Milling-master.ru

В помощь хозяину
100 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология изготовления резцов

Изготовление резцов

Токарный резец – инструмент режущего типа, служащий для обработки разнообразных деталей с использованием соответствующих станков. У нас можно приобрести резцы токарные, изготовление которых производится в строгом соответствии с современными стандартами ГОСТ. Вся продукция реализуется по ценам производителя.

Конструктивные особенности токарных резцов

В производстве резцов для токарного оборудования используется два конструктивных элемента, служащих для:

  • обработки металлических изделий – рабочая часть;
  • крепления в резцедержателе станка – стержень-державка в форме прямоугольника или квадрата.

Рабочая половина включает в себя:

  • переднюю кромку, по которой сходит обрезаемая стружка;
  • основную заднюю, повернутую к области обрезания заготовки, часть;
  • заднюю вспомогательную, повернутую к заготовке, поверхность;
  • грань основную режущую, находящуюся на стыке двух (задней главной и передней) поверхностей;
  • грань вспомогательную режущую, находящуюся в области соединения вспомогательной задней и передней части;
  • вершину резца, находящуюся в месте, где пересекаются вспомогательная и режущая главная кромки.

Головки рабочие могут быть:

  • с пластинами приварными или припаянными;
  • целостные;
  • с прикрепленными механически пластинами.

Классификация резцов

Производство резцов токарных и разделение их на категории осуществляется по ГОСТу:

  • из стали легированной (редко из инструментальной), цельные;
  • с твердосплавной напаяной пластиной – самый популярный вариант;
  • со съемными пластинками из стали твердосплавной, крепящиеся на рабочей поверхности станка посредством винтов и прижимов.

По характеристикам качества обработки:

  • черновые – характеризуются большой скоростью резания, крупной по ширине стружкой;
  • получистовые, чистовые – для конечного точения готовой продукции, обладают низкой скоростью резания, снимающейся стружкой небольшой ширины и толщины;
  • для тонких технологических манипуляций.

Приспособления для резьбы по металлу также могут иметь разное подающее направление:

  • левосторонние – подающиеся слева направо;
  • правосторонние – с подающим движением справа налево.

Разновидности резцов

Конструктивно резцы токарные разделяются на основные виды:

  • прямые – приспособления с рабочим элементом и держателем, находящимися на одной или 2-х параллельных осях;
  • отогнутые – рабочая головка отогнута от оси держателя (заметно сверху);
  • изогнутые – с державкой, имеющей изогнутую форму (определяется сбоку);
  • оттянутые – державка в ширину не превышает рабочую часть.
  • резьбонарезные (нарезание резьбы наружной, внутренней);
  • подрезные (подрезание уступов, выполнение торцевания);
  • расточные (расточка отверстий);
  • отрезные (отрезание заготовок, создание узких канавок);
  • проходные (проточка заготовок параллельно оси вращения);
  • фасонные (операции индивидуального характера);
  • прорезные (прорезание канавок);
  • универсальные.

По виду установки:

  • радиальные (устанавливаются перпендикулярно к оси детали);
  • тангенциальные (устанавливаются вдоль оси резца).

Изготовление резцов по металлу

Токарные резцы по металлу изготавливают в специализированных инструментальных цехах машиностроительных предприятий, на инструментальных заводах. Для изготовления режущих пластин служат в основном марки стали Т5К10, ВК8, Т15К6 (твердые сплавы), иногда Т30К4 и пр.

Державки делают из стали методом свободной ковки, литья в точных формах, горячей штамповки, для приспособлений с прямой рабочей головкой – из металлопроката прямоугольного сечения.

Технология изготовления резцов для токарного станка заключается в:

  • отрезке заготовок (в крупносерийном производстве – рубка на эксцентриковом прессе);
  • ковке головки державки;
  • фрезеровании плоскостей и граней державки;
  • снятии заусенцев от фрезерных обработок;
  • клеймении изделия;
  • напайке пластинок;
  • очищении от избытков припоя;
  • заточки предварительной режущих граней;
  • заточки режущих поверхностей окончательной;
  • доводке режущих поверхностей на специальном оборудовании.

Процесс ценообразования

Стоимость конкретного резца токарного по металлу зависит от предназначения рабочего инструмента, расценок на энергоносители, сырье и комплектующие. Если конструкция резца более простая, как, к примеру, у отрезного, то стоимость будет ниже. Резцы для нарезания внутренней и внешней резьбы имеют более сложную конструкцию, в связи с чем их ценник будет дороже. При добавлении в материал изготовления головки дорогостоящего вида металла вырастают расценки всего приспособления.

При выборе обрабатывающего инструмента не рекомендуется обращать внимание на дешевые изделия. Правильнее будет приобрести более надежный вариант от проверенного производителя по высокой цене, который не окажется одноразовым, будет служить долго и таким образом поможет сэкономить. Качественная продукция имеет сертификаты соответствия ГОСТ и ТУ, подтвержденные Декларацией «О безопасности машин и оборудования».

Заводы-изготовители предлагают обширный перечень номенклатуры токарных резцов. При необходимости предоставляется возможность производства нестандартного инструмента с требуемыми характеристиками по чертежам заказчика.

Вопрос 9. Технологический процесс изготовления резцов

Исходным материалом державки резца служит полосовая го­рячекатаная сталь.

Технологический процесс изготовления этих резцов включает следующие операции:

1) Отрезку заготовки на длину одной державки. В крупно­серийном производстве производится рубка заготовок на эксцен­триковом прессе.

2) Ковку головки державки. В зависимости от конструкции резца, ковку производят в штампе в один или несколько пере­ходов. Вначале производят загибание головки, а затем образовы­вают задние углы и после этого обрезают облой.

3) Фрезерование опорной плоскости державки производят в тисках или специальных многоместных приспособлениях по не­сколько штук на горизонтально-фрезерном станке цилиндрической фрезой или вертикально-фрезерном станке торцевой фрезой.

Поскольку опорная поверхность является базовой, то па ее пло­скость и отсутствие выпуклости должно быть обращено особое внимание.

4) Фрезерование верхней плоскости державки производится
так же, как и в третьей операции. В крупносерийном производстве применяют также шлифование опорной и верхней плоскостей.

5) Фрезерование главной задней грани державки.

6) Фрезерование вспомогательной задней грани державки. Державка резца закрепляется в станочных тисках, и поворо­том их на требуемый угол достигается требуемая установка.

В крупносерийном производстве для выполнения этих опера­ций применяют специальное многоместное круговое приспособле­ние, обеспечивающее непрерывное фрезерование. Рабочим инстру­ментом является торцевая фреза.

7) Фрезерование гнезда под твердосплавную пластинку произ­водят па вертикально-фрезерном станке в тисках или в специаль­ном приспособлении.

8) После фрезерных обработок на ребрах остаются заусенцы, которые снимают вручную на точильном станке или напильником. На торце державки снимают фаски. Одновременно личным на­пильником снимают заусенцы вокруг гнезда под пластинку.

Читать еще:  Технология плазменная резка металла

9) Клеймение ударным способом при помощи ручных клейм и молотка или на ручном винтовом прессе.

10) Напайка твердосплавных пластинок.

11) Очистка граней головки от избыточного припоя на точиль­ном станке вручную.

12) Предварительное затачивание режущих граней резца про­изводят на двухстороннем или трехстороннем точильном станке, специально предназначенном для твердосплавных резцов.

13) Окончательное затачивание режущих граней резца на том же станке.

14) Доводка режущих кромок на доводочном станке.

Фасонные токарные и токарно-затыловочные резцы, как пра­вило, изготовляют сварными; рабочая часть делается из быстро­режущей стали, а хвостовая — из стали 45.

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2020 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.002 с) .

Токарное дело

Изготовление твердосплавных резцов

Как влияет угол токарного резца

на процесс резания

Изготовление твердосплавных резцов. Изготовление резцов производится в инструментальном цехе специальными рабочими и начинается с подготовки припаиваемой пластинки, у которой должно быть устранено (шлифованием) коробление опорной плоскости, если таковое имеется. Эта плоскость и боковые стороны пластинки, соприкасающиеся со стержнем резца, должны быть тщательно очищены от окалины и случайных загрязнений. Стержни резцов, изготовленные кузнечным способом из углеродистой стали, должны быть подвергнуты отжигу при температуре 800—850° С, а стержни, изготовленные из сталей марок 40Х и 45Х, — при температуре 840—870°С. Опорная поверхность стержня должна быть обработана. Гнездо в нем под пластинку должно быть обработано так, чтобы пластинка ложилась на стержень резца без качки. Угол γn вреза пластинки, измеренный в главной секущей плоскости, следует делать равным переднему углу резца или немного больше этого угла.

Положение пластинки в стержне резца до заточки.

Для уменьшения стачивания пластинки при первой заточке резца гнездо в стержне должно быть таким, чтобы пластинка выступала над державкой на 0,5—0,6 мм. Для более удобного затачивания резца по передней поверхности верхняя плоскость пластинки должна быть выше верхней поверхности стержня на 1,0—1,5 мм. Глубина h не должна превышать 1/8 высоты стержня резца.

В качестве припоя может быть использована электролитическая медь (температура плавления 1080° С) или медно-никелевый припой (температура плавления 1220° С) следующего состава: 70% меди, 30% никеля. Существуют и другие припои, составы которых приведены в книгах по инструментальному делу.

Резец сконструирован из головки, т. е. рабочей части,

и тела, служащего для закрепления резца.

Для предохранения поверхности гнезда и пластинки от окисления, для удаления окислов, а также для лучшего смачивания поверхностей во время пайки применяется флюс, в качестве которого обычно используется бура, предварительно расплавленная, истолченная и просеянная через мелкое сито.
Нагревание стержня резца и пластинки в процессе пайки лучше всего производить посредством токов высокой частоты, в индукторе (а), внутренние размеры которого должны быть на 20—30 мм больше размеров стержня резца. После того, как резец нагреется до температуры плавления флюса (при использовании буры примерно до 750—800° С, его посыпают флюсом и, вынув резец из индуктора, металлической щеткой очищают гнездо от шлака. Затем гнездо вновь посыпают флюсом, укла-•дывают на него пластинку, сверху кладут припой и вновь посыпают флюсом так, чтобы он сплошным слоем покрыл припой и пластинку. После этого нагревают резец до температуры около 1200°С и как только припой расплавится — резец быстро вынимают из индуктора и остроконечным стержнем прижимают пластинку к поверхности гнезда. Для медленного охлаждения напаянный резец помещают на 2—3 ч в ящик с размолотым древесным углем или сухим песком.
При отсутствии высокочастотной установки для нагревания напаиваемого резца может быть использована муфельная печь или, в крайнем случае, пламенная ацетилено-кислородная горелка. Работа в этом случае должна поручаться опытному сварщику. Пламя горелки должно быть восстановительным (с избытком ацетилена) и направлено на стержень (б), а не на пластинку.

Нагрев резца под напайку пластинки.

Заточка и доводка твердосплавных резцов должны производиться на алмазных кругах. Наиболее качественная заточка и доводка твердосплавных резцов достигается при использовании кругов из естественного (обозначается буквой А) или искусственного (обозначается буквами АС) алмаза. Дело в том, что высокая режущая способность алмаза позволяет производить заточку, прижимая резец к кругу с меньшей силой, чем это требуется при использовании кругов из других материалов. Благодаря этому температура нагрева резца в процессе заточки на алмазном круге в 4—5 раз ниже, чем при других кругах. Это исключает образование трещин на пластинке в процессе заточки. Трещины иногда бывают незаметны на глаз, но хорошо видны в лупу. Чувствительность к образованию трещин при заточке особенно велика у резцов с малокобальтовыми и высокотитановыми твердыми сплавами (ВК2, ВКЗМ и Т30К4 и т. д.) Для уменьшения трудоемкости и экономии заточного и доводочного кругов рекомендуется при заточке резцов принимать для главной и вспомогательной задних поверхностей — тройной, а для передней поверхности — двойной угол заточки. Для заточки твердосплавных резцов рекомендуются алмазные круги марок А12, А10, А8 и А6 (где 12, 10 и т.д.—зернистость круга; например, зернистость 12 указывает, что наименьший размер зерна данного круга 0,12мм) с концентрацией 1 100% и металлической связкой (обозначается буквой М). Можно использовать в этом случае круги марки АС, т. е. из искусственного алмаза. При выборе зернистости следует учитывать припуск на заточку: чем больше припуск, тем крупнее должно быть зерно. С увеличением размера зерна уменьшается расход алмаза, резко возрастает производительность, но ухудшается чистота обработанной поверхности. Размеры круга выбираются с учетом имеющегося оборудования (следует учитывать, что наиболее производительными являются круги наибольших размеров).

Читать еще:  Подготовка файла для фрезеровки на чпу

Углы заточки и доводки резцов алмазными кругами.

Скорость вращения круга должна быть 30—35 м!сек% продольная подача 0,5—1,0 м/мин, поперечная подача 0,02—0,03 мм на один двойной ход. Заточку следует производить с охлаждением (1—2 л1мин), резко снижающим силы резания, повышающим чистоту обработанной поверхности, увеличивающим производительность заточки и значительно уменьшающим расход алмазных кругов.
В качестве охлаждающей жидкости рекомендуется эмульсия следующего состава (в процентах):

Вазелиновое масло. 0,05

Кальцинированная сода. 0,25

Нитрат натрия . 0,10

Правку алмазных кругов рекомендуется производить абразивным кругом или брусками из зеленого карбида кремния зернистостью 25—16, твердостью СМ1—СМ2 на керамической связке, с охлаждением.
Для очистки поверхности алмазного круга от стружки следует применять пемзу.
Станки и приспособления, используемые для алмазной заточки твердосплавных резцов, должны быть жесткими. Биение кругов не должно превышать 0,01 мм. Форма круга — плоский с выточкой (ПВ) или цилиндрический чашечный (ЧЦ).
При выполнении приведенных выше рекомендаций шероховатость обработанной поверхности резца получается 8—10-го класса.

Ниже приводится порядок обработки алмазным кругом поверхностей твердосплавного резца:

1) заточка главной задней поверхности стержня под угол а +5°;

2) заточка вспомогательной задней поверхности стержня под угол ад +5°;

3) заточка передней поверхности пластинки твердого сплава под угол у;

4) заточка главной задней поверхности пластинки твердого сплава под угол а +3°;

5) заточка вспомогательной задней поверхности пластинки твердого сплава под угол аг +3°

6) закругление вершины резца.

Стержень резца следует обрабатывать электрокорундовыми кругами. Несоблюдение этого правила приводит к засаливанию круга, а иногда к образованию трещин на пластинке твердого сплава. Давление резца на круг должно быть незначительным во избежание появления трещин и увеличения износа круга. Направление вращения круга должно быть сверху вниз, т. е. круг должен как бы набегать на затягиваемый резец. Круги следует своевременно править, так как при засаленном круге образуются трещины в твердосплавной пластинке.
В случае отсутствия алмазных кругов заточку твердосплавных резцов можно производить кругами из других материалов, руководствуясь при этом данными табл.

Круги и окружные скорости при заточке твердосплавных резцов.

Последовательность заточки и доводки резцов из твердых сплавов в этом случае такая же как и при одноименных операциях для резцов, затачиваемых алмазным кругом. После заточки резца, даже на мелкозернистом круге, на режущей кромке его остаются зазубрины, а задняя и передняя поверхности получаются повышенной шероховатости. Во время работы эти зазубрины и шероховатость вызывают интенсивный износ резца, что снижает его режущие свойства и повышает шероховатость обрабатываемой поверхности. Поэтому заточенный резец следует доводить на алмазном круге и только при отсутствии требуемого круга — на притирочном диске пастой из карбида бора.

Доводка твердосплавных резцов ведется алмазными кругами со следующими характеристиками и режимами.

Зернистость круга1. А5, А4, АМ40,АМ28, АМ20
Связка. Органическая

Концентрация кругов в %:
А5 и А4. 50
АМ40, АМ28, АМ20 я др. 25

Скорость вращения круга в м/сек . 30—35

Продольная подача в м/мин . 0,30—0,80

Поперечная подача в мм на двойной ход . 0,005—0,01

При доводке следует применять охлаждение(1 — 2л/мин).

При правильном выполнении доводки шероховатость доведенных поверхностей снижается до 11 класса чистоты и даже больше.

Доводка твердосплавных резцов при отсутствии соответственных алмазных кругов может производиться пастой из карбида бора на вращающихся чугунных (НВ120—160) дисках при скорости вращения диска 1,0—1,5 м/сек.
Паста нормальной производительности состоит (по весу) из 70% карбида бора и 30% парафина. В пасте повышенной производительности содержится 85% карбида бора и 15% парафина. Зернистость доводочного материала рекомендуется следующая:

при черновой обработке . М40
при чистовой. М20—М28

Порядок обработки поверхностей твердосплавного резца при доводке:

1) доводка главной задней поверхности под углом а на величину фаски шириной 1,5—3 мм;

2) доводка передней поверхности под угол у на величину фаски шириной 2—4 мм;

3) закругление вершины резца. Вспомогательная задняя поверхность резца не доводится.

Для получения высокого качества доводки необходимо, чтобы биение доводочного круга или диска не превышало 0,05 мм. Вращение круга и диска должно быть обратным вращению круга при заточке и направлено под режущую кромку. Перед нанесением пасты на диск его следует слегка протереть войлочной щеткой, смоченной в керосине. Слой пасты, наносимой на диск, должен быть тонким; толстый слой не ускоряет процесс доводки. Резец следует плавно подводить к доводочному диску и легко прижимать к нему. Сильный нажим не ускоряет доводку, а только увеличивает расход пасты и ускоряет износ диска.
Проверка правильности углов резца в простейшем случае производится шаблонами, подобными показанному на рис. а. Наклонные стороны А и В шаблона составляют с его основанием (с правой стороной а).

Шаблон (а) для проверки углов резца и его применение при проверке заднего угла (б) и угла заострения (в) резца.

углы, равные 90° — а, где угол а для стороны А равен, например 8°, а для стороны В — 12°. Это дает возможность проверить на плите правильность заднего угла резца, как показано на рис., б. Вырезы у основания шаблона сделаны с разными углами, равными углам заострения резцов, предназначенных для обработки различных материалов. Проверка этим шаблоном угла заострения резца показана на рис., в. Шаблон следует располагать в плоскости, перпендикулярной к главной режущей кромке. Для проверки и измерения углов резцов пользуются также специальными универсальными приборами. Чистоту доведенных поверхностей резца и отсутствие на режущей кромке зазубрин проверяют при помощи лупы с 10—20-кратным увеличением.

Читать еще:  Фрезеровка сэндвич панелей

Изготовление резцов

Токарные резцы изготовляют на спе­циализированных инструментальных заводах или в инструментальных це­хах машиностроительных заводов. Державки (стержни) для резцов ило — товляют из стали 45 свободной ков­кой, горячей штамповкой или литьем в точных (оболочковых) формах. Дер­жавки для резцов с прямой головкой нарезают из проката прямоугольного сечения.

Наиболее распространенные твердо­сплавные резцы изготовляют по сле­дующей технологии: обработка опорной плоскости держав­ки строганием, фрезерованием или плоским шлифованием (литые держав­ки больших сечений по опорной плос­кости не обрабатывают); фрезерование главной и вспомогатель­ной задних поверхностей головки рез­ца, обработка передней поверхности; фрезерование гнезда под пластинку; припаивание пластинки из твердого сплава к державке. В качестве припоя применяют красную медь или латунь Л62 (сплав меди 62% и цинка 38%), листовую медь или медно-никелевые «пистоны». Гнездо посыпают прока­ленной бурой, служащей в качестве флюса, укладывают пластинку и при­пой. Головку резца нагревают для рас­плавления припоя (900—950° С) в пет­левом индукторе т. в.ч. (токи высокой частоты), изготовленном из медной трубки, по которой циркулирует ох­лаждающая жидкость (рис. 272). Пос­ле расплавления припоя резец извле­кают из индуктора и пластинку при­жимают к гнезду металлическим стержнем. Головку резца с припаян­ной пластинкой охлаждают в сухом песке или в древесной золе, что предо­храняет пластинку от возникновений трещин;

Заточка и доводка рабочей части рез­ца (см. главу 1).

Прогрессивной является алмазная заточка, т. е. заточка на алмазных кругах. Характеристика алмазного за­точного круга АСП25 М2.50.70:АСП — алмаз синтетический повышенной прочности; 25 — зернистость (средний

П пастинка твердого

777 нагрев головки резца в ин­дукторе т. в.ч. перед напаива­нием пластинки

Диаметр алмазных зерен 0,25 мм); М2 — металлическая связка; 50—кон­центрация алмаза 50% (100%-ной кон­центрацией считается содержание в 1 см3 алмазоносного слоя 3,4 карата алмазов); 70 — содержание алмазов в каратах. Алмазную заточку выполняют на алмазозаточных станках с охлажде­нием зоны заточки специальной жид­костью. Алмазная заточка высокопро­изводительная и обеспечивает высокую стойкость заточенного инструмента. После заточки твердосплавные резцы подвергают доводке на алмазных до­водочных кругах.

Алмазную доводку выполняют на до­водочном станке, имеющем точные под­шипники, обеспечивающие минималь­ное биение шпинделя (рис. 273). Ок­ружная скорость алмазного круга 20— 25 м/сек. Станок 366328 для алмазной заточки и доводки резцов имеет два шпинделя: на одном устанавливается заточный круг (на металлической связке), а на втором доводочный круг (на бакелитовой связке). Кроме алмаз­ной заточки и доводки, станок можно использовать для нанесения на перед­нюю поверхность резца стружколо — мающих лунок. Если резец затачивают на абразивном круге КЗ, то на алмаз — нозаточном станке выполняют только доводку резца и наносят лунки.

274 ГЕОМЕТРИЯ РЕЗЦА, ЗАТАЧИВАЕ — ■ МОГО И ДОВОДИМОГО НА АЛМАЗ­НЫХ КРУГАХ

Твердосплавные резцы, подлежащие алмазной доводке, должны иметь та­кие углы рабочего клина, чтобы алмаз­ный круг работал только по пластинке и не касался державки резца, иначе круг будет быстро «засаливаться». Державку затачивают предваритель­но под углом а+3°, пластинку затачи­вают под углом а, а фаску по задней поверхности доводят алмазным кругом на шприцу 1—1,5 мм (рис. 274). Алмазная доводка устраняет все ше­роховатости на режущей кромке и тру­щихся поверхностях резца, обеспечи­вает высокую остроту режущей кромки и повышает долговечность резца в 1,5—2 раза. Алмазную доводку осу­ществляют без охлаждения. Для заточки и доводки резцов из бы­строрежущей стали используют круги с рабочей поверхностью из боразона («Эльбора») —нового синтетического материала, не уступающего синтети­ческому алмазу по твердости, но имею­щего значительно более высокую крас­ностойкость.

В условиях единичного и мелкосерий­ного производства заточные и дово­дочные станки находятся непосредст­венно на механических участках. В крупносерийном и массовом произ­водстве введена централизованная заточка резцов в специальных заточных отделениях квалифицированными за­точниками: токарь получает заточен­ный и доведенный резец, а затувчен — ный сдает в кладовую. Однако н в этих условиях токарю приходится иногда перетачивать и доводить резцы в зависимости от конкретных условий работы, поэтому он должен уметь вы­полнять заточные работы. После заточки геометрию резца конт­ролируют: устанавливают, соответству­ют ли полученные углы заданным по чертежу. Контроль ведут шаблонами, которые удерживают в руке или за­крепляют в специальной стойке (рис. 275 а, б). Геометрию резца в ин­струментальных цехах и заточных от­делениях контролируют обычно спе­циальными угломерами (рис. 276, а) или универсальными (рис. 276, б).

276 КОНТРОЛЬ ГЕОМЕТРИИ РЕЗЦА НА- СТОЛЬНЫМ (а) И УНИВЕРСАЛЬ­НЫМ (б) УГЛОМЕРАМИ:

1 — определение угла, 2 — определение угла а, 3 — определение угла

ТОКАРНОЕ ДЕЛО

Особенности и преимущества сменных токарных пластин

Для повышения производительности, технического оснащения и улучшения оборудования, на промышленных предприятиях используются запасные резцы. Сменные токарные пластины являются элементами токарного оборудования и при необходимости подлежат замене. Они имеют простой механизм …

Преимущества сменных многогранных пластин

Применение твердосплавных сменных пластин для токарных резцов значительно повышает производительность труда на предприятиях металлообрабатывающей промышленности. Съемные изделия легко меняются после выработки ресурса или поломки. Такого рода пластины обеспечивают дополнительное удобство …

Долбежный станок

Современные производители станочного оборудования предлагают различные образцы агрегатов, которые находят свое применение в различных отраслях промышленности и производства. Изготовление мебели — сложный процесс, в котором без специальных устройств не обойтись. …

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector