Технологическая карта резка металла

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Учебно-производственные задания. I — разделительная ручная кислородная резка, II — поверхностная кислородная резка, III — машинная кислородная резка

Цель заданий: научиться выполнять ручную и машинную резку низкоуглеродистых сталей с применением в качестве горючего газа ацетилена и газов-заменителей ацетилена, уметь выбирать оптимальные параметры режима резки.

Организационные указания. Подготовить рабочие места для производства работ по кислородной резке, оснастив их оборудованием, приспособлениями и инструментом. Подготовить пластины из низкоуглеродистой стали толщиной 20—30 мм, обрезки уголков, швеллеров, двутавров, сваренные пластины с дефектами шва и корня шва.

I. Разделительная ручная кислородная резка

1. Уложить пластину из низкоуглеродистой стали размером 200 X 200 X 20 мм на подставки так, чтобы расстояние от пола до разрезаемой пластины было не менее 100—150 мм.
2. Нагреть подогревающим пламенем резака поверхность металла вдоль предполагаемой линии реза.
3. Зачистить металлической щеткой прогретую поверхность от окалины, отделившейся от металла в результате нагрева пламенем.
4. Разметить предполагаемую линию реза мелом.
5. Установить необходимые номера наружного и внутреннего мундштуков в зависимости от толщины разрезаемого металла (20 мм).
6. Установить давление газов на ацетиленовом и кислородном редукторах в зависимости от выбранных мундштуков и толщины разрезаемого металла.
7. Выполнить разделительную резку.
7.1. Зажечь и отрегулировать до нормального подогревающее пламя.
7.2. Установить мундштук резака на расстоянии 3— мм от разрезаемого металла под углом 90° или с небольшим наклоном (5—10°) в сторону, обратную направлению резки
7.3. Подогреть поверхность торца пластины до температуры, близкой к температуре плавления, при резке низкоуглеродистой стали — до температуры 1350— 1360 °С.
7.4. По истечении 5—10 с открыть вентиль режущего кислорода и начать процесс резки перемещением резака вдоль линии реза.
7.5. После прорезания пластины на 15—20 мм установить угол наклона 20—30 °С.
7.6. В процессе резки резак перемещать равномерно с постоянной скоростью; резку выполнять на оптимальной скорости, на что указывает поток искр, вылетающих под углом 85—90° к разрезаемой поверхности; при слишком малой скорости резки поток искр вылетает в сторону, обратную перемещению резака, а при большой — под углом меньше 85°.
7.7. По окончании резки закрыть вентиль режущего кислорода, затем вентиль горючего газа и подогревающего кислорода.

Подготовка кромок под сварку

1. Повторить п. 1—6.
2. Подготовить кромки на металле толщиной 20 мм под V-образную разделку.
2.1. Нагреть подогревающим пламенем резака поверхность торца размеченной пластины до температуры воспламенения металла в кислороде (для низкоуглеродистой стали — 1350—1360 °С). Угол наклона головки резака к изделию а поддерживать в пределах 45°.
2.2. Подать на нагретый металл струю режущего кислорода и, как только металл прорежется на всю глубину, перемещать головку резака вдоль линии реза. Угол (3 между осью головки резака и поверхностью разрезаемого металла в начале процесса резки должен быть порядка 90°, в процессе резки — порядка 60—70°.
2.3. Следует иметь в виду, что поверхности реза будут получаться неодинаковыми. Поверхность b всегда лучше, чем поверхность а. Оплавление металла сверху объясняется тем, что в этом месте концентрируется большее количество тепловой энергии подогревающего пламени, а скругление нижней кромки обусловлено действием жидкого шлака и кислородной струи, выходящей в сторону поверхности а. В связи с изложенным нужно стремиться к тому, чтобы в отходы шла обрезь с поверхностью а.

Вырезка отверстий на пластинах

1. Подобрать пластину из низкоуглеродистой стали размером 300 X 200 X 20 мм.
2. Очистить поверхность от окалины и других загрязнений.
3. Разметить мелом фигуры типа треугольника, квадрата, кольца.
4. Наметить центры будущих отверстий, для обеспечения начала резки, а в фигуре типа кольца наметить еще и центр для установки ножки тележки.
5. Просверлить отверстия сверлом диаметром 10— 12 мм.
6. Расположить пластину на подставках для резки. Обеспечить свободное удаление продуктов резки.
7. Подготовить пост газокислородной резки к работе.
8. Зажечь подогревающее пламя резака и вырезать фигуры по разметочным линиям.
8.1. Расположить пламя резака над кромкой отверстия перпендикулярно и на расстоянии 2—3 мм от ядра. Нагреть металл до температуры воспламенения его в кислороде.
8.2. Открыть вентиль режущего кислорода и выполнить резку.
8.3. Нагреть кромку отверстия, расположенную ближе к направлению резки, до требуемой температуры. Направить струю режущего кислорода на нагретую поверхность и вырезать прямоугольную фигуру.
8.4. Установить на головку резака опорную тележку с циркулем, зажечь пламя, установить резак в исходное положение для вырезки кольца по внешнему контуру.
8.5. Выполнить резку по внешнему контуру кольца. Оставить непрорезанным участок длиной 40—50 мм.
8.6. Перевести резак в исходное положение над отверстием. Вырезать внутренний контур кольца по всему периметру. По окончании резки принять меры, исключающие перекос или падение головки резака, вследствие потери точки опоры циркулем и роликом, двигавшимся по металлу.
8.7. Снять тележку с головки мундштука и вырезать кольцо.

Резка профильного металла

1. Выполнить резку уголка.
1.1. Установить уголок 40 X 40 мм (60X60 мм) так, чтобы обеспечить расстояние под уголком 100— 150 мм для свободного выброса продуктов резки.
1.2. Установить требуемую мощность подогревающего пламени.
1.3. Осуществить резку так, как показано на рис. 4, а. Сначала прорезать одну полку снизу вверх, затем резак плавно развернуть, установить перпендикулярно второй полке и закончить резку. Последовательность резки можно изменить.
2. Разрезать двутавровую балку.
2.1. Начать резку следует с верхней точки одной из полок. Прорезать полку на всю длину и толщину. Для этого при подходе резака к стойке балки скорость резки уменьшить с целью прорезания стойки на некоторую величину I до точки А.
2.2. Переместить резак в точку А и установить его перпендикулярно стойке двутавровой балки. Нагреть металл и прорезать стойку до точки Б.
2.3. Установить резак в верхнюю точку второй полки и закончить резку.

1. Установить мундштук резака под углом к поверхности швеллера. Нагреть кромку и начать резку.
2. Выполнить резку в таком же порядке, но резак разместить снаружи контура швеллера.

Резка прутков квадратного профиля

1. Начать резку с угла. Головку резака установить под углом примерно 45° Нагреть металл до температуры воспламенения. Перевести головку резака в вертикальное положение. Начать резку.
2. В конце резки наклонить головку резака на 5— 10° в сторону, противоположную направлению резки, с тем чтобы в первую очередь прорезать нижний угол.

Резка проката круглого профиля

1. Нагреть металл в верхней точке (зените) круга до температуры воспламенения. Перевести головку резака в положение, пустить струю режущего кислорода на нагретый участок металла.
2. Осуществить разделительную резку, перемещая головку резака в положения 3—6. Расстояние мундштука от поверхности металла поддерживать постоянным.
3. Выполнить резку по схеме.
4. Производительность процесса кислородной резки повысится, если осуществлять резку нескольких прутков, расположенных друг за другом. Особенность процесса резки состоит в том, что в местах перехода на каждый последующий пруток нужно наклонять мундштук резака в сторону, обратную направлению резки.

1. Разметить трубу, используя металлическую гибкую линейку и мел. Опоясать трубу линейкой, провести разметочную линию мелом
2. Трубу расположить на роликовом стенде.
3. На головке мундштука прикрепить каретку
8. Вырезать канавки по линиям разметки. Заметить время нагрева металла до температуры воспламенения и время резки в каждом упражнении (привлечь товарища по группе с секундомером). После выполнения упражнений сравнить результаты и сделать соответствующие выводы.
8.1. Вырезку канавки начать с нагрева выступающего металла, образованного зарубкой зубилом. Скорость выдержать нормальной, как и при резке канавки 2.
8.2. Процесс резки по линии начать с нагрева плоской поверхности пластины. Резку вести на повышенной скорости.
8.3. Процесс резки по линии начать с нагрева и расплавления конца присадочной низкоуглеродистой проволоки диаметром мм на поверхности металла, т. е. нанести в начале реза расплавленный металл проволоки и пустить струю режущего кислорода. Скорость резки уменьшить по сравнению со скоростью вырезки канавки 3.
9. Снять поверхность металла на глубину 8—10 мм грубой и чистой поверхностной резкой.
10. Вырезать дефектное место в корне шва на ранее сваренных образцах (толщина металла 10 мм).
10.1. Отступить от дефекта на расстояние 10— 15 мм вправо . Вырезать канавку на глубину залегания дефекта. Резку закончить примерно на середине дефектного места.
10.2. Начать резку в точке, отстоящей от дефектного места слева на 10—15 мм,и закончить вырезку дефекта, перемещая пламя резака слева направо.

Ill. Машинная кислородная резка

Резка листов под прямым углом

1. Расположить чистый лист из углеродистой стали толщиной 20 мм на подставках в горизонтальном положении.
2. Подготовить к работе машину АСШ -70, состоящую из колонны, шарнирной рамы, копира, магнитной катушки, резаков или переносную машину «Микрон-2», «МГП-2».
2.1. Проверить исправность машины внешним осмотром и пуском ее на холостом ходу.
2.2. Установить копир на консоли машины.
2.3. Установить параметры режима резки: давление кислорода и ацетилена, скорость резки, расстояние между торцом мундштука и поверхностью металла, расход ацетилена и кислорода.
2.4. Зажечь подогревающее пламя и отрегулировать до нормального. Пустить струю режущего кислорода и убедиться в отсутствии нарушения формы подогревающего пламени.
3. Вырезать деталь.
3.1. Подвести резак к начальной точке реза и расположить его так, чтобы ось режущего канала мундштука находилась над точкой начала реза.
3.2. Нагреть металл до появления ванночки расплавленного металла.
3.3. Включить перемещение резака на пониженной скорости и режущий кислород пониженного давления, затем постепенно наращивать давление режущего кислорода до требуемого. Пламя при этом будет постепенно врезаться в металл, брызги будут выбрасываться струей кислорода вверх мимо торца мундштука (рис. 10) К моменту установления нормального давления режущего кислорода отверстие будет пробито (длительность прожигания отверстия составляет порядка 0,5 мин для данной толщины металла). После пробивки отверстия включить заданную скорость перемещения резака (300—340 мм/мин).
3.4. По окончании вырезки детали перекрыть вентиль режущего кислорода и перевести резак в исходную точку для вырезки следующей детали. По окончании урока или при перерыве в работе более мин погасить пламя, закрыть все газовые вентили, отключить машину от электросети.

IV. Качество кислородной резки

1. Качество резки определяется точностью резки. Точность резки зависит от квалификации резчика при ручной резке и возрастает при резке на машинах с ручным электромагнитным, фотоэлектронным и программным управлением. Величина отклонений от заданного контура зависит также от длины, толщины, состояния поверхности листа, формы вырезаемой заготовки, установления правильной последовательности резки и др.
2. Качество разделительной резки характеризуется отклонением поверхности реза от перпендикулярности и шириной реза. Неперпендикулярность можно снизить точным ведением резки без отклонений резака от вертикального положения.
3. Качество поверхности реза оценивается следующими параметрами.
3.1. Шероховатостью поверхности, т. е. количеством бороздок на единицу длины и глубиной бороздок, оставляемых режущей струей кислорода.
3.2. Отклонением бороздок от прямолинейности в результате отставания Д от оси мундштука режущей струи кислорода.
3.3. Оплавлением кромок.
3.4. Наличием или отсутствием грата.

ГОСТ устанавливает три класса качества поверхности при машинной резке: 1-й класс — высший, 2-й класс — повышенный, 3-й класс — обычный. Для каждого класса установлены предельные допуски.

Технологическая карта на резку;

Технология сборки и сварки конструкции.

Выбор электрода.

Э46-ОЗС-12-О-УД Е431(3)-Р23 Электрод с временным сопротивлением разрыву 460 кгс/мм. ОЗС-12-марка электрода. О-диаметр электрода. У-электрод для сварки углеродистых сталей. Д-электрод с толстым покрытием. Е431(3)-группа индексов характеризующая металл шва. Р-электрод с рутиловым покрытием. 2-пространственное положение сварки во всех кроме вертикального с верху вниз. 3-род и полярность тока ток переменный и постоянный обратной полярности.

Е431(3)-РЦ13 Электрод с временным сопротивлением разрыву 460 кгс/мм. ЛЭЗМР-3-марка электрода. О-диаметр электрода. У-электрод для сварки углеродистых сталей. Д-электрод с толстым покрытием. Е431(3)-группа индексов характеризующая металл шва. РЦ-смешанное покрытие с рутиловым и целулезным покрытием. 1-пространственное положение сварки во всех положениях. 3-род и полярность тока ток переменный и постоянный обратной полярности.

Режим сварки.

Основные параметры: диаметр электрода, сила тока, скорость сварки.

Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла, формы разделки кромок, положение в пространстве и вида соединения. Существует экспериментальная зависимость между толщиной металла и диаметром электрода.

Сила тока ( I ) I=k*dэл, где К-коэффициент пропорциональности плотности тока приходящаяся на 1мм диаметр электрода (А/мм)

При сварке в вертикальном и горизонтальном положении диаметр электрода не более 4мм. сила тока меньше на 10% по сравнению с нижним положением. Для сварки в потолочном диаметр электрода тоже не более 4мм, сила тока меньше на 15% по сравнению с нижним положением.

Скорость сварки должна быть такой ,при которой обеспечивается полный провар, чем больше сила тока, тем больше скорость сварки.

Сварка конструкции.

Существуют два способа зажигания дуги – прямым отрывом или отрывом по кривой. Для надежного зажигания дуги электрод отводят от изделия на высоту 3-4 мм, увеличение длины дуги снижает глубину проплавления, вызывает образование шва с не ровной поверхностью. Усиливает разбрызгивание металла и нарушает защиту расплавленного металла от окружающего воздуха. Направление сварки может быть с лева на право, справа на лево, от себя и на себя. Независимо то направления сварки электрод должен быть отклонен от вертикали на 15-30 — при сварке стыковых швов, а при сварке угловых, тавровых швов – на угол 45.

Если продольное перемещение электрода производится без колебательных движений, то ширина валика L=d электрода. Такие узкие «ниточные» валики применяют при сварке тонких листов, при наложении первого слоя у многослойных швов и при наложении прихваток. Нормальный шов выполняют с поперечными колебаниями электрода.

Виды колебательных движений:

Ломаная линия – наплавочные валики, встык без скоса кромок (в нижнем положении).

Полумесяцем и спиралью – стыковые со скосом кромок, угловые с катетом менее 6 мм. Горизонтальные со скосом и без скоса кромок.

Восьмеркой – применяют, когда требуется большой прогрев металла по краям шва, при сварке высоколегированных сталей.

Елочкой – стыковые со скосом кромок, угловые с катетом более 6 мм, последний слой многослойных швов.

Контроль качества.

Внешний осмотр и обмер сварных швов.

Внешним осмотром выявляют не соответствие шва, требуемых геометрическими размерами — наплавы, подрезы, глубокие кратеры, прожоги, трещины наружные, не провары, свищи и др. внешние дефекты. Размеры швов должны соответствовать указанным на чертеже или в ГОСТе. Не допускается какое либо уменьшение размера шва. Размеры швов контролируют шаблонами или линейкой.

Неразрушающие методы контроля.

Источник излучения помещают на определенном расстоянии от шва так, чтобы лучи были направленны перпендикулярно к поверхности. С противоположной стороны крепят кассету с пленкой. После просвечивания пленку проявляют. Лучи попавшие на пленку через дефект поглотятся в меньшей степени и окажут более сильное отсвечивающее действие на пленку, чем лучи прошедшие через плотный металл.

1 рентгеновская трубка, 2 сварочное соединение, 3 кассета, 4 фотобумага, 5 усиливающий экран, 6 дефектомер.

Этот метод основан на способности ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред. Рядом со сварным швом устанавливают щуп с пластиной из титанита бария. Пластина посылает в шов короткий ультразвуковой импульс. Если в шве имеется какой либо дефект, то часть пучка ультразвука отразится от него, а другая часть отразится от другой стороны шва. На экране эти отражения можно наблюдать в виде увеличенных пиков.

На поверхность намагниченной детали наносят ферумагниевый порошок или смесь порошка с керосином. Под действием втягивающей силы магнитных полей рассеянные частицы порошка перемещаются по поверхности детали и скапливаются в виде валиков над дефектами. Метод отличается высокой чувствительностью к мелким тонким трещинам. Для повышения чувствительности контроля усиление швов перед испытанием снимают.

Метод контроля плотности сварных швов

При этом методе в сосуде, после наполнения ее водой с помощью насоса создают избыточное давление, которое называется пробным (Р проб.)

Р проб. = 1,5: 2 Р раб.

Величину давления определяют по проверенному и опломбированному манометру. Время выдержки 5-10 мин. За это время швы осматривают на наличие капель или течи. Кроме того испытание может производиться наливом воды без давления.

В замкнутый сосуд нагнетают воздух до рабочего состояния, снаружи все швы смачиваются мыльным раствором, сжатый воздух в местах дефектов образует мыльные пузыри. В зависимости от количества и интенсивности выделения мыльных пузырей можно судить о величине дефекта.

Снаружи на шов наносят кистью меловой раствор, а изнутри смачивают керосином. В местах дефекта меловой высохший раствор потемнеет, так как керосин обладает способностью проникать через мельчайшие щели. Выдерживают 15-20 мин., чтобы обнаружить мельчайшие дефекты. Если на меловой поверхности не выступили темные пятна, то шов считается удовлетворительным.

Подготовка металла к сварке.

Сборка сварочных соединений должна производится только из тщательно выправленных деталей и узлов. Кромки собираемых деталей не менее 20мм перед сборкой должны быть очищены от масла, ржавчины, окалины, влаги и грязи. Зачистка должна производится металлической щеткой или шлифовальным кругом. Сборка конструкций должна производится на стеллажах, сборочных стендах, плитах и других приспособлениях исключающих деформацию деталей во время сборки. При сборке допускается производить гибку деталей как в холодном состоянии, так и с подогревом. Соединение деталей при сборке стальных конструкций должно производиться посредством прихваток, при помощи приспособлений, а при наличии отверстий – при помощи болтов. Сборку деталей на прихватки производят после того, как детали будут закреплены зажимами, струбцинами и другими приспособлениями. Сборку всех деталей конструкции производят до сварки, во избежании деформации. Прихватки должны располагаться в местах наложения швов. Прихватки должны быть плотными, узкими и не высокими. Длина прихватки 10-60 мм, расстояние между прихватками (30-40)*Sмет. Прихватки выполняют тем же электродом, что и сварные швы. При сварке стыковых соединений элементов разной толщины необходимо предусмотреть плавный переход от одного элемента к другому, угол скоса элементов разной толщины должен быть не более 15 градусов. После сборки деталей конструкции на прихватки производят контроль замеров, проверяют диагонали ( разность не более 3 мм ) и прямолинейность углов.

Выбор материала конструкции.

Для своей конструкции я выбрал трубу диаметром 76*3 ГОСТ 3262-75 марка стали БСт3сп- сталь конструкционная обыкновенного качества, низкоуглеродистая, с гарантированным химическим составом, спокойная ГОСТ380-71. Круг диаметром 12 ГОСТ2590-88 марка стали БСт3сп- сталь конструкционная обыкновенного качества, низкоуглеродистая, с гарантированным химическим составом, спокойная ГОСТ380-71. Лист толщиной 20мм ГОСТ19903-74 марка стали БСт3сп- сталь конструкционная обыкновенного качества, низкоуглеродистая, с гарантированным химическим составом, спокойная ГОСТ380-71.

3 Раздел.

Инструкционная карта «Рубка и резка металлов»

Как организовать дистанционное обучение во время карантина?

Помогает проект «Инфоурок»

Выбранный для просмотра документ Инструкционная карта.docx

Бюджетное профессиональное образовательное учреждение Омской области

«Седельниковский агропромышленный техникум»

Рубка и резка металлов

УП.01. Подготовительно-сварочные работы

по профессии СПО 15.01.05. Сварщик (электросварочные и газосварочные работы)

Составил: Баранов Владимир Ильич мастер производственного обучения

Седельниково, Омской области, 2015

Министерство образования Омской области БПОУ «Седельниковский агропромышленный техникум»

План занятия П/О

Группа 15 Профессия Сварщик Мастер Баранов В.И.

УП.01. Подготовительно-сварочные работы.

Тема: Подготовка металла к сварке.

Тема занятия: Рубка и резка металлов .

Тип занятия: Урок формирования и совершенствования трудовых умений и навыков.

Вид занятия: Комбинированное (изучение нового учебного материала, формирование практических умений и навыков, повторение изученного ранее материала).

Формирование и усвоение приемов проведения рубки и резки металлов.

Формирование у студентов профессиональных навыков при выполнении рубки и резки металлов.

Формирование у студентов умения оценивать свой уровень знаний и стремление его повышать;

Развитие навыков самостоятельной работы, внимания, координации движений.

Воспитание у студентов аккуратности, трудолюбия, бережного отношения к оборудованию и инструментам;

Пробуждение эмоционального интереса к выполнению работ;

Способствовать развитию самостоятельности студентов.

Закрепить полученные знания, приемы, умения и навыки по выполнению рубки и резки металлов.

Требования к результатам усвоения учебного материала.

Студент в ходе освоения темы занятия учебной практики должен:

— выполнения типовых слесарных операций, применяемых при сварке

— выполнять правку и гибку, разметку, рубку, резку механическую, опиливание металла.

В ходе занятия у студентов формируются

ПК 1. Выполнять типовые слесарные операции, применяемые при подготовке металла к сварке.

ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.

ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы.

ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач.

ОК 5. Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.

ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами.

-Чебан В. А. Сварочные работы /В. А. Чебан.- Изд. 7-е.- Ростов н/Д : Феникс, 2010. (Начальное профессиональное образование).

-Маслов В. И. Сварочные работы: Учеб. для нач. проф. образования: Учеб. пособие для сред. проф. образования — М.: ПрофОбрИздат, 2002.

-Покровский Б.С. Справочник слесаря: Учеб. пособие для нач. проф. образования /Б.С.Покровский, В.А.Скакун – М.: Издательский центр «Академия», 2003.

-Покровский Б.С. Слесарное дело: Учебник для нач. проф. образования/ Б.С.Покровский, В.А.Скакун. – М.: Издательский центр «Академия», 2004.

— Г.Г Чернышов. Справочник электрогазосварщика и газорезчика: учеб. пособие для нач. проф. образования – М. : Издательский центр «Академия», 2006.

— М.Д. Банов Ю.В. Казанов «Сварка и резка материалов», Учебное пособие – М: ОИЦ «Академия», 2009г.

— Овчинников В. В. Оборудование, техника и технология сварки и резки металлов: учебник/ В.В.Овчинников.- М.: КНОРУС, 2010.-(Начальное профессиональное образование).

— А.И. Герасименко «Основы электрогазосварки», Учебное пособие – М: ОИЦ «Академия», 2010г

-В. Г. Лупачев «Ручная дуговая сварка» учебник –Мн.; Выш. шк., 2006.

Цель занятия: изучение приемов закрепления деталей, нанесения ударов, правильного рабочего положения при рубке, а также приемов рубки, подрубания зубилом и крейцмейселем, резки металлов ручными и рычажными ножницами.

Применяемые оборудование, приспособления, инструменты и материалы: плиты для рубки (наковальни), параллельные тиски с защитной сеткой или экраном, слесарные молотки массой 500. 600 г, зубила слесарные, линейки измерительные металлические, чертилки, кернеры, шаблоны, ножницы ручные, ножницы рычажные, полосы, прутки, мел, масло машинное, брезентовые рукавицы, защитные очки.

Упражнение 1. Рубка полосового металла в тисках.

Прежде всего необходимо установить высоту тисков по росту работающего. При работе на параллельных тисках согнутую в локте левую руку поставить на губку тисков таким образом, чтобы концы выпрямленных пальцев этой руки касались подбородка. Закрепить заготовку в тисках, при этом риска разметки должна находиться точно на уровне губок тисков, а часть заготовки, уходящая в стружку, должна располагаться выше их уровня.

Рабочий должен принять правильное положение: встать устойчиво вполоборота к тискам. Левую ногу выставить на полшага вперед, а правую, которая служит опорой, слегка отставить назад, раздвинув ступни под углом примерно 35°. Взять молоток в правую руку, а зубило в левую и установить его под углом 30° по отношению к срубаемой плоскости (рис. 1).

Рис. 1. Рубка полосового металла в тисках.

Зубило следует держать за среднюю часть, т. е. на расстоянии 20. 25 мм от конца ударной части. Рубку выполнять локтевыми ударами, соблюдая при этом следующие правила:

зубило держать свободно, слегка расслабив пальцы;

рубку осуществлять серединой лезвия зубила;

выдерживать правильное положение зубила относительно заготовки;

после каждого удара передвигать зубило справа налево;

заканчивать рубку кистевыми ударами.

Обрубленная кромка может получиться криволинейной вследствие слабого зажатия детали в тисках. Причиной «рваной» кромки детали может быть выполнение рубки слишком сильными ударами или тупым зубилом.

Упражнение 2 . Рубка полосового (листового) металла на плите.

При рубке полосового металла на плите (наковальне) необходимо учитывать следующие требования:

разрубание листового материала по прямой линии производить от дальней кромки листа к передней, при этом зубило должно располагаться точно по разметочной линии;

при рубке передвигать лист таким образом, чтобы место удара находилось приблизительно посередине плиты;

при вырубании из листового материала заготовки с криволинейным профилем оставлять припуск 1,0. 1,5 мм для последующей обработки его опиливанием (рис. 2).

Рис. 2. Вырубание из листового металла заготовки с криволинейным профилем.

Упражнение 3. Срубание слоя металла на широкой плоской поверхности.

Закрепить заготовку в тисках прочно без перекоса таким образом, чтобы она на 5. 10 мм располагалась выше тисков. Разметить

и закернить канавки. Срубить зубилом фаски (скосы) на переднем и заднем ребрах заготовки. Крейцмейселем прорубить канавки глубиной 1,5. 2,О мм на всю длину заготовки, регулируя толщину стружки его наклоном (рис. 3).

Рис. 3. Срубание слоя металла на широкой плоской поверхности.

Рубку выполнять локтевыми ударами и только остро заточенным крейцмейселем. Заканчивать прорубание канавок с обратной стороны заготовки кистевыми ударами.

Срубить зубилом выступы на поверхности заготовки. Рубку выполнять плечевыми ударами «елочкой». Заканчивать срубание выступа с обратной стороны заготовки локтевыми ударами, чтобы избежать откалывания ее ребра.

После срубания всех выступов заготовки проверить плоскостность поверхности и устранить оставшиеся неровности.

Упражнение считается выполненным, если на обработанной поверхности заготовки отсутствуют грубые завалы и зарубы, образующиеся вследствие неправильной установки зубила в процессе рубки, использование тупого зубила, неравномерной силы ударов молотком по зубилу, а также сколы на кромке, являющиеся следствием наличия необрубленных фасок на заготовке.

Упражнение 4 . Резание металла ножовкой.

Выбрать ножовочное полотно, соответствующее разрезаемому материалу. Отвернуть натяжной винт 6 цельного ножовочного станка (рис. 4) так, чтобы средняя часть подвижной головки 5 вышла из втулки (хомутика) на 12. 15 мм.

Рис. 4. Использование для резки металла цельного ножовочного станка:

станок; 2- рукоятка; 3- неподвижная головка; 4- ножовочное полотно; 5- подвижная головка; 6- натяжной винт.

Вставить ножовочное полотно 4 в прорезь задней неподвижной головки 3 таким образом, чтобы его зубья были направлены от рукоятки 2, и зафиксировать штифтом.

Продвинуть передний край ножовочного полотна в прорезь подвижной головки 5 и вставить фиксирующий штифт.

Натянуть полотно вращением натяжного винта 6. Степень натяжения проверить легким нажатием пальца на полотно сбоку: натяжение достаточное, если полотно при этом не прогибается.

Установить высоту тисков по росту, правая рука с ножовкой, установленная на губки тисков (в исходное положение), должна быть согнута в локте под прямым углом (рис. 5).

Рис. 5. Рабочая поза при резании металла ножовкой.

Принять следующую рабочую позу:

встать перед тисками свободно и устойчиво, вполоборота по отношению к губкам тисков или к оси разрезаемого предмета;

развернуть корпус влево под углом 45° к тискам;

левую ногу несколько выставить вперед (примерно по линии разрезаемого предмета), сделав на нее упор;

■ правая нога должна быть повернута по отношению к левой ноге на угол 60. 70°, при этом расстояние между пятками должно быть 200. 300 мм.

Положение рук (хватка) работающего ножовкой следующее:

■ рукоятку ножовки захватить пальцами правой руки (большой палец лежит на рукоятке, а остальные пальцы поддерживают ее снизу), а конец ручки упереть в ладонь (рис. 6, а). При этом не следует вытягивать указательный палец вдоль ручки и глубоко захватывать рукоятку, так как тогда конец ее будет выходить из кисти, что может привести при работе к травме руки;

рамку ножовки держать левой рукой, охватывая четырьмя пальцами и барашек, и натяжной болт, а не только рамку (рис. 6, б). В противном случае будет тяжело устранить покачивание ножовки во время работы.

Отметить мелом место резания со всех сторон заготовки. Закрепить заготовку в тисках таким образом, чтобы линия отреза находилась слева в 5. 20 мм от губок тисков.

Рис. 6. Положение рук рабочего при резании ножовкой:

а- положение правой руки; б- положение левой руки.

Резание производить, соблюдая следующие правила:

в начале резания ножовку немного отклонять от себя;

во время работы ножовочное полотно должно находиться в горизонтальном положении;

в работе должно участвовать не менее 3/4 длины ножовочного полотна;

делать 40. 50 рабочих движений в минуту;

нажимать на ножовку легко и только при движении вперед;

заканчивая резание, ослабить нажатие на ножовку и поддержать отрезаемую часть рукой.

При резании металла ножовкой возможны следующие дефекты:

перекос места реза из-за слабого натяжения полотна;

выкрашивание зубьев вследствие неправильного подбора или дефекта полотна;

поломка полотна вследствие сильного нажатия на ножовку или неравномерного движения ее при резании, а также из-за слабого натяжения или перетянутости полотна.

Упражнение 5. Резание металла ручными ножницами.

Разметить заготовку. Выбрать ножницы (правые или левые рис. 7) с учетом того, что при резании ножницы не должны закрывать линию реза (т.е. разметочная линия должна быть видна).

Взять ножницы в правую руку, положив большой палец на верхнюю ручку. Левой рукой (в рукавице) поддерживать лист и направлять его при передвижении по линии реза во избежание образования заусенцев (рис. 8). Во время работы следить за тем, чтобы лезвия не сходились полностью, так как это приводит к разрыву металла при сжатии ручек ножниц.

Рис. 7. Ручные ножницы прямые правые (а0, прямые левые (б).

Технологическая карта «Резание тонколистового металла и проволоки»

Технологическая карта (проект учебного занятия) № 18

Направление обучения Индустриальные технологии.

Количество часов ___2____

Технологии ручной и машинной обработки металла

Резание тонколистового металла и проволоки.

ознакомить учащихся с приемами резки тонколистового металла и проволоки, воспитывать организованность, внимательность.

научить учащихся такому приёму обработки металла как резка тонколистового металла ножницами ;

ознакомить с правилами безопасности труда

Основное содержание темы

Слесарные операции, разметка, резание ножницами, отрезание, разрезание, прорезание, кусачки, рычаг, комбинированные плоскогубцы, бокарезы, механические ножницы (гильотинные, гидравлические, дисковые).

Когнитивный компонент: умение общаться при коллективном выполнении работ с учётом общности интересов.

Ценностный компонент: формирование потребности в самооценке; формирование позитивной моральной самооценки.

Деятельностный компонент: формирование ответственного отношения к учению, готовности и способности к самопознанию и саморазвитию.

Познавательные: объяснять значения новых понятий и использовать их в активном словаре.

Регулятивные: выполнять учебные задания; прилагать волевые усилия и преодолевать трудности и препятствия на пути достижения целей; самостоятельно анализировать условия достижения цели на основе учёта выделенных учителем ориентиров действия в новом учебном материале.

Коммуникативные: работать в группе, учитывая разные мнения, стремление координации различных позиций в сотрудничестве; для установления рабочих отношений.

В познавательной сфере: иметь представление о резании тонколистового металла и проволоки .

В трудовой сфере: выполнение технологических операций с соблюдением установленных норм; соблюдение норм и правил безопасного труда; контроль промежуточных и конечных результатов.

В коммуникативной сфере: установление рабочих отношений в группе для выполнения практической работы.

В физиолого-психологической сфере: достижение необходимой точности движений при выполнении технологических операций; соблюдение необходимой величины усилий прилагаемых к инструментам.

Организация образовательного пространства

Формы организации познавательной деятельности

Черчение, геометрия, материаловедение.

инструменты для работы,

Дизайн и анализ

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗУЧЕНИЯ ТЕМЫ

1- этап Самоопределение к деятельности

Проблемные, ситуативные задания (задачи)

Научить учащихся такому приёму обработки металла как резка тонколистового металла ножницами.

ознакомить с правилами безопасности труда

Изготовление круглого номерка для рабочего места своими рукамию

Овладение простейшими безопасными приемами резки металла ножницами, навыки выборов объектов труда, материалов, инструментов и приспособлений.

2 этап Учебно-познавательная деятельность

На знание (З), понимание (П), умение (У)

Сформировать представление о процессе резания и используемых инструментах.

Прослушать рассказ учителя [презентация](З).

Записать в рабочую тетрадь определение понятия «резание» (П)

Познакомиться с видами инструментов [презентация, видеофрагменты ](З).

Личностные: овладение элементами организации умственного труда.

Метапредметные: оценивание правильности выполнения учебной задачи.

Предметные: распознавание видов и назначения инструментов.

Сформировать представление о технологии резки металла с помощью ножниц.

Прослушать рассказ учителя [презентация](З).

Посмотреть видеофрагмент о резке ножницами

Работа в группах: Подготовка заготовок

Личностные: формирование устойчивого познавательного интереса.

Метапредметные: работа в паре — установление рабочих отношений при выполнении учебного задания; приложение волевых усилий для преодоления трудностей и препятствий на пути достижения цели.

Предметные: освоение приёмов подготовки лобзика к работе; согласование своих потребностей и требований с потребностями и требованиями других участников деятельности.

Подготовиться к интеллектуально-преобразовательной деятельности.

ИТБ, демонстрация приёмов работы учителем с уточнением различных нюансов.

Личностные: формирование позитивной моральной самооценки.

Метапредметные: планирование и регуляция своей деятельности; отражение в письменной форме результатов своей деятельности.

в трудовой сфере  выполнение технологических операций с соблюдением установленных норм;

в коммуникативной сфере  установление рабочих отношений в группе для выполнения практической работы.

3 этап Интеллектуально-преобразовательная деятельность

Подготовка рабочего места и инструмента к работе. ИТБ.

Подготовить рабочее место, инструменты и материал к выполнению учебного задания.

При работе с ножницами необходимо соблюдать правила безопасности.

Личностные: овладение элементами организации физического труда.

Метапредметные: организация учебного сотрудничества в совместной деятельности с учителем и сверстниками.

в трудовой сфере выполнение технологических операций с соблюдением установленных норм;

в мотивационной осознание ответственности за качество результатов труда;

в физиолого-психологической сфере соблюдение необходимой величины усилий, прилагаемых к инструментам, с учётом технологических требований.

Выполнение практической работы

Прослушать вводный инструктаж.

Пользуясь технологической картой выполнить операции.

4 этап Рефлексивная деятельность

Самоанализ и самооценка ученика

Личностные: формирование ответственного отношения к учению; формирование позитивной моральной самооценки.

Метапредметные: выполнять учебные задания; прилагать волевые усилия и преодолевать трудности и препятствия на пути достижения целей.

Предметные: иметь представление о резании металла слесарной ножовкой.

Выявить положительное и определить направления работы по преодолению затруднений

Анализ этапов урока.

Выявление «+» и « — » в подготовке и проведении занятия.

Внесение корректив, доработка сценария и дидактического комплекса.

Откорректированный сценарий урока и план дальнейшей работы по развитию обучающихся.

Образовательная: — познакомить обучающихся с устройством, видами и назначением слесарных ножниц; с процессом резания тонколистового металла и проволоки ножницами и кусачками; научить правильным приёмам резания тонколистового металла и проволоки ножницами и кусачками; расширить знания обучающихся о способах резания металла вручную.

Развивающая:— формирование навыков работы слесарными ножницами, кусачками, комбинированными плоскогубцами и бокорезами; принятия самостоятельных решений, самоконтроля при выполнении работ по разметке и разрезанию тонколистового металла. Развивать у обучающихся «умения учиться», использовать знания, умения и навыки в учебном процессе.

Воспитательная: — воспитывать аккуратность, внимательность, трудолюбие, творческое отношение к труду; бдительность в соблюдении требований безопасности труда. Совершенствовать экономический выбор заготовки (разметка), экологическое (утилизация отходов), эстетическое воспитание обучающихся.

Опорные знания: математика, черчение, плоскостная разметка, металлы и сплавы