Milling-master.ru

В помощь хозяину
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Инструменты технического контроля

Технология контроля качества деталей

Технология контроля качества деталей является частью производственного процесса и неотъемлемой составляющей технологического процесса. Технология контроля должна разрабатываться одновременно с технологическим процессом изготовления детали, сборки и регулировки узлов и приборов. Технология контроля представляет собой совокупность контрольных операций, включаемых в технологический процесс, и должна содержать: необходимое количество контрольных операций, последовательность расположения контрольных операций в технологическом процессе, методы и средства контроля.

Система обеспечения качества выпускаемой продукции на большинстве предприятий разрабатывается заводским Отделом главного технолога (ОГТ) и согласуется с Заказчиком. Рассмотрим систему, широко применяемую в производстве изделий высшего уровня ответственности и сложности. Контроль качества деталей необходим для эффективного управления качеством конечного агрегата (узла), для этого все детали, выполняемые на станках с ЧПУ, разделяют на классы в зависимости от эксплуатационной важности, а также конструктивно-технологических признаков. Методика определения Класса детали разрабатывается в ОГТ и оформляется в виде Стандарта предприятия. Детали разделяются на три и более класса.

Классификация деталей

Класс 1 включает в себя:

  • по согласованию с Заказчиком детали — особой эксплуатационной важности, от качества выполнения которых зависит жизнь людей; это могут быть, например, детали систем управления подводных лодок, шасси самолетов и т.д.
  • если согласование не требуется — детали высшей категории сложности с большим числом высокоточных размеров, обработка которых требует проведения нескольких разнородных операций на многофункциональном технологическом оборудовании с ЧПУ.

Класс 2 включает в себя:

  • по согласованию с Заказчиком детали повышенной эксплуатационной важности, от качества выполнения которых зависит бесперебойная работа сложных систем, таких как автоматизированные производственные комплексы, навигационное оборудование и т.д.
  • если согласование не требуется — детали повышенной сложности, содержащие высокоточные размеры, обработка которых требует, в частности, выполнения комплексных операций на станках с ЧПУ.

Класс 3 и ниже — детали общемашиностроительной сложности.

Каждой детали Класса 1 присваивается индивидуальное имя, например «14894-0032 07_18». Имя обычно включает в себя номер чертежа (14894-0032), а также индивидуальный шифр детали, содержащий порядковый номер партии (07) и номер детали в партии (18). Данное имя фигурирует во всех сопроводительных документах детали, включая эксплуатационные.

Деталям Класса 2 индивидуальное имя не присваивается; при этом имя присваивается партии в целом, например «16694-0007 76». Имя включает в себя номер чертежа (16694-0007) и порядковый номер партии (76). Имя партии фигурирует во всех сопроводительных документах детали.

Нелицензионное копирование и изготовление контрафактных деталей Классов 1 и 2 на отраслевых ремонтно-эксплуатационных предприятиях категорически запрещено. Очевидно, что детали Класса 1 с выгравированным именем подделать практически невозможно. Для исключения возможности контрафактного изготовления деталей Класса 2, не имеющих гравировки и как следствие улучшения контроля качества деталей, на них наносится специальное клеймо завода-изготовителя, содержащее определенный буквенно-цифровой код. Нанесение клейма либо гравировки производится на свободных малоответственных местах детали по отдельной технологической операции. Место расположения, текст и общий вид клейма либо гравировки указывается на отдельном маршрутном эскизе.

Контроль качества выпускаемой продукции

Выполнение деталей Класса 2 сопровождается оформлением Группового Технологического Паспорта (табл. 1). В основную надпись паспорта вносятся номер чертежа и порядковый номер партии, а также первоначальное количество деталей в партии. В паспорте перечислены все технологические операции в строгом соответствии с комплектом технологической документации (ТД). Напротив обозначения очередной операции записывается количество деталей, которые передаются для дальнейшей обработки. Очевидно, что по мере выполнения деталей их количество из-за возникающих отбраковок немного снижается. Напротив обозначения каждой операции в паспорте проставляются личные подписи лиц, ответственных за ее выполнение (обычно это Исполнитель и Контролер БТК), а также делаются записи о выявленных производственных дефектах.

Технический контроль — это. Объекты технического контроля

Конкурентоспособность любого предприятия зависит от качества выпускаемой им продукции. Его высокий уровень может быть обеспечен только при наличии слаженной организации служб предприятия и при использовании современных инструментов системы менеджмента качества. Технический контроль – это один из главных компонентов управления качеством. Его основной задачей является предупреждение выпуска продукции, которая не соответствует технической и нормативной документации. Этот процесс во многом зависит от организации контрольных работ.

Понятие технического контроля

Контроль качества продукции служит для оценки качественных и количественных показателей производимого товара или услуг. Технический контроль – это проверка, которая охватывает все этапы жизненного цикла продукции, начиная от поступления на предприятие сырья (входной) и заканчивая отгрузкой готовой продукции. В этой связи выделяют также производственный, который охватывает все технологические операции и состоит из следующих видов:

  • входной (сырье и комплектующие);
  • операционный;
  • технологической дисциплины;
  • приемочный (качество, комплектность, маркировка);
  • технологической оснастки;
  • производственных условий и других факторов, влияющих на качество готовой продукции.

Технический контроль – это проверка на соответствие установленным требованиям. Подобная процедура проводится в 3 стадии:

  • Проведение измерений, сбор другой информации о контролируемом объекте.
  • Обработка полученных данных, их сравнение с нормативными значениями.
  • Разработка корректирующих мероприятий для устранения несоответствий.

Общей целью этих работ служит обнаружение брака – исправимого или окончательного. Его критериями является наличие дефектов – отклонений от нормативно-технической документации (НТД). Их возникновение требует анализа причин и условий, а также решения вопроса об остановке выпуска продукции и способа исправления брака.

Наиболее распространенными причинами дефектов являются нарушение конструкторско-технологических требований, ошибки, допущенные в процессе проектирования, невыполнение контрольных операций, износ оборудования. Поэтому повышение качества тесно связано с улучшением культуры производства, квалификации и личной ответственности работников.

Читать еще:  Инструмент для измерения и контроля деталей

В систему технического контроля включают:

  • объекты и методы контроля;
  • исполнителей;
  • техническую документацию.

При проведении контрольной операции применяются также образцы. Это единицы оцениваемого объекта или его части, характеристики которых приняты за основу качественного изготовления.

Виды контроля

Технический контроль – это понятие, которое обладает множеством классификационных признаков. Группировка видов контроля производится следующим образом:

По степени автоматизации

С использованием ручного измерительного инструмента

Применение механизированных контрольных средств

Контроль в полуавтоматических системах, где часть операций выполняется с участием человека

Контроль в автоматических линиях без участия человека

Непосредственно во время операции

После завершения операции, констатируется факт о соответствии/несоответствии требованиям

Нарушается целостность объекта. Он не подлежит дальнейшему использованию

Контроль проводится без изменения пригодности к дальнейшему применению

С применением средств измерения

Устанавливается факт попадания параметра в интервал предельно допустимых значений без его точного измерения (контроль шаблонами, калибрами)

Производится регистрация значений параметров

По этапу жизненного цикла продукции

Проводится на стадии производства

На стадии эксплуатации

Проверка продукции поставщика, (основные и вспомогательные материалы, покупные комплектующие полуфабрикаты)

Проводится во время или после завершения операции

Осуществляется на последнем этапе. Представляет собой комплексную проверку

Проводится для проверки работы службы контроля с целью повышения достоверности результатов

Постоянно в ходе работ

Для исключения появления отказов или брака

В соответствии с названием

Проверяют каждую единицу продукции. Применяется в тех случаях, когда существуют повышенные требования к качеству, нет возможности обеспечить стабильность параметров технологии, в единичном производстве

На основе статистических методов

Контролируемые параметры измеряются на конвейере

Контроль производится через определенные интервалы

Оценка параметров в случайные моменты времени

Виды технического контроля качества регламентируются конструкторско-технологической документацией (КТД), методиками, стандартами, утвержденными на предприятии и другими НТД. Их выбор зависит от серийности производства.

Существует также понятие технологического и технического надзора – контроля, который осуществляет заказчик в процессе производственных работ. Чаще всего такой вид проверки осуществляется в строительстве.

Методы

Методы технического контроля включают несколько компонентов:

  • технология проведения измерений;
  • перечень оцениваемых признаков;
  • средства контроля;
  • регламентируемая точность.

Контроль качества продукции производится следующими основными способами:

  • визуальным осмотром, проверкой отсутствия внешних дефектов;
  • измерениями формы и размеров;
  • проведением гидравлических, пневматических, механических испытаний на растяжение, сжатие, прочность и для определения других физических характеристик;
  • химическим, металлографическим и другими видами лабораторных анализов;
  • рентгенографическими, люминесцентными, электрофизическими, электротермическими, ультразвуковыми и другими специальными методами;
  • взятием проб из испытуемых материалов;
  • проведением контрольно-сдаточных испытаний опытных образцов, партий продукции или изделий единичного производства;
  • проверкой соблюдения технологической дисциплины на производстве.

В последние годы в организации технического контроля получили широкое развитие неразрушающие методы контроля (акустические, рентгеноскопические, капиллярные, магнитные, вихретоковые и другие), которые обеспечивают более высокий экономический эффект и позволяют расширить возможности подобной операции.

Статистическая оценка

Система технического контроля включает анализ большого массива измеряемых параметров. Они не обладают тождественным характером, их величины колеблются в некоторых пределах, так как погрешности технологического процесса имеют случайные колебания. При проведении технического контроля применяют следующие основные статистические методы оценки качества:

  • расслоение;
  • причинно-следственные диаграммы;
  • диаграммы Парето;
  • гистограммы;
  • контрольные карты.

На практике обычно используют одновременно несколько методов, что позволяет получить больше полезной информации для анализа причин брака.

Метод расслоения

Способ расслоения является одним из наиболее простых. Его принцип заключается в группировке данных измерений (по условиям их получения, например, по исполнителю, оборудованию, технологической операции и другим параметрам) и обработка каждой совокупности отдельно.

Если обнаруживается разница между параметрами расслоения, то это позволяет определить причину (человеческий фактор, погрешности оборудования и другие). Подобный способ статистического анализа используется как самостоятельно, так и в совокупности с другими методами.

Диаграмма причинно-следственных связей

Причинно-следственная диаграмма применяется для выявления и систематизации факторов, влияющих на появление дефектов, и строится в следующем порядке:

  • выбирают проблему для поиска ее решения;
  • определяют максимальное количество факторов, влияющих на контролируемый параметр;
  • выявляют наиболее значимые факторы и условия;
  • определяют причины, влияющие на них;
  • производят анализ диаграммы (рекомендуется метод мозгового штурма);
  • разрабатывают план мероприятий.

Если факторы можно оценить количественно, то их анализ производят при помощи диаграмм Парето. Для сложных схем применяют метод расслоения по отдельным значимым факторам.

Диаграмма Парето

Диаграммы Парето используют для наглядного представления относительной важности различных причин появления дефектов. Те из них, которые имеют наибольшую процентную долю, подлежат первоочередному устранению.

Такие диаграммы строят также до и после проведенных корректирующих мер для оценки их эффективности. Они представляют собой график со столбцами, соответствующим факторам брака. Высота столбцов равна относительной доле в общем количестве дефектов. По их вершинам строят кумулятивную кривую.

Гистограмма

Гистограмму также делают в виде столбчатого графика, но высота столбика в этом случае отражает количество данных, попадающих в этот интервал значений контролируемого параметра. Например, по оси абсцисс откладывают интервалы разброса диаметра шейки вала, а по оси ординат – число деталей из партии, имеющих такой размер. Таким образом, гистограмма показывает распределение размеров для одной из технологических операций или для окончательной приемки.

По полученным столбцам чертят аппроксимирующую линию. По данному графику анализируют причины выхода размеров за пределы допусков. Если кривая распределения имеет две вершины, то это говорит об объединении двух факторов на диаграмме.

Контрольные карты

Основу метода контрольных карт составляет математическая теория вероятностей. При построении карт определяют следующие параметры:

  • границы для статистической оценки измеряемой величины;
  • периодичность проведения выборки и ее объем;
  • действия, которые необходимо предпринять при разладке процесса.
Читать еще:  Инструмент применяемый для определения центра цилиндрических деталей

Большинство технологических процессов описывается законом нормального распределения Гаусса, показанного на рисунке ниже.

Объекты, цели и задачи

Технический контроль – это одна из составных частей менеджмента качества. На каждой стадии жизненного цикла продукции существует своя специфика его проведения. Целями, задачами и объектами технического контроля на каждой из этих ступеней являются:

Обеспечение соответствия требованиям ТЗ от заказчика, а также действующей НТД

Оценка уровня качества разработки.

Проверка корректности технических решений.

Оценка соблюдения требований ТЗ, ЕСКД, ГОСТ, ЕСТД, ЕСТПП

Опытные образцы и технологический процесс по их изготовлению

Изготовление продукции, соответствующей требованиям документации, профилактика и устранение брака, контроль технологического процесса

Контроль количественных и качественных параметров

Сырье и полуфабрикаты, покупные комплектующие, технологические заготовки, готовые детали, сборочные узлы, изделия.

Оборудование и оснастка, металлорежущий и измерительный инструмент.

Улучшение эксплуатационных режимов и технического обслуживания (ТО)

Контроль на соответствие НТД во время эксплуатации, транспортировки, хранения

Эксплуатирующийся объект выпуска.

Условия, режимы работы и ТО, транспортировки, хранения

Государственный технический контроль

Государственный контроль представляет собой форму проверки соответствия деятельности организаций на соответствие техническим регламентам. Он может проводиться как государственными организациями, так и негосударственными (право на выполнение такой работы закрепляется в лицензиях). Чаще всего подобной проверке подвергаются предприятия энергетической промышленности и производство средств измерений.

Главной целью государственного контроля является предупреждение случаев недобросовестного отношения к потребителям со стороны производителей, продавцов и поставщиков товаров и услуг. При этом деятельность проверяющей организации может выражаться в нескольких формах:

  • проверка сертификата о соответствии, свидетельствующего о выполнении требований национальных, международных, отраслевых и других стандартов;
  • выдача предписаний для устранения нарушений, выявленных в ходе проверки;
  • приостановление или прекращение действия сертификата о соответствии;
  • привлечение производителя или поставщика к уголовной и административной ответственности.

Управление качеством

Для организации технического контроля на предприятиях создают службу качества. Она состоит из нескольких отделов. Ее структура может включать следующие подразделения:

  • бюро входного контроля;
  • цеховые бюро технического контроля;
  • центральную заводскую лабораторию;
  • бюро стандартизации;
  • бюро метрологического обеспечения;
  • измерительно-испытательную лабораторию и другие структурные единицы.

Управление технического контроля и обеспечения качества возглавляет директор по качеству. Положение об этом подразделении утверждает генеральный директор организации, а деятельность этой структуры должна регламентироваться принятыми в установленном порядке стандартами предприятия.

Служба технического контроля тесно взаимодействует с такими отделами, как:

  • главного конструктора (совместная разработка методики испытаний, требований к качеству продукции и комплектующих);
  • главного технолога (технологические карты с требованиями к проведению контрольных операций, совместная проверка соблюдения технологической дисциплины);
  • главного механика (по вопросам обеспечения точности оборудования);
  • кадровый (подбор персонала необходимой квалификации);
  • снабжения (входной контроль);
  • финансовые службы (анализ потерь из-за брака и расходов для его предупреждения);
  • производственные подразделения.

Координирование деятельности этих служб, постановку основных задач по достижению качества, а также принятие окончательного решения производит главный инженер предприятия.

Технология контроля качества деталей

Технология контроля качества деталей является частью производственного процесса и неотъемлемой составляющей технологического процесса. Технология контроля должна разрабатываться одновременно с технологическим процессом изготовления детали, сборки и регулировки узлов и приборов. Технология контроля представляет собой совокупность контрольных операций, включаемых в технологический процесс, и должна содержать: необходимое количество контрольных операций, последовательность расположения контрольных операций в технологическом процессе, методы и средства контроля.

Система обеспечения качества выпускаемой продукции на большинстве предприятий разрабатывается заводским Отделом главного технолога (ОГТ) и согласуется с Заказчиком. Рассмотрим систему, широко применяемую в производстве изделий высшего уровня ответственности и сложности. Контроль качества деталей необходим для эффективного управления качеством конечного агрегата (узла), для этого все детали, выполняемые на станках с ЧПУ, разделяют на классы в зависимости от эксплуатационной важности, а также конструктивно-технологических признаков. Методика определения Класса детали разрабатывается в ОГТ и оформляется в виде Стандарта предприятия. Детали разделяются на три и более класса.

Классификация деталей

Класс 1 включает в себя:

  • по согласованию с Заказчиком детали — особой эксплуатационной важности, от качества выполнения которых зависит жизнь людей; это могут быть, например, детали систем управления подводных лодок, шасси самолетов и т.д.
  • если согласование не требуется — детали высшей категории сложности с большим числом высокоточных размеров, обработка которых требует проведения нескольких разнородных операций на многофункциональном технологическом оборудовании с ЧПУ.

Класс 2 включает в себя:

  • по согласованию с Заказчиком детали повышенной эксплуатационной важности, от качества выполнения которых зависит бесперебойная работа сложных систем, таких как автоматизированные производственные комплексы, навигационное оборудование и т.д.
  • если согласование не требуется — детали повышенной сложности, содержащие высокоточные размеры, обработка которых требует, в частности, выполнения комплексных операций на станках с ЧПУ.

Класс 3 и ниже — детали общемашиностроительной сложности.

Каждой детали Класса 1 присваивается индивидуальное имя, например «14894-0032 07_18». Имя обычно включает в себя номер чертежа (14894-0032), а также индивидуальный шифр детали, содержащий порядковый номер партии (07) и номер детали в партии (18). Данное имя фигурирует во всех сопроводительных документах детали, включая эксплуатационные.

Деталям Класса 2 индивидуальное имя не присваивается; при этом имя присваивается партии в целом, например «16694-0007 76». Имя включает в себя номер чертежа (16694-0007) и порядковый номер партии (76). Имя партии фигурирует во всех сопроводительных документах детали.

Читать еще:  Инструменты для слесарной разметки

Нелицензионное копирование и изготовление контрафактных деталей Классов 1 и 2 на отраслевых ремонтно-эксплуатационных предприятиях категорически запрещено. Очевидно, что детали Класса 1 с выгравированным именем подделать практически невозможно. Для исключения возможности контрафактного изготовления деталей Класса 2, не имеющих гравировки и как следствие улучшения контроля качества деталей, на них наносится специальное клеймо завода-изготовителя, содержащее определенный буквенно-цифровой код. Нанесение клейма либо гравировки производится на свободных малоответственных местах детали по отдельной технологической операции. Место расположения, текст и общий вид клейма либо гравировки указывается на отдельном маршрутном эскизе.

Контроль качества выпускаемой продукции

Выполнение деталей Класса 2 сопровождается оформлением Группового Технологического Паспорта (табл. 1). В основную надпись паспорта вносятся номер чертежа и порядковый номер партии, а также первоначальное количество деталей в партии. В паспорте перечислены все технологические операции в строгом соответствии с комплектом технологической документации (ТД). Напротив обозначения очередной операции записывается количество деталей, которые передаются для дальнейшей обработки. Очевидно, что по мере выполнения деталей их количество из-за возникающих отбраковок немного снижается. Напротив обозначения каждой операции в паспорте проставляются личные подписи лиц, ответственных за ее выполнение (обычно это Исполнитель и Контролер БТК), а также делаются записи о выявленных производственных дефектах.

Электронная библиотека

[4, с. 137 – 158; 5, с. 82, 83; 10, с. 135; 13, с. 532 – 580; 15, с. 241 – 243; 16; 20, с. 462 – 477; 23; 24, с. 137 – 140; 25, с. 78 – 300]

При проектировании технологических процессов важное место занимает технический контроль качества выпускаемой продукции. Обеспечение качества достигают предупреждением и своевременным выявлением брака продукции на всех этапах производственного процесса.

Качество продукции в механических цехах должны контролировать производственные рабочие, наладчики оборудования и мастера участков. Меньший объём работ выполняют контролёры. Они проводят приёмку готовых деталей, контроль заготовок, передаваемых из цеха в цех, а также заготовок на отдельных этапах их обработки в механическом цехе. В маршруте обработки должны быть указаны как выделенные операции контроля, так и элементы контроля, включаемые в операции обработки данной заготовки. На отдельных, в основном предварительных операциях, где используют мерный режущий инструмент (свёрла, зенкеры), контроль не предусматривают.

Стационарные контрольные операции выполняют на стационарных контрольных пунктах. Такие операции планируют для проверки большого числа одинаковых деталей, которые удобно контролировать на специально оборудованном контрольном пункте. Скользящие контрольные операции выполняют непосредственно на рабочих местах. Такие контрольные операции предусматривают на месте изготовления громоздких деталей, а также при малом числе проверяемых деталей.

Сплошной контроль осуществляют после тех этапов обработки, где вероятен повышенный брак, перед сложными операциями, после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки, а также в конце обработки (при приёмочном контроле). Выборочный контроль выполняют при высокой устойчивости технологического процесса, при большом числе одинаковых деталей, а также после второстепенных операций обработки, не имеющих решающего значения для качества деталей.

Для контроля качества выпускаемой продукции используются:

· универсальные измерительные инструменты;

· микрометрические измерительные инструменты;

· плоскопараллельные концевые меры длины;

· механические измерительные приборы;

· специальные измерительные инструменты.

Универсальные измерительные инструменты. Штангенциркули предназначены для измерения наружных и внутренних размеров. Штангенглубиномеры предназначены для контроля глубины отверстий и пазов. Штангенрейсмусы предназначены для разметочных работ и определения высоты деталей. Погрешность измерения штангенинструментом составляет 50 – 200 мкм.

Микрометрические измерительные инструменты. Микрометры гладкие предназначены для измерения наружных размеров; нутромеры – внутренних размеров; глубиномеры – глубин отверстий и пазов; специальные микрометры: листовые, трубные, зубомерные, резьбомерные. Погрешность измерения микрометрами от ± 3 до ± 10 мкм.

Плоскопараллельные концевые меры длины составляют основу современных линейных измерений в машиностроении. Их применяют для передачи размера от рабочего эталона единицы длины до изделия, широко используют в лабораторной и цеховой практике линейных измерений; применяют для установки измерительных инструментов и приборов на нуль, а также для особо точных разметочных работ, наладки станков.

К механическим измерительным приборам относятся: индикаторы часового типа, погрешность измерения от ± 2 до ± 10 мкм; рычажные микрометры и скобы, погрешность измерения у рычажного микрометра ± 0,02 мм, у рычажной скобы ± 0,08 мм; рычажно-зубчатые измерительные головки, погрешность измерения ± 2 мкм.

К точным измерительным приборам относятся: оптиметры, длиномеры, измерительные машины, интерферометры, микроскопы.

К специальным измерительным инструментам относятся предельные калибры: гладкие калибры пробки, калибры кольца, калибры скобы, шаблоны; специальные контрольные приспособления.

Методы и средства контроля выбирают с учётом их метрологических характеристик (пределов измерения, пределов показаний, цены деления и погрешности измерения), конструктивных особенностей деталей (габаритных размеров, массы, жёсткости, шероховатости поверхностей), экономической целесообразности, масштаба производства. Результаты выбора средств и методов контроля заносят в таблицу (см. табл. 4.16). Допускаемые погрешности измерений составляют от 20 (для грубых квалитетов) до 35% допуска на параметр точности, заданного по чертежу.

При единичном и мелкосерийном производствах тип выпускаемой продукции часто меняется. Высокое качество изделий зачастую зависит от индивидуальных навыков и квалификации рабочих и не гарантируется ходом технологического процесса, поэтому здесь особенно необходимы тщательный пооперационный контроль заготовок, соответствующие универсальные измерительные средства и контролёры высокой квалификации. При единичном производстве, как правило, не применяют специальные контрольно-измерительные средства.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector