Рубка металла инструменты для рубки металла

Рубка металла инструменты для рубки металла

Инструмент для рубки металла

Пожалуй, самые распространенные операции в слесарном деле – это моделирование металла: опиливание, резка, рубка, нарезка резьбы, сверление отверстий.

Для рубки металла используются следующие слесарные инструменты: зубило, крейцмейсель и канавочники (рис. 4).

Рис. 4. Рубящий инструмент: а – зубило; б – крейцмейсель.

Рис. 4 (продолжение). Рубящий инструмент: в – канавочники; г – шаблон для контроля заточки.

Режущее лезвие слесарного зубила(рис. 4, а) имеет форму клина. Лезвие и боек должны быть закалены и отпущены. Боек зубила представляет собой усеченный конус с полукруглым основанием. Это сделано для того, чтобы удар молотка всегда приходился по центру бойка. Длина зубила обычно 100–200 мм, ширина лезвия от 5 до 52 мм. Чем острее оно заточено, тем меньшая сила удара требуется для рубки металла. Однако нужно иметь в виду, что твердые и хрупкие металлы требуют большего угла заточки, а не меньшего. Другими словами, твердые металлы рубятся лезвием с более тупым углом заточки. Так, для рубки бронзы, чугуна, твердой стали и других твердых материалов необходим угол заточки лезвия в 70°. Сталь средней твердости нужно рубить зубилом с углом заточки в 60°. Мягкие материалы – медь, латунь – можно рубить при угле заточки в 45°. Очень мягкие материалы – такие, как алюминиевые сплавы и цинк, – требуют угла заточки в 35°.

Для вырубания узких канавок и пазов применяется разновидность зубила с более узкой режущей кромкой. Этот инструмент называется крейцмейселем(рис. 4, б). Техника и величина угла заточки рабочей поверхности крейцмейселя для рубки различных по твердости материалов аналогичны заточке зубила.

Смазочные канавки во вкладышах и втулках подшипников удобнее всего вырубать канавочниками (рис. 4, в). Их главное отличие от зубила и крейцмейселя – изогнутая кромка режущей части.

Качество и быстрота работ по рубке металла зависит от заточки рубящего инструмента.

Для того чтобы произвести операцию заточки зубила или крейцмейселя, слесарю потребуется точильный станок и несложный шаблон. Для этого можно использовать любой достаточно мощный электромотор, на оси которого есть возможность закрепить съемные точильные круги (поскольку инструменты для рубки изготавливаются из инструментальной стали – углеродистой, легированной и быстрорежущей, то желательно использовать круги из электрокорунда зернистостью 40, 50 или 63 на керамической связке). Шаблон представляет собой брусок металла небольшой толщины, с вырезанными в нем пазами, составляющими углы в 35, 45, 60 и 70° (рис. 4, г).

Во время заточки зубило должно быть расположено под углом 30–40° к периферии круга. Перемещать его по всей ширине круга следует с легким нажимом, периодически переворачивая то одной, то другой стороной – этим достигается симметричность режущих граней и равномерность заточки. Боковые грани подтачиваются таким образом, чтобы они после заточки кромки оставались плоскими, одинаковыми по ширине и имели один угол наклона.

После каждого соприкосновения лезвия зубила с точильным кругом его следует опускать в воду для резкого охлаждения (в противном случае, при постепенном охлаждении, лезвие может потерять свои рубящие свойства).

Заусенцы, оставшиеся на лезвии после заточки, необходимо снять мелкозернистым абразивным бруском.

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Слесарное зубило представляет собой стальной стержень, изготовленный из инструментальной углеродистой стали У7А, У8А, 7ХФ, 8ХФ Зубило состоит из трех частей: рабочей, средней и ударной (рис. 1, а). Рабочая часть зубила представляет собой стержень с клиновидной режущей частью (лезвие) на конце, заточенной под определенным углом. Ударная часть (боек) сделана суживающейся кверху, вершина ее закруглена. Угол заострения (угол между боковыми гранями) выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого металла. За среднюю часть зубило держат при рубке. Рекомендуемые углы заострения зубила для рубки некоторых материалов следующие (град):

Рабочая часть зубила на длине 0,3 — 0,5 закаливается и отпускается. После термической обработки режущая кромка должна иметь твердость HRC 53-59, боек – HRC 35 – 45.

При испытании зубила на прочность и стойкость им отрубают зажатую в тиски стальную полосу марки Стб толщиной 3 мм и шириной 50 мм. После испытания на лезвии зубила не должно быть вмятин, выкрошенных мест и заметных следов затупления.

Степень закалки зубила можно определить старым напильником, которым проводят по закаленной части зубила. Если при этом напильник не снимает стружку с закаленной части зубила (на ней остаются лишь едва заметные риски), закалка выполнена хорошо.

Нрейцмейсель (рис. 1, б) отличается от зубила более узкой режущей кромкой, предназначен для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т. п. Однако довольно часто им пользуются для срубания поверхностного слоя с широкой плиты: сначала крейцмейселем прорубают канавки, а оставшиеся выступы срубают зубилом. Материалы для изготовления крейцмейселя и углы заострения, твердость рабочей и ударных частей те же, что и для зубила.

Для вырубания профильных канавок — полукруглых, двугранных и других применяют специальные крейцмейсели, называемые ка-навочниками (рис. 1, о), отличающиеся от крейцмейселя только формой режущей кромки. Канавочники изготовляют из стали У8А длиной 80, 100, 120, 150, 200, 300 и 350 мм, с радиусом закругления 1; 1,5; 2,0; 2,5 и 3,0 мм.

Заточка зубил на станке вручную. Заточка зубил и крейцмейселей производится на -заточном станке (рис. 2, а). Для заточки зубило или крейцмейсель накладывают на передвижной подручник и с легким нажимом медленно передвигают по всей ширине шлифовального круга, периодически поворачивая инструмент то одной, то другой стороной. Не следует допускать сильных нажимов на затачиваемый инструмент, так как это приводит к перегреву режущей кромки, в результате чего лезвие теряет первоначальную твердость.

Перед заточкой инструмента подручник устанавливают как можно ближе к заточному кругу (рис. 2, б). Зазор между подручником и заточным кругом должен быть не более 2—3 мм, чтобы затачиваемый инструмент не мог попасть между кругом и подручником (рис. 2, в).

Заточку лучше всего вести с охлаждением водой, в которую добавлено 5% соды, или на мокром круге. Несоблюдение этого условия вызывает повышенный нагрев, отпуск и уменьшение твердости инструмента, а следовательно, и стойкости в работе. Боковые грани после заточки должны быть плоскими, одинаковыми по ширине и с одинаковыми углами наклона.

Проверка угла заточки зубила. После заточки зубила или крейцмейселя с режущих кромок снимают заусенцы. Величина угла заострения проверяется шаблоном, представляющим собой пластинки с угловыми вырезами 70, 60, 45 и 35° (рис. 3, а, б).

Наиболее совершенной конструкцией является прибор, допускающий проверку разных элементов режущих инструментов (сверл, зубил, крейцмейселей, резков и др.).

Прибор (рис. 4, а) состоит из основного диска диаметром 75 мм с градуированной шкалой от 10 до 140°, вращающегося диока на винте-оси, стопорного винта, установочной риски.

Прием измерения угла заточки зубила для металлов средней твердости (сталь) показан на рис. 4,6.

Слесарные молотки — инструмент для ударных работ — изготовляют двух типов: молотки с квадратным бойком (рис. 62; а), молотки с круглым бойком (рис. 62, б). Основной характеристикой молотка является его масса. Молоток состоит из ударника и рукоятки (ручки).

Слесарные молотки с круглым бойком изготовляют шести номеров. Молотки № 1 массой 200 г рекомендуется применять для инструментальных работ, а также для разметки и правки; молотки № 2 массой 400 г, № 3 — 500 г и № 4 — 600 г — для слесарных работ; молотки № 5 — 800 г и № 6 — 1000 г применяются редко (при ремонтных работах).

Слесарные молотки с квадратным бойком изготовляют восьми номеров: № 1 массой 50 г, № 2 – 100 г и № 3 – 200 г – для слесарно-инструментальных работ; № 4 — 400 г, № 5 — 500 г, № 6 — 600 г — для слесарных работ, рубки, гибки, клепки и др.; № 7 — 800 г и № 8 — 1000 г применяют редко (при выполнении ремонтных работ).

Для тяжелых работ применяют молотки массой от 4 до 16 кг, называемые кувалдами.

Противоположный бойку конец молотка называется носком. Носок имеет клинообразную форму, скругленную на конце. Носком пользуются при правке, расклеивании и т. д. Бойком наносят удары по зубилу или крейцмейселю.

Изготовляют молотки из стали 50 и 40Х и инструментальной углеродистой стали У7 и У8. В средней части молотка имеется отверстие овальной формы, служащее для крепления рукоятки.

Рабочие части молотка — боек квадратной или круглой формы и носок клинообразной формы — термически обрабатывают до твердости HRC 49 — 56. Рукоятку 4 молотка делают из твердых пород дерева (кизила, рябины, дуба, клена, граба, ясеня, березы или из синтетических материалов).

Рукоятка имеет овальное сечение, отношение малого сечения к большому 1 : 1,5, т. е. свободный конец в 1,5 раза толще конца, на который насаживается молоток.

Конец, на который насаживается молоток, расклинивается деревянным клином, смазанным столярным клеем, или металлическим клином, на котором делают насечки (ерши). Толщина клиньев в узкой части 0,8 — 1,5 мм, а в широкой — 2,5 — 6 мм.

Если отверстие молотка имеет только боковое расширение, забивают один продольный клин; если расширение идет вдоль отверстия, то забивают два клина, и наконец, если расширение отверстия направлено во все стороны, забивают три стальных или три деревянных клина, располагая два параллельно, а третий перпендикулярно к ним. Правильно насаженным считается молоток, у которого ось рукоятки образует прямой угол с осью молотка.

Помимо обычных стальных молотков в некоторых случаях, например при сборке машин, применяют так называемые мягкие молотки со вставками из меди, фибры, свинца и алюминиевых сплавов. При ударах, наносимых мягким молотком, поверхность материала заготовки почти не повреждается. Из-за дефицитности меди, свинца и быстрого износа эти молотки мало эффективны и не всегда удобны в эксплуатации. В целях экономии металлов медные или свинцовые вставки заменяют резиновыми, более дешевыми и эффективными в работе. Такой молоток состоит из стального корпуса, на цилиндрические концы которого надеты нако-стыльники из твердой резины. Резиновые накостыльники достаточно стойки против ударов и при износе легко заменяются новыми. Молотки этой конструкции применяют при точных сборочных работах, особенно когда приходится иметь дело с деталями невысокой твердости.

В некоторых случаях, в особенности при изготовлении изделий из тонкого листового железа, применяют деревянные молотки (киянки).

Киянки бывают с круглым и прямоугольным ударниками.

Инструменты, применяемые при рубке металла

Режущий инструмент. В качестве режущего инст­румента при рубке металлов служат зубило, крейц — мейсель и канавочники (рис. 35). Зубила для рубки горячего металла называют кузнечными, а для рубки холодного металла — слесарными.

Зубило слесарное состоит из трех частей: рабо­чей, средней и ударной.

В процессе обработки резанием требуемая форма детали достигается за счет нарушения режущей кром­кой инструмента связи между зернами металла и уда­ления излишка металла в виде стружки. При этом режущей части придается форма клина. Зубило пред­ставляет собой простейший режущий инструмент, в котором клин особенно четко выражен (рис. 36).

Рис. 35. Инструменты для рубки: а — зубило; б — крейцмейсель; в — канавочник

Действие клинообразного инструмента на обраба­тываемый ме­талл изменяется в зависимости от положения кли­на и от направ­лении действия силы, прило­женной к его основанию.

Различают два основных вида работы клина:

1) ось клина и направление действия силы, приложенной к его основанию,

Рис. 36. Схема процесса резания при работе зубилом: а — распределение сил на клине; б — влияние угла заостре­ния на процесс резания; в — процесс образования стружки при рубке и геометрия зубила

Перпендикулярны к поверхности заготовки (рис. 36, а). В этом случае заготовка разрубается (раскалывает­ся) (рис. 36, б)

2) ось клина и направление действия силы, приложенной к его основанию, образуют с поверх­ностью заготовки угол меньше 90° В этом случае с заготовки снимается стружка (рис. 36, в).

Форма режущей части (рис. 36, в) и углы ее за­точки определяют геометрию режущего инструмента (зубила).

На обрабатываемой заготовке различают следую­щие поверхности: обрабатываемую, обработанную, а также поверхность резания.

Обрабатываемой поверхностью называется поверх­ность, с которой будет сниматься слой материала (стружка).

Обработанной поверхностью называется поверх­ность, с которой снят слой металла (стружка).

Грань, по которой сходит стружка при резании, называется передней, а противоположная ей грань, обращенная к обрабатываемой поверхности заготов­ки, — задней. Пересечение передней и задней гра­ней образуют режущую кромку, ширина которой у зубила обычно 15—25 мм.

Угол, образованный сторонами клина, называют углом заострения; он обозначается греческой буквой 3 (бета). Угол между передней гранью и обрабатыва­емой поверхностью называется углом резания и обо­значается буквой 8 (дельта). Угол между передней гра­нью и плоскостью, проведенной через режущую кромку перпендикулярно обрабатываемой поверхно­сти, называется передним углом и обозначается бук­вой у (гамма). Угол между задней гранью и обрабо­танной поверхностью называется задним углом и обо­значается буквой а (альфа).

Чем меньше угол заострения, тем меньше усилия необходимо приложить для осуществления резания. Поэтому величину угла заострения выбирают в зави­симости от твердости обрабатываемого металла и са­мого инструмента. Чем больше твердость и хрупкость металла, тем сильнее его сопротивление проникно­вению в него клина и тем большим должен быть угол заострения зубила. Для рубки чугуна и бронзы при­нимают р = 70°, для стали средней твердости Р 60°, для меди и латуни р 45°, для алюминия и цинка р = 35°

Чем больше передний угол, тем стружка отделя­ется легче. Однако при увеличении переднего угла уменьшается угол заострения инструмента, а следо­вательно, и его прочность. Поэтому величину пере­днего угла также выбирают в зависимости от усло­вий работы инструмента.

Меньшее значение в процессе резания имеет зад­ний угол, его назначение — уменьшить трение меж­ду инструментом и обрабатываемой поверхностью. Ве­личина заднего угла обычно составляет 3—8°

Средняя часть зубила имеет форму, удобную для держания его в процессе рубки. Обычно эта часть зу­била имеет прямоугольное сечение с овальными гра­нями или же форму многогранника.

Головка зубила делается всегда в виде усеченного конуса с полукруглым верхним основанием. При та­кой форме головки сила удара молотком по зубилу используется с наибольшим эффектом, так как на­носимый удар всегда приходится по центру ударной части зубила. Конусная головка, кроме того, меньше расклепывается при работе.

Зубила изготовляют длиной 100, 125, 160, 200 мм, ширина режущей кромки соответственно равна 5, 10, 16, 20 мм.

Зубила длиной 100—125 мм применяют при вы­полнении мелких работ, а длиной 150—200 мм — при грубой работе.

Качество зубила определяется соблюдением уста­новленного режима термической обработки (закалки и отпуска) и правильностью заточки. Закалка рабо­чей части зубила производится путем нагрева его на длину 40—70 мм до температуры 800—830° (светло — вишнево-красный цвет каления) и охлаждения в воде на длине 15—30 мм с последующим отпуском до по­явления фиолетового цвета побежалости.

Закалка головки зубила производится таким же способом на длине 15—20 мм с отпуском до серого цвета побежалости.

Степень закалки зубила можно определить старым напильником, которым проводят по закаленной ча­сти зубила. Если при этом напильник не снимает стружку с закаленной части зубила (на ней остаются лишь едва заметные риски), закалка выполнена хо­рошо.

Крейцмейсель (рис. 35, б) отличается от зубила более узкой режущей кромкой. Применяется он для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т. п. Чтобы крейцмейсель, углубляясь в канавку, не зак­линивался, его режущую кромку делают несколько шире следующей за ней рабочей части. Однако до­вольно часто им пользуются для срубания поверхно­стного слоя с широкой чугунной плиты: сначала крейцмейселем прорубают канавки, а оставшиеся выступы срубают зубилом. Материалы для изготовле­ния крейцмейселя и углы заострения, твердость ра­бочей и ударных частей те же, что и для зубила.

Для вырубания профильных канавок — полукруг­лых, двугранных и др. применяют специальные крей — цмейсели, называемые канавочниками (рис. 35, в), отличающиеся от крейцмейселя только формой ре­жущей кромки. Канавочники изготовляются с остро­конечными и полукруглыми режущими кромками. Размеры их зависят от диаметра вкладышей подшип­ников и втулок, в которых необходимо вырубить сма­зочные канавки.

Канавочники изготовляются из стали У8А длиной 80, 100, 120, 150, 200, 300 и 350 мм.

Следует отметить, что операция вырубания кана­вок трудоемкая и ответственная; канавки после вы­рубания часто получаются неровными, с неодинако­вой глубиной и т. п.

При заточке зубила и крейцмейселя обычно пользуются простыми заточными станками. Затачи­ваемый инструмент устанавливают при этом на под­ручник 1 заточного станка (рис. 37, а) и с легким нажимом медленно перемещают его по всей ширине шлифовального круга. Заточку следует вести с охлаж­дением в воде. При этом надо следить, чтобы нагрев

Рис. 37. Заточка зубила или крейцмейселя на простом заточном станке (о) и шаблон для проверки правиль­ности заточки (б)

Инструмента не превышал 120“; нагрев выше указан­ной температуры приводит к отпуску и снижает твер­дость режущей кромки инструмента. В процессе за­точки зубило (крейцмейсель) следует поворачивать то одной, то другой стороной, это обеспечивает рав­номерную заточку. Режущая кромка зубила после за­точки должна иметь одинаковую ширину и наклон к оси зубила. Величина угла заточки зубила или крей­цмейселя проверяется по шаблону, представляюще­му собой пластинку с угловыми вырезами в 70, 60, 45 и 35° При заточке зубила или крейцмейселя необ­ходимо закрывать защитный экран 2 и предохрани­тельный кожух 3.

После заточки зубила или крейцмейселя с режу­щих кромок снимают заусенцы. Величина угла заост­рения проверяется шаблоном, представляющим со­бой пластинки с угловыми вырезами 70, 60, 45 и 35° (рис. 37, б).

Ударный инструмент. К разновидностям ударного инструмента относятся молотки различного назначе­ния и конструкций.

Слесарные молотки изготовляют двух типов: с квад­ратным и круглым бойками (рис. 38, а, б). Процесс изготовления молотков с квадратным бойком проще, они дешевле и поэтому в практике слесарной обра­ботки имеют широкое распространение. В то же время молотки с круглым бойком имеют преимущество, заключающееся в том, что в них имеется большой весовой перевес ударной части над тыловой, обеспе­чивающий большую силу и меткость удара.

Существенным является выбор молотка по весу. Вес молотка должен соответствовать ширине режу­щей кромки зубила. Практика показывает, что для нормального удара при рубке металла каждому мил­лиметру ширины режущей кромки зубила должно со­ответствовать 40 г веса молотка, а каждому милли­метру ширины режущей кромки крейцмейселя — 80 г веса молотка. Вес молотка определяется его размера­ми. При выборе веса молотка, естественно, нужно учитывать также возраст и физическую силу работа­ющего.

Слесарные молотки с круглым бойком изготов­ляют шести размеров. Молотки массой 200 г реко­мендуется применять для инструментальных работ, а также для разметки и правки; молотки массой 400 г, 500 г и 600 г — для слесарных работ; молотки мас­сой 800 г 1000 г применяются редко, в основном, при ремонтных работах.

Слесарные молотки с квадратным бойком изго­товляют восьми размеров: массой 50 г, 100 г и 200 г — для слесарно-инструментальных работ; массой 400 г, 500 г, 600 г — для слесарных работ: рубки, гибки, клепки и др. 800 г и 1000 г применяют редко (при выполнении ремонтных работ).

Для тяже­лых работ при м е няют молотки мас­сой от 4 до 16 кг, называе­мые кувалда­ми.

Противо- положный бойку конец молотка на­зывается нос­ком. Носок имеет кли­нообразную форму, скруг­ленную на конце. Нос­ком пользу­ются при правке, рас­клепывании и

Т. Д. Бойком а — с квадратным бойком; б — с круглым наносят уда — бойком; в — со вставками из мягкого ме­ры ПО зубилу талла; г — деревянный (киянка); д — рас-

ИЛИ КреЙЦ — клинивание ручек

Изготовляют молотки из стали 50 и 40Х и инст­рументальной углеродистой стали У7 и У8. В средней части молотка имеется отверстие овальной формы, служащее для крепления рукоятки.

Рабочие части молотка — боек квадратной или круглой формы и носок клинообразной формы — термически обрабатывают до твердости НЯС 49—56. Рукоятки молотка делают из твердых пород дерева
(кизила, рябины, дуба, клена, граба, ясеня, березы или из синтетических материалов).

Рукоятка имеет овальное сечение, отношение малого сечения к большому 1 1,5, т. е. свободный

Конец в 1,5 раза толще конца, на который насажива­ется молоток.

Конец, на который насаживается молоток, рас­клинивается деревянным клином, смазанным столяр­ным клеем, или металлическим клином, на котором делают насечки (ерши). Толщина клиньев в узкой части 0,8—1,5 мм, а в широкой 2,5—6 мм. Если от­верстие молотка имеет только боковое расширение, забивают один продольный клин; если расширение идет вдоль отверстия, то забивают два клина (рис. 38, д) и наконец, если расширение отверстия на­правлено во все стороны, забивают три стальных или три деревянных клина, располагая два параллельно, а третий перпендикулярно к ним. Правильно на­саженным считается такой молоток, у которого руч­ка образует прямой угол с осью молотка.

Рис. 39. Молоток с накостыльниками из твердой резины

Помимо обычных стальных молотков, в некото­рых случаях, например при сборке машин, применяют так называемые мягкие молот­ки со вставками из меди, фибры, свинца и алюминие­вых сплавов (рис. 38, в). При ударах, наносимых мягким молотком, поверхность мате­риала заготовки не поврежда­ется. Из-за дефицитности меди, свинца и быстрого из­носа эти молотки дороги в эксплуатации. В целях эконо­мии металлов медные или свинцовые вставки заменяют
резиновыми, дешевыми и более удобными в работе. Такой молоток (рис. 39) состоит из стального корпу­са 7, на цилиндрические концы которого надеты на- костыльники 2 из твердой резины. Резиновые накос- тыльники достаточно стойки против ударов и при износе легко заменяются новыми. Молотки этой кон­струкции применяются при точных сборочных рабо­тах, особенно когда приходится иметь дело с дета­лями невысокой твердости.

В некоторых случаях, в особенности при изготов­лении изделий из тонкого листового железа, приме­няются деревянные молотки (киянки) (см. рис. 38, г).

Рубка металла инструменты для рубки металла

Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего инструмента с заготовки или детали удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. При современных способах обработки материала или заготовок рубка металла — подсобная операция.

Рубку металла производят в тисках, на плите и на наковальне с помощью слесарного молотка, слесарного зубила, крейцмейселя, кузнечного зубила и кувалды.

Рубка металла бывает горизонтальная и вертикальная в зависимости от расположения зубила во время операции. При горизонтальной рубке, производимой в тисках, заднюю грань зубила устанавливают к плоскости губок тисков почти горизонтально, под углом не более 5°С. Вертикальную рубку выполняют на плите или наковальне. Зубило устанавливают вертикально, а перерубаемый материал укладывают на плите горизонтально.

Рис. 3. Тиски параллельные:

1 — червячный винт, 2, 3 — подвижная и неподвижная губки, 4 — поворотный круг,

5 — винт поворотного круга, 6 — нижняя плита

Тиски бывают параллельные (рис. 3)—чугунные со стальными закаленными накладными губками 2, 3 и стуловые (рис. 4)—стальные. Материал перерубают преимущественно в стуловых тисках, так как они прочнее параллельных. На параллельных тисках разрешается перерубать только тонкую сталь.

Рубку тонкого металла, обрубку плоскостей, приливов, заусенцев, вырубку канавок производят в тисках, а перерубку толстого металла или длинных 2 полос и прутков — на плите или наковальне.

Рис. 4. Тиски стуловые:

1 — рычаг, 2,3— подвижная и неподвижная губки, 4 — втулка, 5—пружина, 6— лапа, 7 — распорная втулка

Молотки с круглыми бойками применяют, когда требуется большая сила и меткость удара, а с квадратными— для более легких работ. Молотки изготовляют из инструментальной стали У7. Рабочие части молотка закаливают и отпускают. Молоток должен быть в исправном состоянии, без трещин, плен, раковин и других дефектов.

Для слесарной рубки применяют молотки массой 400, 500, 600 и 800 г. Молотки насаживают на ручки из древесины твердых и вязких пород (береза, клен, дуб, рябина). Ручки должны быть овальной формы, с гладкой и чистой поверхностью, без сучков и трещин. Длина ручки молотка массой 400—600 г равна 350 мм, массой 800 г —380—450 мм.

Рабочую часть зубила и крейцмейселя (рис. 5, е, г) закаливают на длину не менее 30 мм, а головку — слабее лезвия (на длину около 15—25 мм), чтобы при ударе молотком она не крошилась и не трескалась. Вся остальная часть зубила и крейцмейселя должна оставаться мягкой. Зубила и крейцмейсели не должны иметь трещин, плен и других пороков.

Рис. 5. Инструмент для рубки: а — Слесарный молоток с круглым бойком, б — слесарный молоток с квадратным бойком, в — слесарное зубило, г — крейцмейсель

Рис. 6. Заточка зубила на заточном станке: а — Приемы держания зубила при заточке, б — шаблон для проверки правильности угла заточки

Наиболее часто используют зубила длиной 175 и 200 мм с лезвиями шириной 20 и 25 мм. Для прорубания канавок в стали и чугуне применяют креицмеисели длиной 150—175 мм с лезвием шириной 5—10 мм. Головки зубила и креицмеиселя отковывают на конус, что обеспечивает правильное направление удара молотком и уменьшает возможность образования грибовидной шляпки на головке.

Угол заточки зубил и крейцмейселей зависит от твердости обрабатываемого металла. Для рубки чугуна, твердой стали и твердой бронзы угол заточки инструмента равен 70°, для рубки средней и мягкой стали —60°, для рубки латуни, меди и цинка —45°, для рубки очень мягких металлов (алюминия, свинца) — 35—45°.

Слесарный инструмент затачивают на заточных станках с абразивными кругами. Во время заточки рабочая часть инструмента (лезвие) сильно нагревается и может произойти ее отпуск. При отпуске твердость закалки теряется и инструмент становится негодным для дальнейшей работы. Во избежание этого рабочую часть инструмента во время заточки охлаждают водой. На рис. 6 показано, как надо держать зубило при заточке и как проверять правильность заточки угла,