Инструмент для доводки

Доводка инструментов

Доводка инструментов

Одним из важнейших мероприятий, способствующих повышению стойкости режущих инструментов, является доводка заточенных поверхностей. Благоприятное влияние доводки объясняется не только значительным улучшением чистоты этих поверхностей, но и удалением тонких поверхностных слоев инструментального материала, которые при затачивании могут получать повреждения (прижоги, микроскопические трещины); сама же доводка производится при столь низких режимах, что появление подобных дефектов исключается.

В результате доводки стойкость чистовых инструментов из быстрорежущей стали повышается в два — три раза, а обдирочных инструментов — на 20—50%; стойкость твердосплавных инструментов возрастает в 1,5—2,5 раза.

Операция доводки заключается в том, что после обычной заточки рабочие поверхности инструмента обрабатываются мелкозернистыми шлифовальными кругами или специальными доводочными пастами, которые наносятся на вращающиеся с небольшой скоростью диски из мягкого чугуна или дюралюминия; при доводке ленточек разверток и т. п. инструментов паста наносится на внутреннюю поверхность разрезных втулок.

У различных режущих инструментов доводке подвергают следующие поверхности:

• Резцы — передние и задние поверхности на небольшой ширине (1—2 мм)
• Сверла — ленточки и поверхности канавок (доводка последних особенно важна при обработке вязких металлов)
• Зенкеры и развертки — ленточки, передние и задние поверхности
• Фрезы, плашки, протяжки — передние и, по возможности, задние поверхности
• Метчики — поверхности канавок (особенно передние), желательна также доводка задних поверхностей на заборной части

Для доводки инструментов из быстрорежущей стали применяются: паста ГОИ, состоящая из абразивной окиси хрома и стеарина, или пасты, состоящие из очень мелких порошков зеленого карбида кремния (зернистость 320) или электрокорунда (зернистость М14) и наполнителей (парафин, вазелин, канифоль). Скорость вращения доводочного диска 1—2 м/сек. Более производительной является доводка шлифовальными кругами из зеленого карбида кремния зернистостью 170—230, твердостью CI—С2 на бакелитовой связке.

Особое значение имеет доводка для инструментов, оснащенных пластинками твердого сплава и минералокерамики. В этом случае выполнение доводки после заточки является совершенно обязательным.

Для доводки твердосплавных инструментов применяется паста, состоящая из порошка карбида бора зернистостью 220—320 (60—70%) и парафина (40—30%). Перед нанесением пасты на доводочный диск его поверхность смачивается керосином. Скорость вращения диска 1 —1,5 м/сек. Доводку резцов производят дисками из чугуна, а для доводки многолезвийных инструментов, которая осуществляется на универсальнозаточных станках, применяют диски из дюралюминия.

Более высокая производительность (до 2—2,5 раза) и хорошая чистота доведенных поверхностей достигаются при доводке мелкозернистыми кругами из зеленого карбида кремния на бакелитовой связке (зернистость 170—230, твердость СМ1—СМ2). Рекомендуемые режимы шлифования: скорость вращения круга — 30—35 м/сек; поперечная подача (углубление) — не более 0,01 мм, а при доводке многолезвийных инструментов 0,002—0,003 мм; продольная подача—1 —1,5 м/мин.

Доводка мелкозернистыми кругами имеет особые преимущества для многолезвийных инструментов. Она осуществляется на тех же станках, где и заточка; настройка станка и установка инструмента сохраняются, следует только сменить круг, применяемый для заточки, на доводочный.

Алмазный круг

В последнее время для доводки твердосплавных и минералокерамических пластинок с большим успехом применяются алмазные круги, в которых абразивом служит алмазный порошок. Доводка посредством алмазных кругов обеспечивает более высокие чистоту поверхности, остроту режущего лезвия и производительность процесса, чем доводка кругами из карбида кремния и пастами из карбида бора, так как зерна карбида бора и, тем более, карбида кремния сравнительно быстро разрушаются. Доводка на алмазном круге зернистостью М28 обеспечивает чистоту поверхности по 10му классу, чистоту лезвия по 9му классу и радиус его округления в 3—5 микрон.

Расход алмаза при доводке твердосплавных инструментов меньше, чем расход карбида бора, в 200—400 раз. Так, например, после доводки 200 твердосплавных резцов износ рабочей поверхности алмазного круга составил всего 0,01 мм.

Доводка алмазными кругами повышает стойкость инструментов на 50—300%, особенно при обработке высокопрочных легированных сталей и легких сплавов, а также при работе на автоматах и автоматических линиях.

Притирка. Доводка

Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.

Доводка – это чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей.

Притирка и доводка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на обрабатываемые поверхности, или специальный инструмент — притир.

Припуск на притирку составляет 0,01-0,02 мм, на доводку – 0,001-0,0025 мм.

Точность притирки – 0,001-0,002 мм. Доводка обеспечивает точность по 5-6 квалитетам и шероховатость до Rz 0,05.

Притирочные материалы:

Абразивные материалы (абразивы) – это мелкозернистые кристаллические порошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механической обработки материалов.

Абразивы делятсяна природные и искусственные, и различаемые по твёрдости.

Твёрдые естественные абразивные материалы – это минералы, содержащие оксид алюминия (наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

Твёрдые искусственные абразивы – получают в электропечах, имеют высокую твёрдость и однородность состава. К ним относятся: электрокорунды — нормальный (1А); белый (2А); хромистый (3А); монокорунд (4А); карбиды кремния (карбокорунд) зелёный (6С); чёрный (5С); карбид бора (КБ); кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический (АС). Применяют при обработке чугуна, хрупких и труднообрабатываемых материалов.

Мягкие абразивные материалы – микро порошки М28, М20, М14, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Применяются для окончательных доводочных работ.

Алмазные пасты — природные и синтетические имеют двенадцать зернистостей делящихся на четыре группы имеющих каждая свой цвет:

— крупной зернистости (АП100, АП80, АП60) красного цвета;

— средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;

— мелкой зернистости (АП14, АП10, АП7) голубого цвета;

— тонкой зернистости (АП5, АП3 и АП1) жёлтого цвета.

Алмазные пасты применяют доля притирки и доводки изделий из твёрдых сплавов, сталей, стекла, рубина, керамики.

По консистенции алмазные пасты делятся на твёрдые, мазеобразные и жидкие.

Смазывающие материалы для притирки и доводки способствуют ускорению этих процессов, уменьшают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Для притирки (доводки) стали и чугуна чаще применяют керосин с добавкой 2,5% олеиновой кислоты и 7% канифоли, что значительно повышает производительность процесса.

Доводку выполняют специальным инструментом – притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности.

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной 1…2мм, расположенные на расстоянии 10-15 мм, в которых собираются остатки абразивного материала. Притиры для окончательной доводки делают гладкими.

Притирка плоских поверхностей: а – предварительная; б – окончательная.

Цилиндрические притиры применяют для доводки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают нерегулируемыми и регулируемыми. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками.

Шаржирование притиров твёрдым абразивным материалом. Существует два способа – прямой и косвенный.

При прямом способе абразивный порошок вдавливают в притир до работы. Круглый притир диаметром более 10 мм шаржируют на твёрдой стальной плите, на которую насыпан тонким, ровным слоем абразивный порошок.

После шаржирования с притира удаляют остаток абразивного порошка волосяной щёткой, притир слегка смазывают и применяют для работы.

Косвенный способ заключается в покрытии притира слоем смазки, на которую затем посыпают абразивным порошком.

Прибавлять новый абразивный порошок во время работы не следует, так как это ведёт к снижению точности обработки.

Материалы притиров:

Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, меди, свинца, стекла, фибры и твёрдой древесины, дуб, клён и т.п. Для доводки стальных деталей рекомендуется изготовлять притиры из чугуна средней твёрдости (НВ 100-200), для тонких и длинных притиров используют стали Ст2 и Ст3 (НВ 150-200). Стальные притиры изнашиваются быстрее, чем чугунные, поэтому смазываются пастами ГОИ с целью получения зеркальной поверхности.

Приёмы притирки и доводки:

Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150-400кПа (1,5-4кгс/см ). При окончательной притирке давление надо уменьшать.

Доводка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных доводочных плит. Доводка на плитах даёт очень хорошие результаты, поэтому на них обрабатывают детали, требующие высокую точность обработки (шаблоны, калибры, плитки и т.п.).

Предварительную доводку ведут на плите с канавками, а окончательную – на гладкой плите на одном месте, используя лишь остатки порошка, сохранившегося на детали от предыдущей операции.

Притирка: а — плоский притир с канавками; б- плоский притир без канавок.

Контроль качества доводки:

После доводки поверхности проверяют на краску (на хорошо доведённой поверхности). Плоскость при доводке контролируют лекальной линейкой с точностью 0,001мм. Следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контроле все измерения надо проводить при 20 С.

Самым популярным средством для полировки, пожалуй, можно назвать пасту «ГОИ», поскольку применять ее можно на самых разных поверхностях, начиная от грубых металлов и заканчивая стеклом и мягким пластиком дисплеев мобильных телефонов.

Паста «ГОИ» классифицируется:

Полировка пастой «ГОИ» может осуществляться с помощью 3 сортов пасты: грубой, средней и тонкой.

Грубая паста в составе своем имеет около 81 части окиси хрома, 5 – жира, 10 – стеарина, 2- керосина и 2 – силикагеля. Она имеет светло-зеленый оттенок, она наиболее эффективна по объемам снимаемого материала, придавая матовую поверхность. Таким видом пасты удаляют мелкие царапинки, оставшиеся на поверхностях после обработки их разными абразивными материалами (например, после шлифования).

Средняя паста состоит из 76 частей окиси хрома, 2 – силикагеля, 10 – жира, 10 – стеарина, 2- керосина; имеет чисто-зеленый цвет и дает возможность добиться чистой поверхности и ровного блеска.

Тонкая паста изготавливается из расчета 74 частей окиси хрома, 2 – керосина, 1,8 – силикагеля, 10 – стеарина, 0,2 – питьевой соды (двууглекислой), она имеет темно-зеленый и черно-зеленый оттенки и используется для доводки (тонкой притирки), придавая зеркальный блеск.

Помимо данной классификации, пасту «ГОИ» делят и по номерам, в зависимости от размеров абразивных частиц: №4 – грубая, для удаления царапин и придания матовой поверхности, №3 – средняя, для чистой поверхности без штрихов; №№ 1и 2 – тонкая, для чистой полировки, правки, зеркального блеска и доводки разного инструмента.

Механизированный инструмент:

В процессе ручной и механизированной притирки, как и при выполнении других слесарных операций, необходимо строго соблюдать правила техники безопасности:

— Так, при ручной притирке не следует слишком быстро перемещать деталь, так как она может упасть и травмировать работающего. Притираемую деталь в закрепленном в тисках притире нельзя ударять о губки тисков, в противном случае возможны ущемления пальцев и порча детали.

— Не разрешается держать руки вблизи вращающегося притира. Нажим на притираемую поверхность нужно осуществлять плавным последовательным усилием. При работе притиром, укрепленным в механизированном инструменте, нужно следить за тем, чтобы не было биения притира. Кроме того, он не должен иметь трещин, неравномерных выработок и других неисправностей.

— Обрабатываемые детали или притиры необходимо крепить в механизированном инструменте правильно и устойчиво, чтобы исключалось их смещение во время работы. Нельзя очищать притираемую поверхность голыми руками; для этого нужно пользоваться чистыми тряпками и ветошью.

— Следует помнить, что сухая обработка деталей притирами сопряжена с образованием большого количества пыли, поэтому рекомендуется работать в предохранительных очках, пользоваться защитными устройствами для отсасывания пыли и т. д.

Доводка и притирка в слесарном деле

После механической обработки на деталях остаются следы режущих инструментов. Качество поверхности металла недостаточное для установки в ответственные узлы и механизмы. Необходима доводка и притирка — операции, которые устраняют нежелательную шероховатость, повышают класс чистоты поверхности изделия, приводят геометрические размеры к нужным значениям. Используют для этого специальные инструменты и технологии. Процесс может делаться вручную, при визуальном контроле или с помощью механических приспособлений. В отличии от обработки на станках слесарное дело требует от исполнителя специфических навыков, опыта и умения контролировать собственные усилия.

Суть технологии

Целью операции является доведение поверхностей деталей до оптимальных характеристик, необходимых для совместной работы с другими элементами конструкции. Часто узлы механизма при эксплуатации работают при взаимном трении, например, поршень и цилиндр. Допуск в этом случае около 0,001 мм, что обеспечивает необходимую герметичность и свободный ход без заклинивания. Добиться такой точности позволяет операция по доводке и притирке. Но во время ее проведения слой металла частично удаляется, поэтому при производстве заготовок оставляют припуск 0,01-0,02 мм, чтобы в конечном результате получить деталь с точностью 0,001-0,002 мм.

Не следует считать термины синонимами, притирка отличается от доводки согласно действующим нормам ГОСТ 23505-79. В рабочей документации следует точно указывать название операции.

Так притирка осуществляется с помощью специальных приспособлений — притиров. Целью является обеспечение герметичного или подвижного соединения с жестко регламентируемым зазором и чистотой поверхности.

Главной задачей при доводке является получение гладкой поверхности и соблюдение геометрической точности детали согласно чертежу. При этом характеристики по чистоте обработки, допуски могут полностью совпадать в обоих видах работ. Поэтому в реестре рабочих специальностей утвержден профессиональный стандарт специальности — «доводчик-притирщик». Обе операции финишные и если технология изготовления детали требует термической обработки детали то делают ее до слесарной работы.

Скачать ГОСТ 23505-79

Технология доводки и притирки заключается в нанесении абразивных смесей в виде паст, гелей, жидкостей на поверхность детали из стали, алюминия и других металлов и последующей механической обработкой специальными приспособлениями. Необходимый для работы инструмент и использующиеся расходные материалы указаны в инженерной документации. Доводкой сглаживают поверхность до нужных значений, удаляя излишки металла абразивными частицами, находящимися на поверхности обрабатывающего инструмента. Различают прямое и косвенное покрытие притирочной смеси. В первом случае абразив до начала операции вдавливается в поверхность приспособления, а во втором равномерно размещается по всей площади детали.

Чаще всего в роли притира используется брусок из чугуна, который хорошо удерживает абразив на поверхности. Уступая часто по прочности он эффективно обрабатывает закаленный металл. На практике используются свинцовые и деревянные притиры. Для холодной притирки сложных поверхностей применяются дополнительные устройства, например, стягивающая гайка при доводке резьбы. Возможны по технологии и предварительные операции. В станкостроении, к примеру, часто поверхности перед обработкой абразивными смесями шабрят. Это улучшает геометрию поверхности и ускоряет процесс.

Сферы применения технологии

Процесс доводки и притирки очень трудоемок, поэтому прибегают к нему в тех случаях, когда необходима высокая точность сопрягаемых деталей. Во многих габаритных изделиях высокой сложности по этой технологии может быть сделать всего один или несколько узлов. Остальные при сборке монтируются без точной доработки. Доводка, притирка поверхностей, отверстий, резьбы нужна в следующих областях производства:

• при изготовлении насосов;
• при сборке двигателей;
• при доводке сопрягаемых, скользящих поверхностей в машиностроении (станки, оборудование);
• при изготовлении измерительных инструментов и высокоточных приборов.

В отдельных случаях монтаж обработанных деталей не является окончательной операцией. После установки механизм, прибор приводят в рабочее состояние и в среде мелкодисперсного абразива детали доводятся до нужных характеристик уже по месту. После чего устройство промывается, и в случае необходимости смазывается.

Инструменты, приспособления и материалы

Выбор технологии обработки и необходимого оборудования зависит от количества изделий в серии. Различают следующие виды притирочных операций:

1. Ручная притирка. Технология обработки единичных деталей, когда нецелесообразно настраивать сложное оборудование, либо оно отсутствует.
2. Полумеханическая (механизированная) притирка. Используется специальный инструмент. Например, притирочный станок. Активно применяется при мелкосерийном производстве. Часть процесса выполняется вручную (подача абразивного состава, обработка сложных частей детали).
3. Механическая. Полностью автоматизированный процесс. Оборудование высокой точности и системой контроля качества. Сложные, дорогие станки, поэтому применяются на крупных предприятиях при выпуске серийных изделий.

Качество механической притирки очень высокое. Современные системы контроля позволяют получать крупносерийные партии с гарантированной точностью 0,001 мм. При выполнении автоматизированной притирки многократно сокращается время операции в сравнении с ручной обработкой. Один оператор может работать на нескольких станках, что повышает экономические показатели и производительность. Кроме того, добиться такого же качества шлифовки поверхностей вручную может только слесарь высокой квалификации.

Основная деталь притирочного станка — плита. Несмотря на название, она может быть не плоской, а иметь сложную форму. Современное оборудование для доводки деталей программируемое, с точно указанными режимами работы и алгоритмом движений. Датчики положения сигнализируют об ориентации заготовки, контролируют размеры изделия и шероховатость поверхности. Конфигурация станка зависит от формы детали. Есть оборудование для обработки наружных поверхностей, отверстий, внутренних полостей. Станок стандартной конфигурации может быть вертикальным и горизонтальным. Инновационные автоматизированные системы универсальны. Роботизированные модули могут работать как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости. Используется такое оборудование в автомобилестроении.

Смазывающие вещества

Рабочий состав, в котором происходят притирочные операции и доводка состоит из абразива и связующих веществ, обеспечивающих качественное шлифование. Продукция делится на три категории:

1. Твердые абразивы. Минералы натурального происхождения. Содержат оксиды алюминия, кремния. К этой категории относят натуральные и искусственные корунды (наждак), эльбор, синтетические алмазы.
2. Мягкие абразивы. Мелкодисперсные порошки в смазочных материалах. Хорошо известная паста ГОИ (Государственный оптический институт) из этой категории. Сюда же относятся порошки серии «М» (первая буква в названии абразива, например, М20, М7, М28 и другие).
3. Алмазные пасты. 4 вида по размеру абразивного зерна. Маркируются аббревиатурой АП и цветами: красный (крупнозернистая АП60/80/100), зеленый (среднезернистая АП20/28/40), голубой (мелкозернистая АП7/10/14),желтый (тонкозернистая АП1/3/5)

Для повышения эффективности работы можно пользоваться несколькими составами. Сначала обработать поверхность твердыми абразивами, а затем мягкими. Алмазные пасты дороги, поэтому применяют их только для доводки деталей из твердых сплавов, стекла, керамики. Мягкими абразивами обрабатывают черные и цветные металлы. Ими же делают полировку, например, паста ГОИ изначально разрабатывалась для производства оптики различного назначения.

В качестве смачивающей и смазывающей основы применяются технические масла, животный жир, нефтепродукты (керосин, парафин). Абразив может поставляться в готовом пастообразном виде, в порошке, в твердом состоянии. В зависимости от основы меняются характеристики состава, его плотность, вязкость. Иногда целесообразно использовать суспензии. Такие, как смесь воды, керосина и олеинового масла. В составе рабочей смеси может быть от 50 до 85% смазочных материалов. После того, как шероховатость поверхности доведена до необходимых значений поверхность промывают. Абразив не должен оставаться на деталях. Делают это керосином, чистой водой или с добавлением поверхностно-активных веществ.

Притиры

Форма инструмента зависит от обрабатываемой детали, технологии операции. В работе используются вспомогательные слесарные приспособления и оснастка. Иногда для эффективности обрабатывают поверхность на станках: токарном, сверлильном, фрезерном. По форме притиры могут быть следующими:

• плоскими;
• цилиндрическими (с наружной и внутренней рабочей поверхностью);
• фасонными (угловые, по форме детали);
• специальными (стягивающие, разборные, раздвижные).

Домашние мастера часто дорабатывают и настраивают автомобильные цилиндры и поршни. Используется для этой цели притир для внутреннего диаметра. Готовый инструмент можно купить или сделать своим руками ни наличие навыков и измерительного инструмента высокого класса. Народные умельцы делают притиры из различных материалов. От традиционного чугуна специальных марок до изделий из керамики, стекла, дерева.

Приемы доводки и притирки

Механические виды притирки на оборудовании жестко регламентированы режимами и программами. Определены направления движения, сила прижима, подача абразива, смазочных веществ. Когда используется ручной метод притирки, то все этапы работы контролирует мастер, ориентируясь по собственным ощущениям и показаниям измерительных инструментов. Имея в руках деталь с достаточным припуском, можно ее обработать, применив следующие операции:

Операция шабрения относится исключительно к ручному методу слесарной обработки. Делается она с помощью специального инструмента. Изготовить шабер можно самостоятельно из углеродистых сталей. Делают его с идеально ровной рабочей поверхностью и режущей кромкой. Поверять процесс изготовления инструмента и непосредственно шабрение нужно линейкой или по угольнику по 3 классу точности. Метод контроля визуальный. Для удобств пользуются контрастной краской. Ее наносят на поверхность и после прохождения шабером виден результат — какие участки были обработаны, а какие нет. Операция трудоемкая и занимает много времени. Но при выполнении требований получают поверхность правильной геометрии и высокого качества по шероховатости.

При шлифовании воздействие на материал оказывает не режущая кромка, а абразивные частицы. Класс поверхности зависит от выбора пасты или порошка. Приемы притирки просты. Движения делают возвратно-поступательные и вращательные. При засорении состава частицами удаляемого металла его заменяют. Шлифованием можно добиться точности до 1 микрона. Этим методом обрабатывают прямые, криволинейные поверхности, резьбы. Используя набор притиров и качественный измерительный инструмент опытный слесарь способен изготовить высокоточную деталь.

Иногда необходимо добиться зеркального блеска поверхности. В этом случае деталь полируют. Применяют мелкодисперсные мягкие абразивы или алмазные притирочные пасты, например, АП1 или АП 5. Традиционно в качестве смазки применяли керосин, животный жир. Сегодня можно использовать синтетические масла для этой операции. У них хороший показатель смачиваемости поверхности. Создаются благоприятные условия для работы абразивных частиц. Это снижает трудоемкость операции и делает ее более качественной. Сегодня полировку некоторых поверхностей можно делать химическим или электролитическим способом, но для этого нужно специальное оборудование.

Притир достаточно точный инструмент. При его подготовке и эксплуатации необходимо выполнить ряд требований, чтобы получить поверхность желаемого качества. Так для обработки твердых сплавов берется приспособление в два разя мягче. Абразив принудительно вдавливается механически в его поверхность до начала операции. По мере его расхода восстанавливают плотность частиц повторным нанесением. Если же притир существенно прочнее обрабатываемой поверхности , то можно воспользоваться косвенным методом нанесения абразива. Его равномерно распределяют по всей площади, и плотно прижав приспособление к поверхности начинают движения.

Профессиональные притиры имеют канавки. Расположены они могут быть параллельно друг другу, в виде ромбов, прямоугольников, концентрических овалов. Такая форма делает процесс более производительным. В пазах собираются частицы срезанного материала, которые затем удаляются. Притир можно сделать оригинальный. Точно по форме профиля или конфигурации детали. Это существенно упростит доводку сложных участков, позволит контролировать равномерность давления.

Притирку резьбы неудовлетворительного качества можно сделать самостоятельно. Для этого гайку нужного диаметра и шага разрезают пополам.

Поместив обе части на наружную резьбу болта охватывают их хомутом. После нанесения абразивного состава приспособление прокручивают несколько раз. Подтягивают хомут и снова повторяют операцию до получения нужного результата. Работа пойдет быстрее, если использовать токарный станок или дрель с реверсом. Подобную процедуру можно провести, когда резьба слишком тугая. Иногда достаточно убрать по всей поверхности 0,005 мм металла, либо отдельные заусенцы и дефекты, чтобы винт или болт привести в нормальное состояние.

В домашних условиях можно сделать доводку слишком тугих вентилей у запорной арматуры. Однако ослаблять трущиеся и герметизирующие детали нельзя. Зазор в несколько микрон может быт критическим.

Притирка, доводка, полирование: особенности и отличия

Притирка — завершающая механическая операция по обработке плоскостей, выполняемая притиром с нанесенными на его поверхность мелкозернистыми шлифовальными порошками. Сопрягаемые поверхности при движении друг против друга вызывают вращение абразивных зерен, которые при поступательном движении удаляют неровности с притираемых поверхностей.

Необходимость притирочной обработки

• обработка деталей со снятием минимального припуска (0,03. 0,05 мм) для получения поверхности высоко чистоты при их использовании в высокоточных сборочных соединениях
• обеспечение плотного поверхностного прилегания, снабжающего гидравлическую непроницаемость сборочного соединения

Хорошо притертые поверхности контролируются краской, которая при нанесении небольшими пятнами равномерно растекается по всей обработанной площади.

Доводка — завершающая притирка с последовательным использованием паст грубой полировки, затем — средней и тонкой. Доводочный процесс осуществляется сложными движениями притираемых деталей так, чтобы траектории абразивных зерен друг друга не дублировали.

Способы покрытия притиров абразивным материалом

• прямой — вдавливание пасты закаленным стальным валиком в притир (шаржирование);
• косвенный — покрытие поверхности притира смазкой с последующим нанесением абразивного порошка.

Полирование — абразивная обработка плоскостей полировальником вращательными движениями с нанесенными на него особыми полировальными пастами или тонкими порошками. Полировальник приводится в движение сверлильными или специальными ручными машинками для полирования. Рабочая поверхность полировальника — гибкий круг из фетра, войлока или ткани.

Полирование не изменяет размер обрабатываемой детали (припуск равен 5. 7 мкм), но поверхность становится гладкой, блестящей и даже — зеркальной.

Столярное ремесло предоставляет огромные возможности по обработке заготовок. Это же можно сказать и про обработку металлических изделий в деле токарном.

Выставка «Металлообработка 2018» собирает в этом году самые актуальные по инженерным разработкам и ценовым предложениям инструменты, технологии и оборудование.

Слесарные работы – широкое понятие. Они выполняются и при сборке космического корабля, и при ремонте автомобиля, и при замене крана в душевой.