Технология производства изделий из резины
Производство резины и резинотехнических изделий: оборудование и технология. Из чего делают резину
Резиновые материалы и комбинированные резинотехнические изделия невозможно заменить другой продукцией. Уникальное сочетание характеристик и эксплуатационных качеств позволяет использовать такие материалы в сложных рабочих процессах, дополняя устройство машин, станков, приборов и строительных конструкций. Современное производство резины заметно продвинулось технологически, что отразилось и на качестве выпускаемой продукции . Технологи стремятся повышать долговечность, прочность и стойкость изделий к воздействию сторонних факторов.
Из какого сырья делают резину?
Большая часть резиновых материалов получается в результате промышленной обработки синтетических и натуральных каучуковых смесей. Достигается эта обработка посредством сшивки каучуковых молекул химическими связями. Последнее время используется порошкообразное сырье для производства резины, характеристики которого специально рассчитаны на образование литьевых форм. Это готовые композиции на базе жидкого каучука, из которых в том числе выпускают эбонитовые изделия. Сам процесс вулканизации не обходится без специальных активаторов или агентов – это химические вещества, способствующие сохранению оптимальных рабочих качеств смеси. Обычно для данной задачи используют серу. Это компоненты, составляющие основу набора, требуемого для изготовления резины. Но, в зависимости от требуемых эксплуатационных качеств и назначения продукта, технологи вводят производственные этапы, на которых структура изделия обогащается и модифицирующими элементами.
Добавки для модификации резиновых смесей
В процессе изготовления резиновая смесь может наполняться ускорителями, активаторами, агентами вулканизации, смягчителями и другими компонентами. Поэтому вопрос о том, из чего делают резину, в немалой степени определяется вспомогательными добавками. Например, для сохранения структуры материала используют регенераты. С помощью данного наполнителя резиновый продукт может подвергаться вторичной вулканизации. Немалая часть модификаторов не оказывает влияния на конечные технико-эксплуатационные свойства, но играет существенную роль непосредственно в процессе изготовления. Тот же процесс вулканизации корректируют ускорители и замедлители химических реакций.
Отдельную группу добавок представляют пластификаторы, то есть смягчители. Их используют для понижения температуры при вулканизации и диспергирования других ингредиентов состава. И здесь может возникнуть другой вопрос – насколько добавки и сам каучук влияют на химическую безопасность формируемой смеси? То есть из чего делают резину с точки зрения экологической чистоты? Отчасти это действительно опасные для здоровья смеси, которые включают ту же серу, битумы и дибутилфталаты, стеариновые кислоты и т. д. Но часть ингредиентов представляют натуральные вещества – природные смолы, тот же каучук, растительные масла и восковые компоненты. Другое дело, что в разных смесях соотношение вредной синтетики и натуральных ингредиентов может меняться.
Этапы процесса изготовления резиновых изделий
Промышленное изготовление резины начинается с процесса пластификации сырья, то есть каучука. На этом этапе обретается главное качество будущей резины – пластичность. Посредством механической и термической обработки каучук смягчается до определенной степени. Из полученной основы в дальнейшем будет осуществлено производство резины, но перед этим пластифицированная смесь подвергается модификации рассмотренными выше добавками. На этой стадии формируется резиновый состав, в который добавляют серу и другие активные компоненты для улучшения характеристик состава.
Важным этапом перед вулканизацией является и каландрование. По сути, это формование сырой каучуковой смеси, прошедшей обогащение добавками. Выбор способа каландрирования определяет конкретная технология. Производство резины на этом этапе может предполагать также и выполнение экструзии. Если обычное каландрование ставит целью создание простых резиновых форм, то экструзия позволяет выполнять сложные изделия в виде шлангов , кольцевых уплотнителей , протекторов для автомобильных шин и т. д.
Вулканизация как завершающий этап производства
В процессе вулканизации заготовка проходит финальную обработку, благодаря которой изделие получает достаточные для эксплуатации характеристики. Сущность операции заключается в воздействии давления и высокой температуры на модифицированную каучуковую смесь, заключенную в металлическую форму. Сами формы устанавливаются в специальной автоклаве, подключенной к паровому нагревателю. В некоторых сферах производство резины может предусматривать и заливку горячей воды, которая стимулирует процесс распределения давления через текучую среду. Современные предприятия также стремятся к автоматизации этого этапа. Появляются все новые пресс-формы, которые взаимодействуют с подающими пар и воду форсунками на основе компьютерных программ.
Как производятся резинотехнические изделия?
Это комбинированные изделия, которые получаются путем соединения тканевых материалов с каучуковой смесью. В процессе изготовления резинотехнической продукции нередко используется паронит – гибридный материал, получаемый путем соединения термостойкой резины и неорганических наполнителей. Далее заготовка проходит обработку вальцеванием и вулканизацию. Получают резинотехнические изделия и с помощью шприц-машин. В них на заготовки оказывается термическое воздействие, после чего осуществляется пропуск по профилирующей головке.
Оборудование для процессов изготовления резины
Полный производственный цикл осуществляет целая группа машин и агрегатов, выполняющих разные задачи. Один лишь процесс вулканизации обслуживают котлы, прессы, автоклавы, форматоры и другие устройства, обеспечивающие промежуточные операции. Отдельный установки применяют для пластификации – типовая машина такого типа состоит из шипованного ротора и цилиндра. Вращение роторной части производится посредством ручного привода. Не обходится производство резины без варочных камер и каландровых агрегатов, которые осуществляют раскатку каучуковых смесей и термическое воздействие.
Заключение
Процессы изготовления резиновых изделий во многом стандартизированы как в плане механической обработки, так и в части химического воздействия. Но даже при условии использования одинаковых производственных аппаратов характеристики получаемых изделий могут быть разными. Это доказывает и резина отечественного производства, предлагающая разные наборы эксплуатационных свойств. Наибольшую долю резиновой продукции в российском сегменте промышленности занимают автомобильные шины. И в этой нише особенно ярко проявляются способности технологов к гибкой модификации составов в соответствии с жесткими требованиями к конечной продукции.
Выбирая детали, обращайтесь в РТИ-Промэкспорт , Наши изделия – стабильность и надежность вашего оборудования!
Не забывайте ставить «палец вверх» и подписываться на наш канал , чтобы получать больше полезной информации каждый день.
Технология изготовления резиновых изделий
23.1. Технология изготовления резиновых изделий
Резины — пластмассы с редкосетчатой структурой, в которых связующим выступает полимер, находящийся в высокопластическом состоянии. В резинах связующим являются каучуки натуральные (НК) или синтетические (СК). Каучукам присуща высокая пластичность, обусловленная особенностями строения их молекул. Линейные и слаборазветвленные молекулы каучуков имеют зигзагообразную или спиралевидную конфигурацию и отличаются
Чистый каучук ползет при комнатной температуре особенно при повышенной, хорошо растворяется в органических растворителях. Такой каучук не может использоваться в готовых изделиях. Для повышения упругих и других физико-механических свойств в каучуке формируют редкосетчатую молекулярную структуру. Это осуществляют вулканизацией — путем введения в каучуки химических веществ — вулканизаторов образующих поперечные химические связи между звеньями макромолекул каучука. Механические свойства резины определяют по результатам испытания на растяжение и на твердость. При вдавливании тупой иглы или стального шарика диаметром 5 мм по величине измеренной деформации оценивают твердость.
В процессе эксплуатации под воздействием внешних факторов (свет, температура, озон, кислород, радиация и др.) резины изменяют свом свойства — стареют. Старение резин оценивают коэффициентом старения. Определяют, выдерживая стандартизованные образцы в термостате при температуре -70 °С в течение 144 ч, что соответствует естественному старению резины в течение 3 лет:
23.2. Технология приготовления резиновых смесей и формообразования деталей из резины
Помимо основы — каучуков — в состав резин вводят: вулканизирующие вещества, ускорители вулканизации, наполнители, пластификаторы и красители.
Вулканизирующие вещества (сера, оксиды цинка или магния и нитросоединения) непосредственно участвуют в образованна связей между макромолекулами. Их содержание в резинах составляет 5—7%, а в твердых резинах, например эбоните, — до 30%.
Наполнители по воздействию на каучуки подразделяют на активные и инертные. Активные наполнители (сажа, оксид кремния) повышают твердость и прочность резины и увеличивают ее сопротивление истиранию. Инертные наполнители (тальк, мел и др.) вводят в состав резин с целью их удешевления.
Пластификаторы (вазелин технический, парафин, стеариновая кислота, минеральные и растительные масла и т. д.), присутствуя в составе резин (8—30%), облегчают их переработку, увеличивают эластичность и морозостойкость.
Противостарители замедляют процесс старения резни, препятствуют присоединению кислорода. В результате макромолекулы каучука разрываются на части, укорачиваются. Это приводит к потере эластичности, охрупчиванию и появлению сетки трещин на поверхности. Противостарители различают химического и физического действия. Противостарители химического действия (альдоль, неозон), взаимодействуя с кислородом, задерживают его окисление. Противостарители физического действия (парафин, воск, образуя поверхностные пленки, затрудняют диффузию кислорода).
Красители (охра, ультрамарин) выполняют не только декоративные функции, но в задерживают световое старение, поглощая коротковолновую часть света.
Решающая роль в формировании основных свойств резин принадлежит каучукам. Натуральный каучук получают из сока (латекса), извлекаемого из стволов каучуковых деревьев. В латексе содержится 30 — 37% каучука, частицы которого имеют округлую форму диаметром 0,14 — 0,6 мкм. Каучук из латекса выделяют коагуляцией с помощью органических кислот (муравьиной или уксусной). Затем рыхлый сгусток промывают водой, раскатывают в листы и сушат. Наибольшее распространение получили сорта натурального каучука смокед шит янтарного цвета и светлого крена.
Натуральный каучук — мягкий эластичный материал плотностью 0,91—0,94 г/см. Он хорошо растворяется в органических растворителях (бензине, бензоле, хлороформе). При длительном хранении возможна его кристаллизация.
При температуре -70 °С натуральный каучук утрачивает эластичность и становится хрупким. Нагрев натурального каучука выше 70 °С делает его пластичный, а при температуре выше 200 °С он разлагается. Резины на основе натурального каучука имеют высокую прочность и эластичность, высокие электроизоляционные свойства.
Более широкое применение в производстве резин получили синтетические каучуки, отличающиеся разнообразием свойств. Синтетические каучук получают из спирта, нефти, попутных газов нефтедобычи, природного газа и т.,
Бутадиеновый каучук. Это некристаллизующийся каучук, отличающийся пониженной прочностью при растяжении, растворимый в неорганических растворителях. Морозостойкость бутадиенового каучука невысокая и находится в пределах от -40 до -50 °С. СКБ каучук чаще идет на изготовление специальных резин.
Бутадиеннитрильный каучук. Имеют низкие электроизоляционные свойства. Они стойки в бензине и нефтяных маслах и по этим показателям превосходя наирит. По термостойкости превосходят натуральный каучук. Производят и масляные шланги.
23.3. Приготовление резиновых смесей и формообразование деталей из резины
Технология приготовления резиновых смесей состоит из ряда операций выполняемых в определенной последовательности. Основные операции — подготовка ингредиентов, их смешивание и получение полуфабриката требуемой формы.
Перед смешиванием ингредиентов каучук нарезают на куски и пластифицируют путем многократного пропускания через нагретые до 40—50 °С валки. Таким образом улучшают способность каучука смешиваться с другими составляющими. При смешивании строго соблюдают не только отленные пропорции, но и последовательность смешивания ингредиентов. Первым обычно вводят в смесь противостарители, а последними —вулканизаторы (серу или оксиды цинка, магния) и ускорители вулканизации. Процесс смешивания проводят в резиносмесителях закрытого типа или на вальцовочных машинах. Полученная в результате смешивания масса подвергается каландрованию.
Каландрование резиновых смесей проводят на специальных машин каландрах — и получают в результате сырую резину в виде листов или лент определенной толщины. По конструкции каландры представляют трехвалковую клеть листопрокатного стана. Два валка, верхний и средний, имеют температуру 60—90 °С, а нижний — 15 °С. Резиновая масса, проходя в между верхними валками, нагревается, обволакивает средний валок и выходит через зазор между средним и нижним валками.
Листы каландреванной сырой резины (не вулканизированной) наматывают на деревянные бобины, предварительно разделив прокладочной бумагой и тем самым предотвращая их слипание. В таком виде сырая резина сохраняться при 5—20 °С до трех месяцев, а отдельные виды резин шести месяцев.
23.4. Формообразование деталей из резины
Из сырой резины методами прессования и литья под давлением изготавливают детали требуемой формы и размеров. Каждый метод имеет ему присущие технологические возможности и применяется для изготовления определенного вида деталей.
Прессование. Детали из сырой резины формуют в специальных пресс-формах на гидравлических прессах под давлением 5—10 МПа. Заготовка укладывается в пресс-форму, если необходимо, то с армирующим материалом, и под действием давления принимает необходимую форму. В случае, если прессование проходило в холодном состоянии, отформованное изделие затем подвергают вулканизация. При. горячем прессовании с формовкой протекает вулканизация. Изготавливают уплотнительные кольца, муфты, клиновые ремни.
Литье под давлением — более прогрессивный истод, В этом случае форма заполняется предварительно разогретой пластичной сырой резиновой смесью под давлением 30—150 МПа.
Резиновая смесь приобретает форму, соответствующую рабочей полости формы. Прочность резиновых изделий увеличивается при армировании их стенок стальной проволокой, сеткой, капроновой или стеклянной нитью.
Сложные изделия — автопокрышки, гибкие бронированные шланги и рукава — получают методом последовательной намотки на полый металлический стержень слоев резины и изолирующих и армирующих материалов (ткань, металлическая проволоках).
Вулканизация. Горячую вулканизацию проводят в котлах, в прессах-автоматах, на непрерывного действия под давлением при строгом температурном режиме в пределах 130—150 «С. Вулканизационной средой могут быть горячий воздух, водяной пар, горячая вода, расплав соли.
При вулканизации имеет место химическое взаимодействие каучука с вулканизирующим веществом (серой, пероксидными или ми соединениями) по месту двойной связи:
Вулканизацию возможно проводить при комнатной температуре. В этом случае сера отсутствует в составе сырой резины, а изделие обрабатывают в растворе или рарах дихлорида серы или в атмосфере сернистого газа. Осуществлять вулканизацию можно с помощью сверхвысокочастотного или у-излучения,
В результате вулканизации увеличиваются прочность и упругость резины, сопротивление старению, действию различных органических растворителей, изменяются электроизоляционные свойства.
Резинам свойственна большая обратимая деформация, достигающая 1000%, при сравнительно низких напряжениях.
Нагрев, как правило, снижает прочностные свойства резин.
При низких отрицательных температурах резины практически полностью утрачивают высокоэластичные свойства и переходят в стеклообразное состояние.
Технологический процесс производства резиновых изделий
Глава 3. Разработка мероприятий по совершенствованию деятельности предприятия ООО «ТермопластМ»
Обоснование актуальность проекта
Для успешного функционирования предприятия в условиях рыночных отношений решающее значение должно принадлежать обновлению и эффективности используемой техники и технологии. Только постоянное обновление основных производственных фондов позволит предприятию производить конкурентоспособную продукцию, удовлетворять спрос, который быстро изменяется, приспосабливаться к условиям рыночной конкуренции.
Основными мероприятиями по совершенствованию технологического процесса резиновых изделий являются: обновление действующих машин и оборудования, применение в процессе производства новых материалов и широкое внедрение достижений науки во все отрасли народного хозяйства.
Ежегодно создается большое число новых машин, оборудования, приборов и инструментов, наряду с этим снимается с производства значительное количество устаревших конструкций машин, станков, приборов.
Оборудование и технологии, применяемые на большинстве российских предприятий давно уже устарели. Ввиду данной причины, производительность низкая, высокая энергоемкость, велика доля брака, себестоимость продукции высока и т.д.
Анализ производственной деятельности ООО «Теропласт М» показал, что данное предприятие не является исключением. Для изготовления резиновых изделий используется метод прессования на оборудовании введенном в эксплуатацию в 1982 году. Амортизационный срок уже прошел, т.к срок его эксплуатации превышает 30 лет. Следует заметить, что в передовых странах мира, при стремительных научно-технических переменах, старыми считаются уже десятилетние машины и оборудование. По этой причине повышение производительности, снижение трудоёмкости и расходов на заработную плату, повышение качества и стабильности качества изделий, а также в большинстве случаев снижение издержек связанных с безвозвратными потерями (отходами производства) является актуальным для предприятия ООО «Термопласт М». предлагаем заменить метод прессования на метод литья под давлением. Для достижения поставленных целей предусматривается заменить метод прессования на метод литья под давлением.
Основные преимущества метода литья под давлением по сравнению с прессованием состоят в следующем:
— резко повышается производительность вследствие сокращения времени вулканизации;
— отпадает необходимость приготовления точных по массе и размерам заготовок,
— сокращаются потери смеси,
— повышается качество изготовляемых изделий,
— сокращается, а в ряде случаев исключается последующая обработка изделий после вулканизации,
— создаются благоприятные условия для механизации процесса производства формовых изделий.
Технологический процесс производства резиновых изделий
Технологический процесс прессования состоит из следующих операций:
Подготовка пресс-форм к прессованию. Пресс-формы нагреваются до 150 ± 5° и смазываются 10%-ным раствором мыла.
Прессование. После подсушки смазки в пресс-форму закладывается подготовленная арматура и заготовка (сырая резина). При прессовании в открытых пресс-формах арматура закладывается в гнездо пресс-формы, а в свободное пространство гнезда — сырая резина.
Если прессование производится в литьевых пресс-формах, арматура закладывается в гнездо пресс-формы, а сырая резина — в загрузочную камеру.
Пресс-форма для изготовления деталей из резины устанавливается на прессе, после чего дается необходимое давление до полного смыкания пресс-формы. Величина удельного давления на пресс-форму должна быть: для армированных деталей — не менее 50—60 МПа, для неармированных деталей — не менее 25—30 МПа.
Вулканизация. Пресс-форма с арматурой и резиновой заготовкой выдерживается на прессе в течение 30—60 мин. при температуре 145 ± 3°. Оптимальное время выдержки и рабочая температура подбираются экспериментальным или опытным путем, в зависимости от марки сырой резины, толщины стенок и конфигурации детали. По окончании процесса вулканизации пресс- форма снимается с пресса, разбирается, из нее извлекается готовая деталь, пресс-форма чистится, после чего в нее опять закладывается новая арматура и сырая резина для прессования новой детали.
Обрезка облоя. Облой на готовой детали обрезается ножницами или специальными просечками. Готовые детали подвергаются техническому контролю.
Этот широко распространенный способ изготовления резиновых деталей обладает весьма существенным недостатком из-за того, что вулканизация производится непосредственно на прессах, которые имеют низкую пропускную способность. Если учесть, что выдержка отдельных деталей при вулканизации доходит до 1 часа, то пропускная, способность одного пресса при одноместной пресс-форме составит всего 8 деталей за смену.
Более производительным является способ вулканизации в термошкафах, когда пресс-формы снимаются с прессов после опрессования заготовок. В этом случае вулканизация производится следующим образом.
Пресс-форма снимается с пресса и в неразобранном виде помещается в нагретый до температуры 147° термошкаф, где выдерживается в течение 30—60 мин. Затем пресс-форма извлекается из термошкафа, разбирается, из нее вынимается готовая деталь и закладывается новая заготовка, после чего процесс прессования и вулканизации повторяется.
Схема технологического процесса прессования представлена на рис. 3.1.
Методы формования изделий из листованных резин
Формование изделий из резиновых смесей
В настоящее время метод формования из листованных резиновых смесей нашел наиболее широкое применение в промышленности при изготовлении крупногабаритных изделий, к механическим свойствам которых предъявляются невысокие требования. Естественно, что для производства изделий такого рода оправдано применение наиболее дешевых резиновых смесей с добавлением значительных количеств регенерата. Но надо отметить, что данным методом изготовления формовых резиновых технических изделий (РТИ) может быть получена самая широкая гамма изделий, а следовательно, имеются перспективы применения при формовании и других видов резиновых смесей.
При формовании объемных резиновых изделий в качестве сырья используются листовые заготовки из невулканизированной (сырой) резиновой смеси.
Резина представляет собой композиционный материал, включающий до 10-15, а в отдельных случаях, и более разнообразных компонентов, называемых в технологии резины ингредиентами. В современной резиновой промышленности используется более 500 наименований ингредиентов. Причина применения большого числа компонентов в том, что комплекс технических и технологических свойств резин, а также стоимость изделий из них находятся в прямой зависимости от качественного состава резиновой смеси.
Все ингредиенты резиновых смесей подразделяются на две большие группы. К первой группе обычно относят следующие классы ингредиентов:
Эта группа ингредиентов определяет важнейшие технические свойства резин: способность к многократным обратимым деформациям (эластичность), механическую прочность, сопротивление разрастанию порезов и истиранию, сопротивление действию моторных топлив и смазок (масло-бензостойкость) и некоторые другие.
От этих ингредиентов зависят и основные технологические свойства резиновых смесей: текучесть (вязкость), стойкость к преждевременной вулканизации (индукционный период), скорость и оптимальный режим вулканизации и т. д.
Ингредиенты этой группы присутствуют практически во всех промышленных резиновых смесях.
Ко второй группе относят вещества, придающие резинам некоторые специфические свойства:
Методы формования изделий из листованных резин
В последние годы промышленное применение получил процесс формования резинотехнических изделий из листовых заготовок. Этот процесс формально очень близок к термоформованию листов и пленок из термопластов в высокоэластическом состоянии, но физические основы процесса в данном случае совсем иные.
Во-первых, в отличие от термопластов невулканизированная (сырая) резиновая смесь обладает пластическими свойствами при комнатных температурах. Поэтому при формовании резиновых заготовок нет надобности проводить их специальный нагрев. Напротив, нагрев резиновой смеси свыше определенной температуры может вызвать начало процесса подвулканизации каучука. А это, в свою очередь, приводит к частичной потере смесью пластичности и приобретению ею упругих свойств.
Во-вторых, чтобы зафиксировать геометрию отформованного из сырой резиновой смеси изделия, необходимо не охладить его, как это делается при термоформовании, а, нагреть. Ведь при нагревании в резиновой смеси пойдет процесс вулканизации — образования серных «мостиков» между линейными макромолекулами каучука. Эти «мостики», соединяя отдельные молекулы, изменяют всю молекулярную структуру каучука. Делают ее из линейной пространственной. Изменение молекулярной структуры влечет за собой изменение физико-механических показателей всей резиновой смеси, она становится упругой, эластичной, повышается ее прочность, твердость и т. д.
Несмотря на столь существенные отличия, сам процесс деформирования плоской заготовки из сырой резиновой смеси в объемное изделие идентичен процессу формоизменения листовой термопластичной заготовки при ее термоформовании. Правда, необходимо учитывать то обстоятельство, что сырая резиновая смесь и нагретый до высокоэластического состояния термопласт имеют различные зависимости деформации от прикладываемого к ним напряжения.
В настоящее время применяется лишь пневмовакуумный способ формования листовых резиновых смесей. На формующий инструмент укладываются мерные заготовки. Как уже говорилось, процесс идет без специального подогрева. Однако в промышленных условиях серийного производства за время циклов, предшествующих очередному, форма разогревается. И это аккумулированное формой тепло передается заготовке и немного подогревает ее. Так как в данном случае температура нагрева резиновой смеси не высока, а ее воздействие на резину кратковременно, то процесса вулканизации не происходит. Напротив, за счет подогрева смесь становится пластичнее, что позволяет получать изделия более глубокие и лучшего качества.
По способу крепления заготовки можно выделить две разновидности формования РТИ. В первом случае, когда ведется формование неглубоких изделий, процесс идет без применения специальных зажимных устройств. Во втором, при глубокой вытяжке, с их применением.
После установки заготовки над формой за счет разрежения или подачи сжатого воздуха создается формующий перепад давления. Происходит формование, и сырая резина приобретает конфигурацию готового изделия.
Чтобы закрепить форму, полученную заготовкой в процессе формования и для придания резине должных физико-механических свойств, как уже говорилось, необходимо провести процесс вулканизации. Чаще всего отформованные изделия вулканизируются острым паром. Для этого форма с находящейся в ней заготовкой помещается в автоклав, который закрывается, герметизируется и в него подается острый пар под давлением 0,4-0,8 МПа. Температура такого пара достаточна для проведения процесса вулканизации. Кроме того, подача в автоклав пара увеличивает разность давлений над заготовкой и под ней. При этом почти мгновенно происходит доформовка или лучшая проформовка изделия и, например, при негативной форме, на лицевой стороне формуемого изделия может быть получен более тонкий рисунок, чем при начальном формовании с помощью вакуума.
Время пребывания вулканизируемого изделия в автоклаве должно соответствовать оптимуму вулканизации наиболее толстостенной части изделия, а разница между значением оптимума вулканизации самого толстого и самого тонкого участка стенки изделия не должно быть больше величины плато вулканизации.
По окончании процесса вулканизации снимают давление пара, автоклав раскрывается, из него удаляется формующий инструмент и происходит извлечение готового изделия, специального охлаждения которого, в отличие от термоформования изделий из термопластов, не требуется: оно происходит в естественных условиях.
