рабочему чертежу точности и качества поверхностного слоя от заготовки до конечных характеристик поверхности.

6. Составляют маршрут изготовления детали с выбором схемы установки, определением последовательности выполнения технологических операций, а при необходимости и операций, например, по транспортированию изделий, а также с выбором типа оборудования и оснастки.

7. Рассчитывают припуски и определяют промежуточные размеры по переходам и исходные размеры заготовок.

8. Проводят завершающие технологические разработки: выбирают схему построения операций; определяют режимы выполнения технологических переходов; проводят расчеты точности получения размеров, формы и расположения поверхностей; выбирают модели технологического оборудования, СТО (например, приспособлений), видов режущих инструментов.

9. Определяют технико-экономические показатели созданных возможных вариантов ТП, из которых выбирают наиболее рациональный.

10. Оформляют необходимую для данного типа производства технологическую документацию.

Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.005 сек.)

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector
×
×