Milling-master.ru

В помощь хозяину
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Область применения литейного производства

ОСНОВЫ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Общие сведения

Сущность и значение литейного производства

Литейное производство — отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением литых фасонных (сложных по форме) заготовок путем заливки расплавленного металла в литейную форму.

Литейная форма — промежуточное изделие, образующее рабочую полость, после заполнения которой металлический расплав в процессе дальнейшего охлаждения формирует отливку (литую фасонную заготовку).

Заготовка, получаемая в литейном производстве, в любом случае называется отливка, являясь полуфабрикатом для изготовления детали машины.

Литейные цеха, где производят отливки, преимущественно располагаются на машиностроительных заводах и в первую очередь обслуживают внутренние потребности в заготовках самого предприятия-изготовителя.

Для получения отливки необходимы два промежуточных продукта:

  • • литейная форма;
  • • металлический расплав.

Формирование отливки в литейной форме осуществляется благодаря тому, что жидкому металлу с помощью рабочей полости формы придается требуемая конфигурация, после чего он охлаждается и затвердевает (кристаллизуется), переходя в твердое, сохраняющее форму тело. В процессе затвердевания металл отливки приобретает литую (дендритную) структуру, возникающую в результате кристаллизации расплава. После обработки отливки резанием получают деталь с литой структурой. Поэтому такие детали называют литыми деталями. Это означает, что последние изготовлены из литейных сплавов, на что указывается в чертежах деталей с помощью маркировки сплавов (см. п. 3.4).

Литейные формы можно изготовлять из различных неметаллических и металлических материалов. Однако чаще всего их получают из кварцевого песка с небольшими добавками глины, воды и других веществ.

Различают разовые и многократные (многоразовые) литейные формы. Разовая форма применяется для получения одной отливки, так как после затвердевания и охлаждения металла отливку извлекают из формы, разрушая ее. Пример разовой формы — форма, изготовленная на основе кварцевого песка. Многократная (многоразовая) форма, (например, изготовленная из чугуна или стали) может использоваться для получения сотен, тысяч и десятков тысяч отливок.

Существует несколько способов заливки металлического расплава в литейную форму:

свободная заливка — металл заполняет форму свободно под действием силы притяжения Земли;

заливка под давлением — металл заполняет форму под воздушным или поршневым давлением;

центробежная заливка — металл заполняет форму под действием центробежной силы, и другие способы.

В качестве материала отливок используются серые, высокопрочные и другие виды чугунов; углеродистые и легированные стали; медные, алюминиевые, магниевые, цинковые сплавы и др. Литейные сплавы должны обладать хорошими литейными свойствами (высокой жидкотекучестью, малыми усадкой и склонностью к образованию трещин и др.), а также требуемыми физическими и эксплуатационными свойствами. Литейные свойства относятся к группе технологических свойств материалов (см. п. 1.3). Возможность получения тонкостенных, сложных по форме или больших по размерам отливок без дефектов во многом предопределяется литейными свойствами сплавов.

Жидкотекучесть — способность металлов и сплавов течь в расплавленном состоянии по каналам литейной формы, заполнять ее полости и четко воспроизводить контуры отливки. Жидкотекучесть литейных сплавов зависит от температурного интервала кристаллизации, вязкости и поверхностного натяжения расплава, температуры заливки, а также конфигурации, свойств литейной формы и других факторов.

Усадка — свойство литейных сплавов уменьшать объем и линейные размеры при затвердевании и охлаждении. Усадочные процессы в отливках протекают с момента заливки расплавленного металла в литейную форму вплоть до полного охлаждения отливки. Различают линейную и объемную усадку, выражаемую в относительных единицах. Большинство сплавов имеют линейную усадку, не превышающую 3 %. Например, линейная усадка серого чугуна колеблется в пределах 1,1-1,3 %; углеродистых сталей — 1,2-2,4 %; легированных сталей — 2,5-3,0 %; силуминов (алюминиевые сплавы) — 1-1,5 %; магниевых сплавов — 1-1,6 %; латуней — 1,5-1,9 %; оловянистых бронз — 1-1,5 %.

Для изготовления отливок применяют не один десяток способов литья. Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности и качеству поверхности отливок, экономической целесообразностью и другими факторами.

Наиболее используемые в промышленности способы литья

Способы литья, менее используемые в промышленности

литье в песчаные формы; литье по выплавляемым моделям (ЛВМ); литье в оболочковые формы; литье в кокиль; литье под давлением (ЛПД); центробежное литье

литье в керамические формы из огеливаемых суспензий; литье в углеродные формы; литье под низким регулируемым давлением;

литье с применением ультразвуковой обработки расплава;

литье намораживанием, электро- шлаковое литье; суспензионное литье и др.

В заготовительном производстве машиностроения литейное производство после обработки металлов давлением занимает по значимости второе место. Перед литейным производством стоит задача получения отливок с максимальным приближением их формы и размеров к форме и размерам готовой детали. Только при этом условии может быть снижен объем дальнейшей обработки резанием, являющейся трудоемкой операцией. Общий выпуск отливок в России в 1913 г. составлял 0,5 млн т, в 1975 г. в СССР — 25 млн т.

Сейчас литьем получают разнообразные конструкции отливок массой от нескольких граммов до 300 т, длиной от нескольких сантиметров до 20 м, со стенками толщиной 0,5-500 мм (блоки цилиндров, поршни, коленчатые валы, корпуса и крышки редукторов, зубчатые колеса, станины металлорежущих станков, станины прокатных станов, турбинные лопатки и др.). В машиностроении масса литых деталей составляет около 50 % массы машин и механизмов, в станкостроении — около 80 %. Способом литья получают до 82 % изделий из чугуна, до 23 % — из стали, 3-6 % — из цветных сплавов.

Достоинства литейной технологии:

  • • универсальность, позволяющая получать отливки практически любой конфигурации из большой номенклатуры сплавов, широкого диапазона размеров и массы; при этом удается производить заготовки очень сложной конфигурации, которые другими видами обработки — ковкой, прокаткой, штамповкой, сваркой — получить затруднительно или невозможно;
  • • стоимость литой детали в большом количестве случаев ниже стоимости аналогичной детали, изготовленной из другого вида заготовок.

Недостатки процесса литья:

  • • пониженные прочность и пластичность металла литой заготовки по сравнению с металлом, прошедшим обработку давлением;
  • • необходимость проведения сложных и дорогостоящих операций по обеспечению техники безопасности и экологической защиты окружающей среды.
Читать еще:  Что такое хтс в литейном производстве

Российский разработчик и производитель промышленных систем очистки воздуха.

Газоконверсоры, Электростатические фильтры, Дымофильтры, Рукавные фильтры,

Скрубберы, Адсорберы, Обеззараживание, Плазмокатализ, Хемофильтрация.

Литейные производства

В процессе производства отливок из металлов методом литья в ХТС образуется несколько типов вредных веществ:
— твердые частицы, такие как токопроводящая пыль, образующаяся при формовке и выбивке форм, при плавке металла;
— газообразные вещества (фенол, формальдегид, ароматические углеводороды, аммиак, цианид) при заливке форм.

Все эти вещества опасны для человеческого организма, кроме того, при отсутствии качественной системы вытяжной вентиляции будет происходить загрязнение пылью всего цеха и оборудования, а при загрязнении токопроводящей пылью вытяжной системы велика вероятность возгорания или взрыва.
Для безопасного нахождения человека в литейном цехе необходимо создать такой воздухообмен, чтобы концентрация пыли и вредных газообразных веществ была ниже уровня ПДК рабочей зоны. При создании таких цехов для безопасной работы сотрудников проектируется система приточно-вытяжной вентиляции.

При создании вытяжной системы возникает точка выброса вредных веществ в атмосферу, и задача очистить воздух от пыли и вредных веществ до установленных ПДК.
Поскольку литейные цеха, как правило, располагают большой площадью и делятся на разные технологические участки с различным спектром выделяемых вредных веществ, то целесообразнее всего создавать вытяжные системы с различными установками очистки воздуха для каждого участка в отдельности.
Вытяжные системы плавильных печей предполагают установку скрубберов STRADA CLEAN, что обеспечивает пожарную безопасность, очистку воздуха от всех типов пыли и части газообразных вредных веществ.

Участки формовки, литья и выбивки форм предполагают последовательную очистку: от пыли при помощи скруббера STRADA CLEAN и от газообразных примесей фенола, формальдегида, аммиака и прочих при помощи газоконверсора STRADA FACTORY. Такая система в комплексе обеспечивает эффективную мокрую очистку от пыли, газообразных примесей и пожарную безопасность.
В некоторых случаях, в отсутствие опасности пролета искры и воспламенения, с осторожностью можно применить рукавные фильтры STRADA FR для очистки воздуха от пыли.
В технических процессах с открытым огнем, где используются рукавные фильтры, фиксируются их регулярные внутренние возгорания от пролетающих искр.

1. Газоконверсор STRADA FACTORY с комплексом предварительной водяной фильтрации скруббером STRADA CLEAN, используется при значительных концентрациях пыли в цехе

При наличии открытого огня, высоких температур и пыли в воздухе применяют последовательно распологаемое оборудование: скруббер STRADA CLEAN, канальный осушитель и газоконверсор STRADA FACTORY.

2. Газоконверсор STRADA FACTORY с предварительной сухой фильтрацией взрывозащищенным рукавным фильтром STRADA FR, используется при отсутствии открытого огня и значительной концентрации пыли в цехе

При отсутствии открытого огня и высоких температур, наличии пыли в воздухе применяют последовательно располагаемое оборудование: взрывозащищенный рукавный фильтр STRADA и газоконверсор STRADA FACTORY.

Организация литейного производства

Применение информационных технологий в организации конструкторского-технологической подготовки литейного производства авиастроительного предприятия.

Введение

Литейное производство (как заготовительное производство авиастроительного предприятия) отличается относительным разнообразием применяемых технологий и сложностью протекающих в нем процессов. Каждый из этих производственных процессов требует использования специального технологического оборудования, соответствующей оснастки, влияет на производственную структуру производства, профессиональный состав, организацию труда, оперативно календарное планирование и, в конечном счете, на эффективность функционирования производства [1, 2]. Повышения эффективности, технологичности и качества литейного производства авиастроительного предприятия можно достигнуть за счет применения современных информационных технологий на этапе конструкторско-технологической под- готовки производства [3–5].

1. Особенности организации конструкторско- технологической подготовки литейного производства

Литейное производство характеризуется большим разнообразием применяемых технологий [2] (отливка в разовые земляные формы, в кокиль, в машинах под давлением, в оболочковые формы, в металлические формы, центробежное литье, по выплавляемым моделям и др.).

Производственные процессы, протекающие в литейном производстве (приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление и подготовка форм и стержней, приготовление шихты и выплавка металла, заливка металла, выбивка и очистка-обрубка отливок), представляют собой различные технологические операции, взаимосвязанные и сочетающиеся при изготовлении отливок в одной и той же непрерывной технологической последовательности и не допускающие длительных перерывов между отдельными операциями.

Несмотря на высокую материало- и трудоемкость, непростые условия труда и неблагоприятные экологические последствия, литейное производство широко применяется в авиастроении. При анализе литейного производства авиастроительного предприятия были выявлены следующие особенности литых заготовок для изделий авиастроения:

1) изготовление большой номенклатуры деталей при относительно малой их серийности;

2) пространственная и контурная сложность деталей с обеспечением высоких требований к обеспечению точности изготовления и сборки;

3) получение деталей сложной конфигурации от поставщиков для обеспечения точной сборки;

4) конструктивная сложность литых металлических деталей, которые имеют большое число поднутрений для снижения их веса, что обусловливает сложность оснастки для изготовления моделей, форм и заготовок.

В силу отмеченной специфики литейного производства его конструкторско-технологическая подготовка является наиболее длительным процессом, значительно влияющим на конечную цену изделия. При этом наиболее трудоемкая и дорогостоящая часть подготовки – это разработка литейной технологии, проектирование и изготовление литейной оснастки, последующий выпуск первой партии изделий с целью отработки на технологичность применяемых методов получения литейных заготовок. В случае внедрения новых технологий особое значение приобретают также анализ, контроль и установление причин возникновения дефектов для определения оптимальных параметров технологического процесса. Таким образом, отработка на техно- логичность новых методов получения форм и литых заготовок определяют сроки изготовления и качество заготовок для цехов-потребителей предприятия, что в конечном итоге сказывается на эффективности производства [2, 3].

2. Современные информационные технологии, применяемые в литейном производстве

Повышения технико-экономической эффективности литейного производства можно достичь за счет применения на этапе конструкторско-технологической подготовки производства современных информационных технологий, таких как: системы автоматизированного проектирования технологических процессов литья, системы компьютерного анализа прочности деталей, компьютерные базы данных и справочные системы, методы изготовления литьевых форм и моделей отливок с применением новых информационных технологий. Их использование влияет на сокращение сроков и снижение трудоемкости конструкторско-технологической подготовки производства новой номенклатуры отливок, уменьшения материалоемкости отливок и затрат на их механическую обработку, позволяет прогнозировать и предупредить образование дефектов в отливках.

Читать еще:  Чертеж литейной формы

В настоящее время применение технологии быстрого прототипирова- ния является одним из вариантов повышения эффективности организации конструкторско-технологической подготовки литейного производства за счет изготовления отливок в меньшие сроки с высоким качеством поверхности и низкой доли брака [5]. Эта технология позволяет по моделям деталей из CAD-приложений создавать трехмерные физические модели-прототипы без инструментального их изготовления. Для литейного производства возможно применение этой технологии в двух направлениях:

1. Технология Investment Casting – изготовление выжигаемых моделей для литейного производства. На 3D-принтере «печатается» модель отливки, полученная с электронной трехмерной модели детали в любой системе компьютерного проектирования, которая далее, как и при обычной технологии литья по выплавляемым моделям, покрывается прочной коркой, тем самым образуется форма для литья. Напечатанная модель затем выплавляется или выжигается в печи. В этом случае нет необходимости изготавливать по чертежам модельные комплекты для получения самой выплавляемой модели – она изготавливается на основе тех конструкторских и технологических данных, которые уже есть на производстве.

2. Технология Direct Cast – печать литейных песчаных форм для прямого литья цветных металлов и ферронесодержащих сплавов. В этом случае материал, применяемый при печати на 3D-принтере, позволяет «распечатать» стойкую форму, которая может выдерживать температуры до 1000 °С и позволяет изготавливать отливки из цветных сплавов. В этом случае длительность этапа изготовления оснастки также сокращается.

Применение технологии быстрого прототипирования на этапе конструкторско-технологической подготовки производства вносит изменения в последовательность разработки технологического процесса изготовления отливки (рис. 1).

Рис. 1. Этапы разработки технологического процесса изготовления отливки

Проведенный анализ литейного производства предприятия авиастроительной отрасли показал, что технологию быстрого прототипирования целесообразно применять при производстве первой контрольной партии отливок, а также для отливок малой применяемости, при отработке на технологич- ность литейных форм, при поиске путей улучшения конструктивных особен- ностей отливок, сокращении количества металла. Снижение доли брака, улучшение качества тела отливок и поверхностей – все это позволит сокра- тить временные и финансовые затраты на их производство и, следовательно, повысит эффективность литейного производства.

3. Повышение эффективности организации конструкторско- технологической подготовки производства литейного производства за счет внедрения информационных технологий

С целью определения причин повышения эффективности на основе анализа нормативной документации и основных процессов литейного производства были разработаны две схемы конструкторско-технологической подготовки производства (КТПП). На рис. 2 приведена схема КТПП без применения современных информационных технологий. Процесс КТПП при внедрении в производство новой номенклатуры отливок представляет собой последовательность действий от начального этапа разработки требуемой техно- логической документации до конечного этапа производства годной отливки.

Этапы 2–15 выполняются сотрудниками производства на основании нормативных документов, личного опыта, расчетных схем и типовых техно- логических процессов. При этом этапы доработки оснастки и конструкторско-технологической документации 5–15 могут быть повторены несколько раз (до момента получения годной партии отливок) и представляют собой опытные испытания оснастки. Завершающим этапом является формирование конструкторско-технологической документации, обеспечивающей процесс получения годных отливок.

На рис. 3 представлена схема, основанная на применении нового под- хода к организации КТПП, а именно компьютерное моделирование формы , компьютерный анализ процесса отверждения отливки для определения технологических параметров процесса литья и изготовление формы посредством применения технологии быстрого прототипирования и печати форм 10а и моделей 11а. В этом случае КТПП осуществляется с использованием современных информационных технологий компьютерного моделирования, анализа процесса литья и применения технологии быстрого прототипиривания для получения оснастки – выплавляемой модели или формы для литья. При этом за счет компьютерного моделирования формы исключаются этапы 3, 5, 7, 9, 11, 12, 13 (рис. 2). Этапы 2, , , 6, 8 (рис. 3) выполняются с помощью современного компьютеризированного подхода к моделированию процесса литья, 10а – этап изготовления формы путем печати ее на 3D-принтере, этап 11а – печать выплавляемой модели. Этап доработки формы или модели осуществляется путем внесения изменений в разработанный технологический процесс на основе компьютерного моделирования и расчета процессов взаимодействия в системе отливка–форма.

Компьютерное моделирование процесса литья позволяет сократить количество испытаний формы, подобрать оптимальные параметры технологического процесса, что значительно снизит время на конструкторско-технологическую подготовку запуска в производство новой номенклатуры отливок. При этом технология быстрого прототипирования не требует изготовления оснастки и разработки технологического процесса для нее, обеспечивает сокращение времени изготовления формы для литья.

Рис. 2. Схема КТПП без применения новых информационных технологий

Рис. 3. Схема КТПП с применением новых информационных технологий

Сравнительный анализ эффективности двух схем КТПП предлагается проводить на основе определения и расчета ключевых показателей эффективности литейного производства с учетом такого технологического параметра, как качество поверхности получаемой отливки.

Качество поверхности отливки – показатель технологичности отливки, определяющий степень ее приближения к требуемой точности изготовления и, как следствие, трудоемкость операций чистовой обработки отливки.

Ключевые показатели эффективности, в свою очередь, определяют эффективность расходования ресурсов на каждом из этапов КТПП. Расчет производится по шести выбранным показателям:

1. Выход годного литья К1 – доля произведенных годных отливок, выраженная в процентах от количества металла, загруженного в плавильную печь; учитывает потери при плавке, заливке в формы, потери на литниковую систему, а также брак и производственные возвраты.

2. Производительность применяемого оборудования К2 – доля времени, затрачиваемого на производство годной продукции в процентах от общего производственного времени; учитывает затраты на простой производства при формовке, производственные задержки, а также задержки производства из-за бракованных или возвратных отливок.

Читать еще:  Литьё мрамора технология

3. Расход электроэнергии производством К3 – включает в себя расход энергии для плавки и общий расход энергии литейным производством.

4. Расход формовочных смесей при подготовке производства К4.

5. Расход воды производством К5.

6. Производительность труда персонала К6 – общее количество человеко-часов, затраченных на производство годной партии отливок за анализируемый период.

Более эффективной считается та схема, которая обеспечивает наилучшее достижение всех шести показателей эффективности при допустимом значении качества поверхности получаемой отливки.

Заключение

Таким образом, за счет применения современных информационных технологий к начальному и самому важному этапу освоения производства отливок с точки зрения эффективности литейного производства – разработке литейной технологии, проектированию и изготовлению литейной оснастки – возможно достижение высоких качественных показателей, снижение трудоемкости, увеличение производительности труда, сокращение сроков конструкторско-технологической подготовки производства.

Список литературы

1. Могилев, В. К. Справочник литейщика / В. К. Могилев, О. И. Лев. – М. : Ма- шиностроение, 1988. – 272 с.

2. Титов, Н. Д. Технология литейного производства / Н. Д. Титов, Ю. А. Степа- нов. – М. : Машиностроение, 1972. – 472 с.

3. Чумаченко, И. Г. Повышение эффективности производства : в 3-х т. / И. Г. Чумаченко. – М. : Высшая школа, 1989.

4. Буданов, Е. Н. Семь основных мифов и заблуждений относительно литейного производства / Е. Н. Буданов // Литейное производство. – 2009. – № 8. – С. 2–8.

5. Ткаченко, С. С. Совершенствование технологии и повышение эффективно- сти литейного производства / С. С. Ткаченко // Металлург. – 2008. – № 11. – С. 121–122.

Электронная библиотека

Литейное производство – отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением заготовок или деталей путем заливки расплавленного металла в специальную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки или детали. При охлаждении расплавленный металл затвердевает, сохраняя конфигурацию той полости, в которую он был залит. Заготовки или деталь, получаемые литьем, называются отливкой.

В процессе кристаллизации и последующего охлаждения металла формируются механические и эксплуатационные свойства отливок. Литье является одним из наиболее распространенных методов формообразования. По сравнению с другими методами литье обладает целым рядом преимуществ. В частности, литьем можно изготавливать заготовки с наибольшим коэффициентом использования материала и практически неограниченных габаритов, получать заготовки из сплавов, не поддающихся пластической деформации и трудно обрабатываемых резанием. Современный уровень литейного производства позволяет изготавливать литьем многие ответственные детали специального назначения.

По технологии получения различают отливки, получаемые в формах:

· песчаных, изготавливаемых по газифицируемым моделям;

· керамических, изготавливаемых по выплавляемым или выжигаемым моделям.

Наиболее универсальным способом изготовления отливок, как в единичном, так и массовом производстве, позволяющим получать заготовки массой от десятков грамм до десятков тонн, является литье в разовые песчаные формы.

Литье в оболочковые формы применяют в условиях массового и серийного производства небольших тонкостенных отливок. Данный вид литья можно легко автоматизировать, при этом отливки имеют большую точность и низкую шероховатость поверхности. Нет необходимости в использовании опок, в результате чего сокращается расход формовочных материалов в 8…10 раз.

Литье по выплавляемым моделям применяется для получения мелких деталей массой до 15 кг из сталей, трудно обрабатываемых сплавов с температурой плавления до 1600 о С и цветных металлов и сплавов. Способ обеспечивает высокую точность и низкую шероховатость поверхности отливок.

Литьем в кокиль (металлические формы) можно получать простые отливки без полостей и фасонные отливки со сложными полостями и отверстиями. Отливки имеют плотную мелкозернистую структуру из-за относительно быстрого охлаждения расплавленного металла. В кокилях трудно получать тонкостенные отливки, при этом у чугунных отливок образуется отбеленный поверхностный слой с высокими внутренними напряжениями.

Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованием к геометрической точности и шероховатости поверхности, экономическими требованиями и другими факторами.

Изготовление формы – трудоемкая и наиболее сложная операция литейного процесса, от которой зависит в значительной мере качество отливки. В единичном и мел

косерийном производствах формы изготавливают вручную, в серийном и массовом – на машинах. Для каждого наименования отливки изготавливается своя литейная форма.

Литейная форма представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка (рис. 2.1.

Форма обычно состоит из нижней (1) и верхней (2) полуформ, которые изготавливаются по литейным моделям в литейных опоках. Литейная опока 3 – приспособление для удерживания формовочной смеси при изготовлении формы.

Верхнюю и нижнюю полуформы взаимно ориентируют с помощью фиксаторов (штырей), вставляемых в отверстия приливов у опок. Для образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в форме устанавливают литейные стержни 5, которые фиксируют с помощью стержневых знаков (выступов на модели), входящих в соответствующие впадины в форме. Литейные стержни изготавливают в специальных формах (стержневых ящиках) из стержневых смесей.

Для подвода расплавленного металла в полость литейной формы, ее заполнения и питания отливки при затвердевании используют литниковую систему 6, состоящую из нескольких элементов: литниковой чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, выпора 4 и прибыли.

Для ускоренного охлаждения массивных частей отливок с целью предотвращения усадочных дефектов используют металлические вставки, называемые холодильниками. Различают внутренние и наружные холодильники. Внутренние холодильники обычно изготавливают из того же металла, что и отливки, при этом их объем составляет 8…10 % от объема металла в охлаждаемом месте отливки. При заливке и затвердевании отливки внутренние холодильники должны полностью расплавляться.

Наружные холодильники обычно представляют собой чугунные или стальные пластины, устанавливаемые в форму или стержень при их изготовлении. Размеры таких холодильников определяются по сравнительным таблицам с учетом размеров теплового узла отливки, требующего ускоренного охлаждения. Для предотвращения приваривания наружного холодильника к отливке используют специальное противопригарное покрытие. После изготовления отливки наружные холодильники извлекают для повторного использования.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector