Milling-master.ru

В помощь хозяину
12 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология накатки резьбы роликами

Технология накатки резьбы роликами

Резьбовые элементы применяются как для фиксации различных деталей, так и для винтовых передач, упорных элементов, соединения нефтепроводов и санитарно-технической арматуры. По расположению бывает наружной и внутренней, по виду образующей поверхности конической и цилиндрической, по назначению ходовой, крепежной, уплотнительной, упорной.

В зависимости от стандарта параметры измеряются миллиметрами (метрическая), дюймами (дюймовая), модулями (модульная). Последняя используется для червячной передачи. Каждый тип резьбы должен отвечать действующим стандартам и отраслевым нормативным положениям. Резьба может изготавливаться выдавливанием, прессованием, абразивными инструментами, литьем, накаткой и нарезкой. В этой статье рассмотрим два последних метода.

Виды, профиль и назначение резьбовых соединений

Общая классификация выполняется по следующим признакам.

По расположению витков – внешние и внутренние.

По специальному назначению – крепежные, упорные и ходовые.

По профилю поверхности – конические и цилиндрические.

По направлению витков – правые и левые.

По числу витков – одно- и многовитковые.

По форме – трапецеидальные, круглые, прямоугольные, треугольные.

Резьбовые соединения определяются несколькими параметрами: наружный, внутренний и средний диаметр, шаг и угол профиля. В зависимости от вида и выдерживаемых нагрузок резьбы могут быть соединительными, ходовыми, нагруженными, герметичными, используются при создании различных трубопроводов, оборудования и механизмов.

Технология нарезания резьбы

Для изготовления резьбы используются специальные инструменты и приспособления. Резьбы могут нарезаться:

Специальными резцами и гребенками. Инструмент уславливается на токарных станках, может нарезаться как внутренняя, так и наружная резьба.

Плашками. Нарезается только наружная резьба, используются как для ручного метода, так и для механического.

Метчиками. Только для внутренней резьбы, универсального применения.

Максимальная сила действует на кромку резца при входе и выходе из режима резания, критические нагрузки могут становиться причиной смещения.Tan λ = P *ns π × d2 – формула определения фактического угла наклона плоскости витков. От значений этого параметра зависят технические характеристики соединения.

Определение конкретного метода нарезки резьбы выполняется после анализа следующих факторов:

Параметры детали. Учитываются параметры резьбы, величина партии, марка стали заготовки. Анализируются требования по качеству: наружная или внутренняя, шаг, число заходов и поля допусков. По стали принимается во внимание обрабатываемость, твердость, стружкодробление и физические характеристики сплава.

Выбор инструмента и оборудования. Резцы могут быть полного профиля, многозубыми или V-профиля. Станок ручным, полуавтоматическим или автоматическим. Станки имеют индивидуальные характеристики по жесткости фиксации элементов, виду шпинделя, методу подводки заготовки, вылету инструмента, мощности и т. д.

Способ нарезания. Рассчитываются оптимальные режимы резания с учетом вышеперечисленных факторов. Значения зависят от качества резьбы, стойкости инструмента, износа рабочих пластин, контроля стружкообразования. Врезание может быть односторонним боковым, радиальным или двухсторонним боковым. От типа зависит направление и величина нагрузок на заготовки.

При выборе метчика и плашки принимается во внимание передний и задний угол, угол и длина режущей части, угол спиральной подточки, шаг, диаметр, усилия выхода стружки. Во время нарезания резьбы обязательно контролируется глубина (t), скорость резания (V) и скорость подачи (S).

Технология накатки резьбы

Резьба формируется в результате пластических деформаций металла. Инструмент с большим усилием вдавливается в тело заготовки, сталь выдавливается во впадины.

Для накатывания применяются следующие инструменты и приспособления:

Ролики. Могут использоваться два или три приспособления, имеют осевую, радиальную или тангенциальную подачу.

Резьбонакатные головки. Сложное по конструкции, но высокопроизводительное оборудование. Ограничение – длина резьбы не может превышать ширину роликов головки.

Плоские плашки. Самое простое в изготовлении оборудование, длина резьбы не ограничивается. Применяются для создания метизов диfметром от 25 мм.

Ролик-сегмент. Довольно сложные приспособления, позволяют получать соединения и высокой точностью параметров.

Безстружечные метчики. Применяются редко из-за недостаточных параметров по качеству поверхности резьбы.

С точки зрения металлообработки, прокатка резьбы считается одним из способов холодной ковки – заготовка попадает между штампами. Пластическая деформация имеет прямую зависимость от максимального процента удлинения (пластичности) и текучести металла. Накатывать резьбу можно лишь на заготовках из сплавов с коэффициентом удлинения ≥ 12%. Еще один фактор, оказывающий влияние на возможность накатывания резьбы – твердость. Значение зависит от микроструктуры материала.

Используемые для накатки приспособления

Изготавливаются из легированных сталей, проходят дополнительную термическую обработку. Штамп прижимается к цилиндрическим заготовкам, диаметр заготовки равняется среднему диаметру резьбы. Витки однородные, процесс выполняется при комнатной температуре. Штампы могут быть:

Плоскими (поршневыми). Одна статическая, вторая подвижная, нить покатывается между профилями.

Роторно-планетарными. Состоят из вращающегося круглого штампа, заготовка подается в инструмент и вращается с одновременным смещением в осевом направлении. Неподвижные вогнутые сегменты матрицы размещены снаружи вращающегося штампа.

Цилиндрическими. Деталь вращается между двумя цилиндрическими штампами. Это самый быстрый метод накатывания резьбы, инструменты требуют минимальной регулировки, что уменьшает простои оборудования.

Во время прокатки меняется структура сплавов. Параметры резьбы рассчитываются по формуле N= C-0.5H/πA .

N – число оборотов заготовки;

C – длина рабочей матрицы штампа;

H – длина резьбой части неподвижной матрицы;

A – диаметр заготовки.

Отдельно можно подсчитать объем сохраненного металла.

Главные отличия технологий

Как видно из приведенной информации, не все типы резьбовых соединений можно создавать накатыванием. Кроме того, резьбонакатка и резьбонарезка имеют значительные отличия по экономическим показателям.

Производительность. По этой характеристике резьбонакатка превосходит резьбонарезку. Процесс накатки легче полностью автоматизировать, крепеж изготавливается без влияния человеческого фактора.

Экономическое обоснование. Сложность изготовления и дороговизна приспособлений окупается только в случае больших объемов производства. Еще один плюс – накатка позволяет экономить до 30% металла, что в настоящее время очень важный фактор.

Качество. Однородность и гладкость накатанной резьбы намного выше, чем нарезной.

Технологичность. При накатывании необходимое качество получается с первого прохода, дополнительные операции по доводке не требуются.

На решение о выборе метода изготовления резьбы оказывает влияние и материал заготовок. Надо иметь в виду, что стали, из которых хорошо катается резьба, очень плохо подходят для ее нарезания и наоборот.

Во время прокатки меняется структура металла, что приводит к увеличению значений усталостной прочности (на 50–75%, износостойкости, возрастает предел текучести и прочность на растяжение. Именно по прочности на растяжение рассчитываются нагруженные болтовые соединения.

Читать еще:  Технология производства саморезов

В среднем для нарезания качественной резьбы требуется десять проходов, накатка делается за один цикл. Кроме того, в 8–9 раз возрастает скорость подачи заготовки, а это влияет на производительность станков.

Еще одно отличие – диаметры заготовок. Прокатка может выполняться на заготовках с небольшим диаметром. Для нарезки минимальный диаметр не менее 15 мм, при меньших значениях значительно ухудшается качество. Что касается больших диаметров, то нарезать можно любые размеры. А с накатыванием существуют ограничения по максимальному диаметру, причина – очень высокая сложность и дороговизна изготовления штампов.

Ответы на распространенные предубеждения

Болты с накатанной резьбой имеют ограничения по использованию. Абсолютное большинство механизмов и конструкций может монтироваться болтовыми соединениями с накатанной резьбой. Исключение – единичные механизмы и оборудование специального назначения, но для них специально накатывать резьбу и так экономически невыгодно.

Меньший диаметр тела болта с накатанной резьбой оказывает негативное влияние на прочность соединения. Самая слабая часть болта – участок с резьбой. По его диаметру выполняются инженерные расчеты. Поскольку в этих местах линейные параметры нарезанной и накатанной резьбы одинаковы, то ни о каком уменьшении не может быть речи. Наоборот, в процессе накатки существенно улучшаются эксплуатационные свойства металла, что делает резьбу устойчивее ко всем нагрузкам, в том числе в условиях повышенных температур при воздействии динамических разнонаправленных усилий.

Гладкие поверхности накатанной резьбы становятся причиной самопроизвольного ослабления соединения. На самом деле все наоборот, чем поверхности ровнее – тем надежнее затягивание. Дело в том, что при закручивании гладкой резьбы расстояние между поверхностями настолько уменьшается, что фиксация положения выполняется за счет молекулярных сил притяжения. Одновременно уменьшается износ поверхностей, даже после многократного закручивания/откручивания шатания, в отличие от резьбы нарезкой, в катанных болтовых соединениях не появляются.

Заключение

Имея минимальные технические знания можно сопоставлять реальные преимущества и недостатки накатанной резьбы перед нарезной.

Высокая производительность оборудования. Это очень положительно влияет на себестоимость продукции, уменьшает время окупаемости приспособлений и штампов, увеличивает чистую прибыль. Кроме того, в условиях жесткой конкуренции предприятия имеют возможность спокойно существовать за счет возможности регулирования отпускной цены продукции.

Меньшая масса болта, минимизация количества непродуктивных отходов. Еще один плюс – уменьшенная площадь поверхности метиза сокращает потери на мероприятия по антикоррозионной защите, транспортировке больших партий и т. д.

Процесс прокатки повышает прочность резьбы и улучшает показатели гладкости. Мягкое деформационное воздействие уменьшает общую нагрузку на металл. Во время точения она может достигать высоких значений и негативно влиять на прочность тела болта.

Ограничения по максимальному и минимальному диаметру заготовки.

Проблемы с изготовлением специальных приспособлений и оборудования.

Относительно быстрый износ острых торцевых фасок. Возможно выкрашивание рабочей области при неправильно подобранной марке стали. Явления имеют негативные последствия, в некоторых случаях необходима остановка производства для замены оборудования.

С инженерной точки зрения технические параметры накатанной резьбы намного превосходят нарезанную. Но на окончательный выбор влияют не только технологические расчеты, но и экономическая целесообразность. Надо знать максимальное количество производственных факторов и лишь после их внимательного анализа принимать окончательное решение.

Технология накатки резьбы роликами

Рис. 2. Накатывание резьб роликами с тангенциальной подачей.

Рис. 3. Накатывание резьб роликами с осевой подачей.

Накатывание с радиальной подачей роликов — наиболее распространенный способ накатывания роликами, так как при этом применяются простейшие оснастка и инструмент. Чаще всего применяется схема накатывания на ноже двумя вращающимися роликами, один из которых имеет радиальную подачу. Схема одновременного накатывания двух заготовок одной парой широких роликов с радиальной подачей инструмента целесообразна для заготовок, конфигурация которых позволяет легко осуществить их автоматизированную подачу и съем со станка. Накатывание резьбы с симметричной радиальной подачей роликов обеспечивает наиболее надежную обработку резьбы в центрах.

Цилиндрические ролики резьбонакатные по ГОСТ 9539-72 (рис. 4) применяются для накатывания с радиальной подачей метрической резьбы диаметром 3-68 мм с шагом 0,5-6,0 мм и изготовляются двух точностей: 1-й повышенной и 2-й нормальной, с диаметрами посадочного отверстия 45, 54, 63 или 80 мм. Профиль резьбы роликов обычно шлифованный, однако на практике используют ролики с накатанным профилем для резьбы с полем допуска 8g. Основные размеры роликов определяют расчетным путем с учетом диаметра, шага, длины и степени точности накатываемой резьбы, а также паспортных данных накатного станка. Одним из основных условий правильной работы является соответствие углов подъема винтовой линии на роликах и на резьбе. Для обеспечения одинакового угла подъема резьбу на роликах делают многозаходной.

Рис. 4. Ролики резьбонакатные по ГОСТ 9539-72.

При накатывании резьбы тремя роликами обычно происходит равномерное радиальное перемещение трех роликов, поэтому положение оси заготовки не изменяется во время накатывания. Трехроликовые станки, работающие с радиальной подачей, чаще всего имеют вертикальную компоновку и реже — горизонтальную. На станках вертикальной компоновки накатывают цилиндрическую и коническую резьбу на полых деталях. Эти станки компактны, высокопроизводительны, обработку на них легко автоматизировать. Накатывание резьбы тремя роликами иногда может быть осуществлено на модернизированных двухроликовых станках. При этом один ролик располагается на оси левого шпинделя станка, а два других установлены в двухроликовой державке, смонтированной на оси правого шпинделя станка н подводимой в радиальном направлении. При такой схеме ролики в державке не имеют принудительного вращения и ведущим является лишь один (левый) ролик. По этой схеме может быть обеспечено и принудительное вращение двух роликов державки путем применения механизма синхронного вращения. Накатывание с радиальной подачей роликов может применяться и для обработки внутренних резьб. Накатывание осуществляется двумя вращающимися мастер-роликами — неподвижным и подвижным, имеющим резьбу, чтобы учесть упругие деформации с высотой, несколько превышающей ее номинальное значение. При этом тонкостенная заготовка устанавливается с зазором между неподвижным опорным роликом и вращающимся резьбовым роликом, которому сообщается радиальная подача, в результате чего формируется резьба заготовки. По такой схеме можно накатывать многозаходную резьбу, например в цоколях электрических ламп.

Читать еще:  Фрезеровка на заказ

Накатывание с тангенциальной подачей заготовки характеризуется более высокой производительностью, чем накатывание с радиальной подачей. При работе у роликов сохраняется постоянное межцентровое расстояние. Различают следующие схемы накатывания резьбы роликами с тангенциальной подачей: а) двумя затылованными роликами (рис. 2б); б) двумя парами затылованных роликов; в) двумя затылованными роликами в центрах г) двумя цилиндрическими роликами с разными окружными скоростями (рис. 2а).

При накатывании двумя затылованными роликами за каждый оборот ролика накатывается одна или несколько заготовок в зависимости от числа выемок на затылованном инструменте.Затылованные ролики отличаются от цилиндрических наличием заборной, калибрующей и сбрасывающей частей, а также одной или несколькнми выемками для загрузки и удаления заготовок (рис. 5). Накатывание резьбы затылованными роликами может производится как на 2-хроликовых резьбонакатных полуавтоматах для накатывания резьбы с радиальной подачей, так и на более простых по конструкции специальных установках с фиксированным положением шпинделей. В связи со сложностью конструкции стоимость затылованных роликов значительно выше, чем цилиндрических.

Рис. 5. Накатывание резьбы затылованными роликами.

Применение двух пар роликов позволяет накатывать резьбу на двух заготовках или двух концах одной заготовки. Для одновременного накатывания двух различных резьб на одной заготовке применяют затылованные ролики, причем за первую половину оборота их вращения накатывается одна резьба, за вторую — другая. При накатывании резьб и других поверхностей в центрах затылованными роликами большого диаметра (200—300 мм) заготовка может иметь кинематически согласованное с роликами вращение, чем достигается точность шага накатываемых рифлений, шлиц и зубьев до 0,02 мм. Схемы могут осуществляться в двух вариантах: с вертикальным или горизонтальным расположением осей роликов. При вертикальном расположении осей роликов процесс автоматизируется легче, при горизонтальном — сложнее, но в последнем случае не имеет значения длина обрабатываемой заготовки.

Производительное накатывание резьбы двумя круглыми роликами с тангенциальной подачей заготовки может осуществляться с разными окружными скоростями по двум схемам. При одинаковых диаметрах роликов это достигается различными частотами их вращения, а при одинаковой частоте вращения роликов — различными их диаметрами (рис. 2а). Недостатком данного способа является невысокое качество накатываемой резьбы.

Накатывание с осевой подачей заготовки рекомендуется для изготовления деталей с длинной резьбой напроход. При накатывания роликами с винтовой резьбой и перекрещивающимися осями (рис. 3в) осевая подача осуществляется за счет осевой составляющей силы накатывания, возникающей при перекрещивающемся расположении осей роликов. Скорость осевой подачи достигает 9000 мм/мин. Для этого способа характерно накапливание погрешности шага порядка 10 мкм на 100 мм длины.

На рис. 3а представлена схема накатывания, при которой движение осевой подачи заготовок осуществляется благодаря осевой составляющей силы, возникающей при работе роликами с параллельно расположенными осями, у которых винтовая линия наклонена под углом, большим угла наклона накатываемой резьбы. Недостатком данной схемы является проскальзывание витков роликов и заготовки, приводящее к снижению стойкости инструмента.

Схема накатывания роликами с кольцевой резьбой и осями, перекрещивающимися под углом, соответствующим углу подъема накатываемой резьбы, приведена на рис. 3б. Одним комплектом роликов возможно накатывание как правой, так и левой резьбы различного диаметра путем изменения угла и направления наклона поворотных шпинделей роликов.

Конструкция роликов для накатывания резьбы с осевой подачей отличается от конструкции обычных круглых роликов наличием калибрующей и заборной частей. Диаметр роликов не оказывает существенного влияния на накатывание и выбирается так же, как диаметр обычных цилиндрических роликов. Ролики могут быть с кольцевой или винтовой нарезкой в зависимости от схемы накатывания.

Рекомендуемые скорости накатывания резьбы двумя роликами составляют: для заготовок из материала с пределом прочности менее 500 мПа 60-90 м/мин; для заготовок из материала с пределом прочности 500-700 мПа 30-50 м/мин; для заготовок из материала с пределом прочности более 700 мПа 15-25 м/мин.

Рекомендуемые значения радиальной подачи при накатывании резьбы двумя роликами приведены в табл.1.

Рекомендуемые значения радиальной подачи при накатывании резьбы двумя роликами

Надежных теоретических методик по определению величины сил при накатывании резьб роликами с радиальной подачей в настоящее время не существует и они, как правило, определяются экспериментальным путем. Для приближенной оценки радиальной силы накатывания можно воспользоваться номограммой, разработанной учеными ГДР для станков типа UPW, приведенной на рис. 6.

Рис. 6. Номограмма для определения радиальной силы накатывания.

Накатывание резьбы роликами осуществляется на 2-х или 3-хроликовых резьбонакатных полуавтоматах. Профиленакатные полуавтоматы являются универсальными машинами и предназначены для холодного накатывания точных метрических, трапецеидальных и других типов резьб, червяков, профилей на ходовых винтах, рифлений, мелкомодульных косозубых колес, а также для правки и калибровки цилиндрических и сферических тел. Процесс накатывания профиля на цилиндрических поверхностях заготовок выполняется обкатыванием профиля, нанесенного на цилиндрических роликах по поверхности заготовок, при принудительном вращении обоих роликов и радиальном перемещении одного или обоих роликов под действием усилия, развиваемого гидроприводом подач (При накатывании с радиальной подачей). Заготовка, установленная между роликами на ножевую опору или в центрах специального устройства, будет вращаться в результате действия сил трения, возникающих при соприкосновении роликов с заготовкой и возрастающих по мере внедрения профиля роликов в заготовку и образования на ней профиля, негативного профилю на роликах.

В соответствии с технологией накатывания резьб полуавтоматы состоят из двух органов: механизма, обеспечивающего вращение накатных роликов в одном направлении, и гидропривода, создающего усилие накатывания, необходимое для пластической деформации заготовки и образования на ней заданного профиля. В полуавтоматах предусмотрены четыре режима работы: наладка, полуавтоматический, автоматический режимы и работа на упоре без отвода головки. Все режимы устанавливаются и обеспечиваются системой электроуправления. Станки легко оснащаются автоматическими механизмами загрузки и выгрузки деталей, что позволяет широко применить их в автоматических комплексах и линиях для изготовления массовых деталей. Многие модели имеют возможность поворота шпинделей для осуществления накатывания с осевой подачей.

Основным производителем 2-хроликовых профиленакатных полуавтоматов в России является Азовский завод кузнечно-прессовых автоматов. Характеристики выпускаемых заводом станков приведены в таблице 2.

Основные характеристики профиленакатных полуавтоматов Азовского завода кузнечно-прессовых автоматов

Читать еще:  Презентация технология обработки металлов

Накатка резьбы

Процесс накатывания резьбы осуществляется в холодном состоянии. Принципиальное отличие этого метода от нарезания или фрезерования резьбы заключается в том, что резьба получается при помощи давления, а не резания.

Накатка резьбы осуществляется двумя способами:

1) при помощи плоских плашек,

Фиг. 371. Холодная накатка треугольной резьбы: А- неподвижная.

На фиг. 371 показана схема накатки резьбы плоскими плашками. Одна плашка А неподвижна, другая В имеет прямолинейновозвратное движение; С — положение изделия до накатки, D — после накатки.

Рабочая поверхность плашек представляет как бы развертку резьбы болта, так как имеет прямолинейную резьбу под углом, равным углу подъёма резьбы.

Размер заготовки обычно принимается равным среднему диаметру или на 0,05—0,08 м м больше его. Станки для накатки резьбы плашками изготовляются для горизонтального и вертикального положения изделия.

Фиг. 372. Станок для накатки резьбы.

На фиг. 372 показан станок для накатки резьбы в вертикальном положении изделия А . На фигуре видна кулисная передача Б , которая сообщает подвижной плашке В рабочую скорость — вправо — и удвоенную или утроенную скорость обратную — влево, аналогично поперечно-строгальным станкам (Р — приводная шестерня, Д — желоб для изделий).

Станки с вертикальным положением изделия считаются лучшими, так как благодаря хорошему удалению окалины плашки имеют большую стойкость. Производительность таких станков — от 30 до 60 изделий в 1 мин.

Фиг. 373. Накатка резьбы роликами.

На фиг. 373 дана схема накатки резьбы роликами: В — изделие, зажатое в патрон револьверного станка или автомата; А — инструмент — ролик, закрепляемый в оправке, устанавливаемой в суппорте.

Подача ролика по отношению к изделию чаще бывает направлена по касательной и реже — по радиусу. Подача ролика выбирается от 0,05.

Диаметр ролика выбирается или равным (примерно) диаметру изделия или превышающим его в 2—3 раза в зависимости от заходности резьбы; это соотношение должно находиться в соответствии с числом заходов

резьбы, что необходимо для сохранения угла наклона резьбы.

Ролики изготовляются обычно из хромоникелевой или вольфрамовой стали. Материал изделия влияет весьма сильно на качество резьбы. Желательно иметь пластичный материал (вроде латуни).

На твёрдом материале резьба, в особенности крупная, накатывается с трудом и притом на мощных стайках.

Окружную скорость изделия рекомендуется брать не слишком большой; выбирается она в зависимости от материала ролика и изделия. Наибольшая скорость применяется при накатке изделия из латуни; она равняется примерно 20 м. /мин.

Метод изготовления резьбы накаткой является самым производительным и дешёвым.

Кроме того, преимущество этого метода состоит в том, что накатанная резьба имеет равные и чистые стороны с уплотнённой поверхностью (это видно при рассмотрении резьбы под микроскопом), в отличие от резьбы нарезанной или фрезерованной. Вследствие этого преимущества метчики с накатанной резьбой более долговечны, чем метчики с нарезанной.

Накатывание резьбы роликами

Процесс накатывания резьбы роликами основан на принципе радиальной подачи (рис. 367). Подвижный ролик 2 подается по направлению к заготовке 3 и неподвижному ролику 1. Образование резьбы заготовки осуществляется обоими роликами в одинаковой степени, поэтому каждый ролик перемещается к центру заготовки на расстояние, равное приблизительно высоте ножки резьбы (при условии, что диаметр заготовки ориентировочно равен среднему диаметру резьбы). В результате сближения витки роликов вдавливаются в заготовку и образуют на ней резьбу.

Рис. 367. Процесс накатывания резьбы роликами

Ролики вращаются принудительно в одну сторону с одинаковой окружной скоростью и заставляют заготовку вращаться без скольжения. Для правильного формирования резьбы при накатывании скольжение между заготовкой и роликами не должно иметь места. Заготовка устанавливается на опорную линейку 4 и упирается своим торцом в упор 5. Рабочая часть линейки с целью повышения ее износоустойчивости снабжена пластинкой твердого сплава. Во избежание выталкивания заготовки из роликов вверх, центр заготовки должен быть выше линии центром ролика на величину 0,1-0,3 мм для винтов и на 0,2 — 0,9 мм ниже для метчиков. Линейка обеспечивает заготовке возможность находиться между роликами во время процесса накатывания.

По окончании формирования резьбы на заготовке радиальная подача прекращается, и ролики, вращаясь без подачи, продолжают калибрование с целью повышения чистоты и уплотнения поверхности.

При накатывании необходимо применять обильное охлаждение сульфофрезолом или веретенным маслом № 2-3.

Длина заготовки не оказывает влияния на основное время, затрачиваемое на накатывание резьбы.

Для попадания витков двух роликов в накатываемую резьбу ролики имеют смещение резьбы на 0,5 шага.

Накатывание резьбы роликами можно осуществить также и на проход путем использования разности скоростей вращения двух роликов. Она может быть достигнута двумя способами 1:

  1. ролики одинакового диаметра вращаются с разными числами оборотов;
  2. ролики разных диаметров вращаются с одинаковыми числами оборотов (n1=n2) или окружными скоростями (v1 = v2).

Рис. 368. Накатывание резьбы роликами различных диаметров

Направление вращения в каждом случае одинаково для обоих роликов. В качестве примера рассмотрим второй способ (рис. 368). Заготовки 3 подаются в пространство между роликами вручную или автоматически. Ролик большего диаметра 1, обладающий большей окружной скоростью, втягивает заготовку в пространство между роликами 1 и 2. После захвата заготовка начинает вращаться и одновременно перемещаться со скоростью, равной полуразности окружных скоростей роликов. При этом надо обращать внимание на правильный выбор соотношений между средними диаметрами ведущего (большего) ролика Dcpl и ведомого (меньшего) Dcp2 и между средними диаметрами ведущего ролика Dcpl и резьбы заготовки dcp. Согласно опытным данным, заготовка будет самостоятельно подаваться вниз при условии, если

т. е. ведомый ролик должен иметь меньшее число заходов по сравнению с ведущим, и

где i — число заходов, выбираемое из условия равенства углов подъема резьбы ролика и заготовки. При выборе числа заходов необходимо учитывать условия захвата заготовки роликами в зависимости от коэффициента трения и числа оборотов заготовки, необходимого для полного накатывания резьбы.

Конструктивные элементы ролика следующие: средний диаметр ролика, число заходов, габаритные размеры (наружный диаметр, ширина, диаметр отверстия), элементы резьбы.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector