Milling-master.ru

В помощь хозяину
7 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Перечислить виды технологических процессов обработки материалов

Виды технологических процессов. Перемещение объемов заготовки. 10-й класс

Разделы: Технология

Класс: 10

Цели:

  • Изучить виды технологического процесса обработки материалов: прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка, плетение, лепка.
  • Развитие познавательного интереса.
  • Воспитание технологической культуры.
  • УМО: учебник 10-11 класс Технология базовый уровень под ред. Симоненко, презентация.

    В технологическом процессе перемещение объемов заготовки выделяют следующие технологии обработки материалов: прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка, плетение, лепка.

    Прокатка (слайд 2,3) — один из самых распространённых видов обработки металлов давлением. Заключается в обжатии металла между двумя, реже тремя, вращающимися в разные стороны валками. Силами трения заготовка затягивается в зазор между валками и обжимается по высоте.

    Считается, что первый прокатный стан (с деревянными валками) был сконструирован еще Леонардо да Винчи. С развитием железнодорожного транспорта значительно увеличилась потребность в прокатной продукции. Помимо рельсов надо было производить различные детали паровоза, для развития флота требовалась броня, в котором деревянные корабли заменялись металлическими бронированными. Первый броневой прокатный стан был сконструирован в 1859 году русским механиком В.С. Пятовым. Все эти станы были довольно примитивными: валки станов приводились во вращение от водяного колеса и позднее — паровой машины. Перемещение горячего металла к стану и от него осуществлялось вручную. В одном из музеев старого уральского завода имеется картина: по железному горячему настилу с помощью крючков бригада рабочих передает раскаленную болванку к стану. Труд прокатчика был самым тяжелым на заводе.

    Прокаткой получают прокат различного назначения. Металлопрокат бывает листовой, сортовой, в виде труб или специальный (это могут быть гнутые профиля, бандажи, шары или же колеса).

    Благодаря свойственной прокатке непрерывности рабочего процесса она является наиболее производительным методом придания изделиям требуемой формы. При прокатке металл, как правило, подвергается значительной пластической деформации сжатия, в связи с чем разрушается его первичная литая структура и вместо неё образуется структура, более плотная и мелкозернистая, что обусловливает повышение качества металла. Прокатка служит не только для изменения формы обрабатываемого металла, но и для улучшения его структуры и свойств.

    Прессование (слайд 4) (от латинского presso-давлю, жму) — процесс обработки металлов давлением, с целью уплотнения изменения формы, отделение жидкой фазы от твердой, изменение механических и др. свойств металла при которых деформация происходит под действием сжимающих сил.

    Прессование металлов — способ обработки давлением, заключающийся в выдавливании (экструдировании) металла из замкнутой полости (контейнера) через отверстие матрицы, форма и размеры которого определяют сечение прессуемого профиля. При прессовании металла создаётся высокое гидростатическое давление, вследствие чего значительно повышается пластичность металла. Прессованием можно обрабатывать многие хрупкие материалы, неподдающиеся обработке другими способами (прокаткой, ковкой, волочением).

    Применяется в различных отраслях промышленности и сельском хозяйстве и осуществляется обычно при помощи прессов высокого давления.

    Волочение (слайд 5) — способ обработки металлов давлением, состоящий в протягивании изделий (заготовок) круглого или фасонного профиля через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки. В результате волочения поперечные размеры изделия уменьшаются, а длина увеличивается. Производится на волочильных станах, основными частями которых являются волоки и устройство, тянущее через них металл. Волочение широко применяется в производстве пруткового металла, проволоки, производства полых профилей (труб) разных форм и сечений и, особенно, тонкостенных. Волочением получают трубки диаметром до 0,5 мм, а иногда и тоньше, проволоку диаметром до 6-8 мм. Вследствие большой длины проволоку либо свертывают в мотки, либо наматывают на катушки.

    Ковка (слайд 6, 7) — обработка давлением, посредством которой тягучий металл (в нагретом состоянии) уплотняется, сращивается, или получает желаемую форму. Человек, занимающийся ковкой, называется кузнецом.

    Кузнечное ремесло и кузнечное производство имеют многовековую историю. Ковка (меди, самородного железа) служила одним из основных способов обработки металла:

    • холодная, затем горячая ковка в Иране, Месопотамии, Египте — 4-3 тыс. до н. э.
    • холодная ковка у индейцев Северной и Южной Америки — до XVI в. н. э.

    Древние металлурги Европы, Азии и Африки ковали сыродутное железо, медь, серебро и золото. Кузнецы пользовались особым почетом у народов древности, их искусство окружалось легендами и суевериями.

    В Средние века кузнечное дело достигло высокого уровня.

    Человеку давно были известны простейшие кузнечные инструменты для ковки: молот, клещи и наковальня, а также и простейшее нагревательное оборудование — горн.

    • ручные молоты (небольшие), которыми кузнец, сам один, или с помощью молотобойцев, обрабатывает предмет.
    • наковальня, или нижний боек, на который кладётся предмет.
    • кузнечные клещи, которыми кузнец захватывает нагретый кусок, вынимает его из горна, или печи, подносит под молот, кладёт на наковальне и поворачивает предмет во время ударов молота.
    • подъёмные краны по обеим сторонам механического молота. Они служат для посадки болванки в печь, переноса под молот и поворачивания её во время ковки. Вспомогательным прибором при этих манипуляциях служит державка, состоящая из прочного, длинного стержня, имеющего на одном конце 4 лапы, которые захватывают болванку, а на другом — рукоятку, для поддерживания болванки рабочими на весу.

    Первая механизация процессов ковки относится к XVI веку, когда стали применять механические рычажные, вододействующие молоты, приводимые энергией водяного потока. При отсутствии гидроэнергии применялись копровые (падающие) молоты.

    В зависимости от величины обрабатываемых изделий, ковка разделяется на ручную и на механическую. Ковка может быть горячей и холодной.

    Ковку, как правило, производят при нагреве металла до так называемой ковочной температуры с целью повышения его пластичности и снижения сопротивления деформированию. Температурный интервал ковки зависит от химического состава и структуры обрабатываемого металла, а также от вида операции или перехода. Для стали температурный интервал 800-1100 °С., для алюминиевых сплавов — 420-480 °С.

    Ковка применяется для разных целей, и из-за этого способы обработки металла могут быть различными:

    • обжимка криц — ковка, при которой происходит уплотнение и сварка частиц, а также выделение шлаков из тестообразной железной массы (крицы).
    • сварка — ковка, при которой сращиваются пакеты, состоящие из отдельных кусков нагретых до вара.
    • обыкновенная ковка — это уплотнение и придание желаемых форм предмету.
    Читать еще:  Стержень в литейном производстве

    Исследователи технологии ковки.

    (слайд 8) Па?вел Петро?вич Ано?сов (29 июня 1796[1], Тверь — 13 мая 1851[2], Омск) — выдающийся русский горный инженер, учёный-металлург, крупный организатор горнозаводской промышленности, исследователь природы Южного Урала, томский губернатор. Блестяще окончив Горный кадетский корпус в Петербурге в 1817 г., Аносов приезжает в Златоуст. Здесь ярко раскрылись его глубокие обширные знания, талант ученого — экспериментатора. Но известен Аносов, прежде всего, раскрытием тайны булатной стали.

    Лучшие булатные клинки древности ковались мастерами Индии. И их отличали многие удивительные свойства. Мечи, например, делали разных цветов: зелеными, синими и узорчатыми. Они были твердыми, прочными, обладали большой упругостью и высокими режущими свойствами. Хороший клинок легко перерезал в воздухе газовый платок, свободно перерубал кинжал из более мягких сортов стали.

    И вот «тайну», окруженную непроницаемым покровом, раскрывает Павел Петрович Аносов. Но на это ушло несколько лет предварительной работы. Он знакомится с трудами известных тогда западноевропейских металлургов, он изучает лучшие коллекции булатного оружия, принадлежащие представителям царской фамилии и другим лицам. Он проделывает многочисленные опыты, исследуя влияние разных добавок на качество металла (клена, березы, цветов, муки, пшена, рога, слоновой кости и даже алмаза). Он применяет новый тогда метод микроскопического исследования стали. Этот метод был использован Аносовым впервые в мировой науке в 1831 г.

    В начале 40-х годов XIX века в Златоусте он получил булатный узор — литую булатную сталь. Вскоре Павел Петрович начинает получать булаты самого высокого качества заводским путем.

    С 1837 г. производство булатов в Златоусте становится на поток. Русский булат еще при жизни Аносова приобрел широкую известность, стал таким же легендарным, как и восточный.

    (слайд 9) Дело Аносова продолжил русский учёный Павел Матвеевич Обухов, основатель крупного производства литой стали и стальных орудийных стволов в России, выдающийся патриот. Русский мастер стального оружия, создатель самых надёжных в мире стальных пушек. Каждый, кто приезжает в Златоуст, на центральной площади города — площади имени Интернационала — видит пушечные стволы. Они отлиты в 1860 году и являются достойным памятником трудовой славы города. Д. К. Чернов в 1868 научно обосновал режимы ковки.

    (слайд 10, 11) В XIX в. ручная художественная ковка была вытеснена штамповкой и литьём, интерес к ней возродился в XX в.

    Штамповка (слайд 12)- процесс пластической деформации материала с изменением формы и размеров тела. Чаще всего штамповке подвергаются металлы или пластмассы. Существуют два основных вида штамповки — листовая и объёмная. Листовая штамповка подразумевает в исходном виде тело, одно из измерений которого пренебрежимо мало по сравнению с двумя другими (лист-до 6 мм). В противном случае штамповка называется объёмной. Для процесса штамповки используются прессы — устройства, позволяющие деформировать материалы с помощью механического воздействия.

    Штамповка это одна из разновидностей обработки металлов давлением, при которой конфигурация штампа ограничивает течение металла. Использовать штамповку начали еще в конце XIII века, но наибольшее развитие этот способ обработки получил в средине прошлого века в связи с переходом производства на серийный и массовый выпуск изделий. Традиционно штамповку (горячую и холодную) осуществляют на молотах, гидравлических прессах, горячештамповочных прессах, гидровинтовых пресс-молотах, горизонтально-ковочных, кузнечно-штамповочных машинах и агрегатах. Форма заготовки определяет вид штамповки (листовая, объемная), а деформируемость материала — особенности технологического процесса (с нагревом, без нагрева, изотермическая штамповка). Отдельной разновидностью листовой штамповки является гидравлическая вытяжка, при которой заготовка выдавливается пресс-штемпелем через отверстия в матрице, формирующие своей конфигурацией профиль готового изделия.

    Плетение (слайд 13-19) — один из способов обработки таких материалов как лыко, кожа, конопля, солома и другого подобного мягкого сырья имеющегося в распоряжении ремесленника в форме полосок для производства грубых тканеобразных листов. Плетение производится связыванием нитей различными узлами.

    Человек научился плетению гораздо раньше, чем гончарному делу. Сначала он плёл из длинных из гибких ветвей жилище (крыши, изгороди, мебель), всевозможные корзины для разных нужд (колыбели, туеса, повозки, черпухи, лукошки) и обувь. Плетение — один из самых древних способов обработки бересты.

    С развитием этого вида рукоделия появлялись всё более разные материалы для применения. Оказалось, что плести можно из всего, что попадается. Появились такие техники плетения, как лозоплетение, плетение из камыша, фриволите, узелковое плетение макраме, плетение на коклюшках, бисероплетение, плетение шнуров кумихимо, кольчужное плетение, плетение сеток, индейское плетение мандала, их имитации (плетение из бумажных полос и фантиков, плетение из газет и журналов).

    Сообщения детей о плетении из разных материалов.

    Лепка (слайд 20) — придание формы пластическому материалу (пластилину, глине, пластике и др.) с помощью рук и вспомогательных инструментов — стеков и т. п.

    Сообщения детей о лепке из разных материалов.

    Дать понятие: прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка, плетение, лепка.

    Виды технологических процессов и области их использования.

    В зависимости от условий производства и назначения проектируемого технологического процесса применяются различные виды и формы технологических процессов. Вид технологического процесса определяется количеством изделий, охватываемых процессом (одно изделие, группа однотипных или разнотипных изделий).

    Единичный технологический процесс — это технологический процесс изготовления или ремонта изделий одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства. Разработка единичных технологических процессов характерна для оригинальных изделий (деталей, сборочных единиц)., не имеющих общих конструктивных и технологических признаков с изделиями, ранее изготовленными на предприятии ( организации).

    Унифицированный технологический процесс — это технологический процесс, относящийся к группе изделий (деталей, сборочных единиц), характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков.

    Читать еще:  Медное литейное производство

    Унифицированные технологические процессы подразделяются на типовые и групповые. Унифицированные технологические процессы находят широкое применение в мелкосерийном, серийном и, частично, в крупносерийном производствах. Применение унифицированных технологических процессов зависит от наличия специализированных участков, рабочих мест, переналаживаемой технологической оснастки и оборудования.

    Типовой технологический процесс — это технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Типовой технологический процесс характеризуется общностью содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы таких изделий и применяется как информационная основа при разработке рабочего технологического процесса и как рабочий технологический процесс при наличии всей необходимой информации для изготовления детали, а также служит базой для разработки стандартов на типовые технологические процессы.

    Групповой технологический процесс — это технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками. В соответствии с этим определением групповой технологический процесс представляет собой процесс обработки заготовок различной конфигурации, состоящий из комплекса групповых технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах в последовательности технологического маршрута изготовления определенной группы изделий. При этом под специализированным рабочим местом понимается рабочее место, которое предназначено для изготовления или ремонта одного изделия или группы изделий при общей наладке и отдельных подналадках в течении длительного интервала времени. Групповой технологический процесс может состоять также из одной групповой операции (однооперационный групповой технологический процесс). Групповая технологическая операция характеризуется общностью используемого оборудования, технологической оснастки и наладки (при допущении только незначительной подналадки средств технического оснащения). Групповые технологические процессы разрабатывают для всех типов производства только на уровне предприятия.

    Перспективный технологический процесс — это технологический процесс, соответствующий современным достижениям науки и техники, методы и средства осуществления которого полностью или частично предстоит освоить на предприятии.

    Рабочий технологический процесс — это технологический процесс, выполняемый по рабочей технологической и(или) конструкторской документации. Рабочий технологический процесс разрабатывают только на уровне предприятия и применяют для изготовления или ремонта конкретного предмета производства.

    Проектный технологический процесс — это технологический процесс выполняемый по предварительному проекту технологической документации.

    Временный технологический процесс — это технологический процесс, применяемый на предприятии в течении ограниченного периода времени из-за отсутствия надлежащего оборудования или в связи с аварией до замены на более современный.

    Стандартный технологический процесс — это технологический процесс, установленный стандартом. Под стандартным технологическим процессом понимается технологический процесс, выполняемый по рабочей технологической и (или) конструкторской документации, оформленный стандартом (ОСТ, СТП) и относящийся к конкретному оборудованию, режимам обработки и технологической оснастке.

    Комплексный технологический процесс — это технологический процесс, в состав которого включается не только технологические операции, но и операции перемещения, контроля и очистки обрабатываемых заготовок по ходу технологического процесса. Комплексные технологические процессы проектируются при создании автоматических линий и гибких автоматизированных производственных систем.

    15. Применение технологии «workflow» для управления ТПП.

    По определению, технологии Workflow – это методы и средства автоматизации управления потоками производственных заданий на предприятии. Более широко технологии Workflow определяют как автоматизацию бизнес-процессов, протекающих на предприятии и составляющих суть его деятельности.

    Рассмотрим решение задачи управления потоками производственных заданий с применением специального пакета SmarTeam Workflow – одного из компонентов PDM SmarTeam. SmarTeam Workflow позволяет описывать потоки заданий в виде графиков заданий, инициировать и контро-лировать их выполнение, уведомлять пользователей о ходе работ. Графики заданий (диаграммы Workflow) в SmarTeam Workflow представляют собой совокупность узлов и соединителей, по которым информация перемещается от одного узла или состояния к другому. Узел описывает производственное задание и его характеристики. Задания бывают трех типов: Ручное задание -Пользователь просто выполняет то, что ему предписано в этом узле, и отсылает результаты дальше. Операция — Пользователь должен совершить какое-либо стандартное действие, поддерживаемое системой. Скрипт — пользователь узла должен запустить составлен­ную ранее программу (скрипт), котрая выполнит необходимые действия. График заданий имеет один начальный узел, соотв. началу работ, и один конечный узел, достижение которого говорит о завершении выполнения графика.

    КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

    Технологический процесс — это часть производственного процесса, включающая в себя последовательное изменение размеров, формы, внешнего вида или физикомеханических свойств предмета производства и их контроль.

    В зависимости от назначения выпускаемых изделий и условий производства имеют место различные виды технологических процессов. Наибольшее влияние на вид технологического процесса оказывает количество изделий, выпускаемых в соответствии с этим процессом (одно изделие, группа однотипных или разнотипных изделий).

    Принято различать три основных вида технологических процессов: единичный, типовой и групповой.

    Единичный технологический процесс — это технологический процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства (ГОСТ 3.1109-82). Как правило, единичные технологические процессы составляют для оригинальных изделий, которые раньше не выпускались на данном предприятии и не имеют общих конструктивных и технологических признаков с выпускаемыми изделиями. Например, при проектировании новой модели станка полностью изменилась конструкция суппорта. В этом случае на каждую деталь нового суппорта необходимо разработать единичные технологические процессы независимо от того, сколько таких деталей будет изготовлено.

    Унифицированный технологический процесс — это

    технологический процесс, относящийся к группе изделий, характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков. Унифицированные технологические процессы подразделяются на типовые и групповые. Применение унифицированных технологических процессов зависит от наличия на данном предприятии переналаживаемой технологической оснастки, оборудования, специализированных рабочих мест и участков.

    Типовой технологический процесс — это технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками (ГОСТ 3.1109- 82). Типовой технологический процесс применим к деталям, имеющим похожую конфигурацию, близким по точности, материалам, требованиям, предъявляемым к качеству обработки поверхностей, а также мало отличающимся по геометрическим размерам. Поэтому типовой технологический процесс характеризуется одинаковым содержанием и последовательностью большинства технологических операций и переходов для группы таких деталей и является основой для разработки рабочего технологического процесса.

    Читать еще:  Литье по газифицируемым моделям технология

    Групповой технологический процесс — это технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками (ГОСТ 3.1109-82). Групповой технологический процесс предназначен для обработки заготовок различной конфигурации. Он состоит из комплекса групповых технологических операций, которые выполняются на специализированных рабочих местах в последовательности технологического маршрута изготовления определенной группы изделий. Под специализированным рабочим местом при этом понимается рабочее место, которое предназначено для изготовления или ремонта одного изделия или группы изделий при общей наладке и отдельных подналадках в течение длительного интервала времени. В ряде случаев групповой технологический процесс может состоять только из одной групповой операции, которая характеризуется общностью используемого оборудования, технологической оснастки и наладки.

    Групповые технологические процессы разрабатывают для всех типов производства, но только на уровне конкретного предприятия.

    Все технологические процессы можно разделить на рабочие и перспективные.

    Перспективный технологический процесс — это технологический процесс, соответствующий современным достижениям науки и техники, методы и средства осуществления которого полностью или частично предстоит освоить на данном предприятии. Перспективный технологический процесс постоянно корректируется и обновляется в соответствии с развитием научных достижений и является наиболее прогрессивным.

    Рабочий технологический процесс — это технологический процесс, который в данный момент используется на предприятии по рабочей технологической и конструкторской документации. На каждом предприятии разрабатываются свои рабочие процессы для изготовления или ремонта конкретного изделия. В свою очередь рабочий технологический процесс подразделяется на проектный, временный, стандартный и комплексный технологические процессы.

    Проектный технологический процесс — это технологический процесс, выполняемый по предварительному проекту технологической документации. Как правило, проектный технологический процесс имеет много недоработок, которые впоследствии выявляются и устраняются.

    Временный технологический процесс — это технологический процесс, применяемый на предприятии в течение ограниченного периода времени из-за отсутствия надлежащего оборудования, инструмента, материалов и т.д. или в связи с другой производственной необходимостью до замены на более совершенный.

    Стандартный технологический процесс — это технологический процесс, который узаконен государственным стандартом. Он обычно используется при производстве взаимозаменяемых деталей и на различных предприятиях выполняется при одинаковых режимах и условиях обработки на конкретном оборудовании и при соответствующей технологической оснастке.

    Комплексный технологический процесс — это технологический процесс, в состав которого включаются не только технологические операции, но и операции перемещения, контроля и очистки обрабатываемых заготовок по ходу технологического процесса. Комплексный технологический процесс используется в автоматизированном производстве при проектировании автоматических линий и гибких автоматизированных производственных систем. Схема классификации технологических процессов представлена на рис. 2.61.

    Рис. 2.61. Схема классификации технологических процессов

    Классификация технологических процессов

    Технологические процессы классифицируются по следующим основным признакам:

    1. По источнику энергии:

    — пассивные (природные: остывание металлов в обычных условиях)

    — активные (воздействие человека на предмет труда)

    2. По степени непрерывности:

    3. По способу воздействия на предмет труда и виду применяемого оборудования:

    — механические технологические процессы (вручную или с помощью машин (станков) предмет труда подвергается воздействию, изменяется его форма, размеры, положение);

    — аппаратные технологические процессы (Происходят изменения физико-химических свойств предмета труда под воздействием химических реакций, тепловой энергии, излучений. Они протекают в печах, камерах, ваннах, сосудах и т.д. Продукт аппаратного процесса может отличаться от сырья по химическому составу, структуре, агрегатному состоянию).

    Все виды технологических процессов могут осуществляться лишь в результате труда его работников.

    Трудовые процессы различают по следующим признакам:

    · по характеру предмета труда и продукта труда;

    · степени механизации труда;

    По характеру предмета труда выделяются 2 вида трудовых ресурсов:

    — вещественно – энергетические (характерные для рабочих);

    — информационные (для служащих).

    По функциям. В настоящее время принято делить трудовые процессы рабочих на основные и вспомогательные.

    1.Рабочие основных цехов, непосредственно занятых выпуском продукции данного предприятия.

    2. Все рабочие вспомогательных цехов и те рабочие основных цехов, которые заняты обслуживанием оборудования и рабочих мест (ремонтников, комплектовщиков и т.д.).

    Такая классификация представляет интерес для статистических исследований, но малопригодна при организации труда, т.к. не учитывает содержания труда различных групп рабочих. Поэтому с позиции организации и нормирования труда целесообразнее выделить трудовые процессы рабочих, занятых:

    § выпуском продукции основных цехов,

    § выпуском продукции вспомогательных цехов,

    § обслуживанием оборудования и рабочих мест в основных и вспомогательных цехах.

    Служащие по выполняемым функциям делятся на 3 категории: руководители, специалисты и технические исполнители.

    Функции руководителей: в принятии решений и обеспечении их Выполнения.

    Функции специалистов (инженеры, экономисты, техники): в подготовке информации (конструкторской, технологической, плановой, учетной), на основе которой руководители принимают решения.

    Функции исполнителей: обеспечение необходимых условий для работы руководителей и специалистов.

    По степени участия человека в воздействии на предмет труда (по степени механизации)

    — ручные (сборка узлов и изделий, отпиливание, зачистка, покраска кистью, сверление электродрелью);

    — машинно-ручные, при которых технологическое воздействие на предмет труда производится с помощью исполнительных механизмов машины (станка, но перемещение инструмента относительно предмета труда или предмета труда относительно инструмента осуществляется рабочим (обработка деталей на металлорежущих станках при ручной подаче);

    — машинные процессы – изменение формы, размеров и других характеристик предмета труда осуществляется машиной без физических усилий рабочего, функции которого заключаются в установке и снятии предмета труда и управлении работой машины (обработка деталей на станке при механической подаче инструмента);

    — автоматизированные процессы характеризуются тем, что технологической воздействие на предмет труда, его установка и снятие осуществляется без участия рабочего.

    В зависимости от степени автоматизации функции работников в условиях автоматизированного производства могут заключаться в контроле за работой машин, устранении отказов, настройке, смене инструментов, обеспечении необходимых запасов предметов труда и инструментов, составлении программы работы машин.

    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector