Milling-master.ru

В помощь хозяину
20 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Анализ результатов реализации технологического процесса

Пути совершенствования технологических процессов;

Совершенствование технологических процессов — это стержень, сердцевина всего развития современного производства. Совершенствование технологии производства было и остается одним из решающих направлений единой технической политики, материальным базисом технической реконструкции народного хозяйства.

Поскольку технология — способ превращения исходного предмета труда в готовый продукт, то от нее зависит соотношение между затратами и результатами. Ограниченность трудовых и топливно-сырьевых ресурсов означает, что технология должна стать более экономной, способствовать снижению затрат на единицу конечной продукции. При этом, чем ограниченнее тот или иной вид ресурсов, тем быстрее и в больших масштабах совершенствование технологии должно обеспечить их экономию.

Совершенствование технологии производства, его интенсификация — это также создание и внедрение новых процессов, использующих менее дефицитное сырье, вторичное топливо — сырьевые ресурсы, сокращение стадии переработки исходного сырья, создание малооперационных, малоотходных, безотходных технологических процессов.

Переход технологии на качественно более высокий уровень создания принципиально новых технологических процессов — один из главных признаков происходящей научно-технической революции. С точки зрения долгосрочной перспективы это основной способ осуществления коренных сдвигов в эффективности производства,, экономии ресурсов.

В совершенствовании технологических процессов важное значение имеют следующие направления.

Типизация технологических процессов. Одно и то же изделие часто можно получить при помощи различных технологических процессов. Многочисленность методов обработки заставляет применять типизацию, близких по своему характеру технологических процессов. Типизация заключается в сведении многообразных технологических процессов к ограниченному числу рациональных типов и внедрению этих однохарактерных процессов в ряде производств.

При проведении типизации в первую очередь производится разбивка изделий на классы по общности технологических задач, решаемых при их изготовлении.

Вторым этапом типизации является разработка типовой технологии. Если изделия весьма сходны по конструктивно-технологическим признакам, то для них может быть спроектирован единый технологический процесс. Если же степень унификации изделий меньшая, то для таких изделий разрабатывается технологический процесс с меньшей детализацией.

Типовые технологические процессы способствуют внедрению в производство наиболее прогрессивных технологических процессов. Использование типовых процессов упрощает разработку процессов для конкретных изделий и сокращает необходимое для этого время, а также ускоряет подготовку производства по выпуску продукции.

Типовые технологические процессы применяются на предприятиях массового, крупносерийного, серийного, а также мелкосерийного производства при повторяющемся выпуске одних и тех же изделий. При небольших партиях изделий и частой перенастройки оборудования их использование не дает ощутимого экономического эффекта по сравнению с обработкой по индивидуальным процессам. В этих условиях наиболее производительной и экономичной является групповая технология.

Для разработки групповых технологических процессов также производится классификация изделий. Они объединяются в классы по признаку однородности оборудования, применяемого для их обработки, а внутри классов — в группы по признаку геометрической формы, габаритов и общности подлежащих обработке поверхностей. За основное изделие группы принимаются наиболее характерные изделия, имеющие все признаки изделий, включенных в данную группу. Для каждой группы изделий разрабатывается технологический процесс (называется групповым) и групповая наладка с применением одинакового технологического оснащения.

Групповая технология обеспечивает экономию трудовых и материальных затрат на всех этапах производства., дает возможность эффективно использовать рабочее время, оборудование и средства для дальнейшего повышения технологического уровня производства. Так, затраты времени на разработку технологических процессов уменьшаются на 15—20% по сравнению с затратами на разработку индивидуальных процессов, а затраты времени на проектирование и изготовление групповой оснастки снижаются в среднем на 50%.

В ряде случаев развитие технологии идет по пути комбинирования, под которым понимают соединение в едином комплексе нескольких различных технологических процессов. Комбинирование обеспечивает наиболее полное использование сырья и отходов, уменьшает размеры капитальных вложений, улучшает экономические показатели производства. Основой для создания комбинированных процессов могут служить:

Комплексное использование сырья

Использование отходов производства.

Сочетание последовательных стадий обработки продукции.

Степень типизации и комбинирования являются важнейшим показателем технического и организационного уровня технологии.

Анализ существующего технологического процесса

Для оценки базового варианта технологического процесса необходимо подвергнуть его подробному разбору, результаты которого будут предпосылкой для разработки нового варианта технологии. Анализ производится с точки зрения обеспечения заданного качества изделия и производительности обработки. Он базируется на оценке количественных и качественных показателей, как отдельных технологических операций, так и процесса в целом. Оценка качественных показателей производится путём логических рассуждений. Количественные показатели определяются технико-экономическими расчётами или по данным технологической документации.

Степень анализа зависит от различных факторов:

— применяемых методов обработки,

— реальных производственных условий.

Предметом анализа является технологический процесс изготовления детали «Сателлит 5326-2405035». Производство крупносерийное.

Годовой объем выпуска — 80000 шт.

Технологический процесс состоит из следующих операций:

010 Автоматная-токарная, п.а. мод. КСП 6160

015 Вертикально-протяжная, а. мод. МП7633148

020 Автоматная-токарная , п.а. мод. НТ311

025Автоматна-токарная, п.а. мод. НТ-502

027Автоматная-токарная, п.а. мод. 1Н-713

030 Торцекруглошлифовальная, п.а. мод. 3Т153Е

035 Зубофрезерная, а. мод. АВС 3-12-2007

040 Специальная зубообрабатывающая, ст. мод. 5В525-2

045 Промывка, моеч. Машина мод. М-367

050 Контрольная, стол

055 Промывка, машина моечная Н-404

075 Гидропластическая, пресс Пх1000С

080 Горизонтальнофрезерная, ст. мод. 6Р81Г

095 Промывка, машина моечная М-367

120 Прикатная, ст. мод. 16Д20

130 Внутришлифовальная, п.а. мод. Сш199с23

132 Торцекруглошлифовальная, ст. мод. 3Т153Е

135 Плоскошлифовальная, .п.а. мод. 3Е756

140 Хонинговальная, авт. мод. 296

145 Промывка, машина моечная М-367

150 Контрольная, стол контр.

Принятую в данном варианте технологического процесса общую последовательность обработки следует считать логически целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали.

Для анализа применяемого для обработки данной детали оборудования составляем таблицы. 3 и 4.

Технологические возможности применяемого оборудования

Предельные или наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм.

Технологические возможности метода обработки

Диаметр (ширина), d (b)

Шероховатость обрабатываемой поверхности, мкм.

Характеристика срока службы, стоимости, сложности, производительности и степени использования применяемого оборудования

Категор. ремонт. сложн.

Кол. станков на операции

Коэф. Загрузки станка

Расчётное количество станков на операции n определим как отношение штучного времени на операции к такту выпуска, т. е.

n рас = (21)

а такт выпуска будет равен:

где Ф д— годовой фонд работы станка в 2 смены, мин. (Фд = 4055)

Д — годовая программа выпуска деталей.

Принятое количество станков на операции получаем округлением полученное значение в большую сторону до ближайшего целого числа.

Коэффициент загрузки станка определим как отношение расчётного количества станков на операции к принятому:

= , (23)

Анализируя таблицу 4 можно сделать вывод, что загрузка оборудования недостаточна. Большую часть времени данное оборудование простаивает в ожидании деталей. В целом если повысить выпуск деталей, то можно повысить загрузку, за счет повышения выпуска деталей.

Анализ приведенных в таблицах сведений показывает, что станки, используемые на операциях по габаритным размерам обрабатываемой заготовки, достигаемой точности и шероховатости поверхностей соответствуют требуемым условиям обработки данной детали. Почти все станки, находящиеся на указанных операциях, являются относительно недорогими.

Для анализа схем базирования заготовки при обработке и возникающих при базировании погрешностей составим таблицу 5.

Базы выбираются в соответствии со следующими требованиями:

1. На поверхность, относительно которой могут быть обработаны все другие поверхности на последующих операциях.

2. Черновая база должна быть достаточно большая, иметь высокую степень точности и минимальную шероховатость поверхности.

3. Должна оставаться в дальнейшем необработанной

Базирование заготовок оценим, сведя данные в таблицу 5.

Базирование заготовок при обработке

№ и наименование операции

Выдержив. р-ры, мм

Номера поверхностей баз

На всех операциях механической обработки погрешность базирования заготовки в приспособлении меньше допуска на получаемый размер, а этого достаточно для получения заданных параметров качества. Практически на всех операциях обеспечивается надежная установка деталей в приспособлениях. В качестве баз используются отверстия, центровочные отверстия, наружные цилиндрические поверхности и торцы детали. На большинстве операций сохраняется постоянство баз.

Анализ механизации и автоматизации технологического процесса

Автоматизация технологических процессов осуществляется с целью повышения производительности труда и сокращения числа рабочих мест, снижения себестоимости и повышения качества изделий. Анализ автоматизации включает качественную и количественную оценки ее состояния. Качественная оценка проводится по видам, ступеням и категориям. Различают следующие виды автоматизации: единичная (А), когда автоматизируется только один первичный структурный компонент из числа всех компонентов системы (например, только одна или несколько операций технологического процесса); и комплексная (КА) полная и неполная, когда автоматизируется несколько первичных структурных компонентов. Полная КА охватывает все операции технологического процесса, а неполная — часть их.

Ступени автоматизации характеризуют ее с точки зрения области применения от единичных технологических операций до организации технологических процессов, выполняемых на уровне промышленности всей страны. При этом различают следующие ступени автоматизации:

Ш единичная технологическая операция;

Ш законченный технологический процесс (система операций);

Ш система технологических процессов, выполняемых на производственном участке;

Ш система технологических процессов, выполняемых в пределах цеха (в системе участков).

И далее до 10 — системы технологических процессов в системе отраслей.

Категории автоматизации технологических процессов характеризуют ее по степени замены ручного труда машинным. Критерием определения категории является основной показатель уровня автоматизации:

где ТМ, ТШ — соответственно машинное и штучное время на операцию.

Проведем качественную оценку уровня автоматизации технологического процесса изготовления детали “Сателлит — 5336-2405035” по ступеням, виду и категориям. Все необходимые данные сведем в таблицу 6.

Характеристика механизации и автоматизации технологического процесса

Управление циклом обработки

Способ загрузки заготовок

Вид межопераци-онного транспорта

D = То/Тшт

Качественная оценка механизации и автоматизации

В целом по технологическому процессу dСР.=0,58. Следовательно, категория автоматизации технологического процесса — средняя.

Для повышения производительности и уменьшения числа обслуживающего персонала следует автоматизировать загрузку и разгрузку станков и межоперационный транспорт. Тогда функции рабочего будут сводиться к контролю за ходом операции, качеством наладки и переналадки, качеством выпускаемой продукции.

Анализ применяемых установочно-зажимных приспособлений

В современных технологических процессах затраты на изготовление и эксплуатацию технологической оснастки составляет до 20 себестоимости продукции. Наибольший удельный вес в общем парке технологической оснастки составляют станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления деталей.

Обычно станочные приспособления классифицируются по типу станков, уровню механизации и виду привода. В зависимости от типа станков, приспособления к ним делятся на токарные, фрезерные, расточные, сверлильные, шлифовальные и другие приспособления.

Читать еще:  3d фрезеровка дерева

По степени специализации приспособления делятся на неразборные специальные (НСП), универсально-наладочные (УНП), универсально-сборные (УСБ), сборно-разборные (СРП), универсально-безналадочные (УБН), специализированные наладочные (СНП).

По уровню механизации приспособления делятся на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические.

По источнику энергии привода станочные приспособления делятся на пневматические, пневмогидравлические, гидравлические, электромеханические, магнитные, вакуумные и центробежно-инерционные.

Для оценки установочно-зажимных приспособлений применяемых в техпроцессе составляем таблицу 5.

Станочные приспособления применяют для установки заготовок на металлорежущие станки. Обоснованное применение станочных приспособлений позволяет получать высокие технико-экономические показатели.

Анализ установочно-зажимных приспособлений

Количество приспособлений на станке

Время на установку и снятие заготовки

Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства можно уменьшить за счет применения стандартных систем станочных приспособлений, сократив трудоемкость, сроки и затраты на проектирование и изготовление станочных приспособлений. При применении станочных приспособлений значительно возрастает производительность труда.

Стандартизация, методы и средства межоперационного и окончательного контроля

Стандартизация — это упорядочение деятельности в какой-либо области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон. Стандартизация обеспечивает экономию независимо от отрасли промышленности на всех стадиях жизненного цикла изделий, то есть проектирования, производства, эксплуатации.

Экономия на стадии проектирования обуславливается широким использованием стандартных унифицированных и покупных изделий.

Экономия на стадии производства обусловлена снижением себестоимости продукции за счет уменьшения затрат на материалы, изготовление технологической оснастки, приспособлений и технологического оборудования.

Стоимость покупных изделий всегда ниже по сравнению со стоимостью изготовления этих же изделий в условиях собственного производства. Кроме того, унификация и стандартизация снижают трудоемкость изготовления конечной продукции, способствуют высвобождению производственных площадей, оборудования и рабочей силы.

Экономия в процессе эксплуатации обуславливается повышением надежности изделий и снижением затрат на ремонт.

Подсчет экономической эффективности стандартизации проводят для обоснования планов стандартизации, выявления целесообразности разработки стандартов, выбора оптимального варианта стандартизации.

Существуют следующие виды стандартов:

Государственные общесоюзные стандарты (ГОСТ), стандарты предприятий (СТП), технические условия (ТУ).

ГОСТ устанавливается на продукцию массового и серийного производства, а также на нормы, правила, требования, обозначения и другие объекты, регламентация которых необходима для обеспечения оптимального качества продукции.

СТП устанавливаются на нормы, правила, требования, обозначения и другие объекты, имеющие применения только на данном предприятии. Объектами стандартизации на предприятии могут быть детали, узлы и др.

Для получения максимального выхода годной продукции необходимо постоянно контролировать соблюдение требований технологического процесса.

Технический контроль имеет цель обеспечить надлежащее качество детали и проверить соответствие техническим условиям приёмки. Для контроля размеров, получаемых в процессе обработки заготовки, на каждой операции имеется определенный набор необходимых средств измерения.

По технологическому процессу детали сателлит контроль ведётся в ручную. Ручной контроль детали осуществляется как самим контролёром так и рабочим. Всё это осуществляется на участке в специально отведённом для этого месте, где установлен контрольный стол на котором проверяют технологические условия с помощью контрольного приспособления.

Проверка осуществляется с помощью специальных и стандартных мерительных инструментов.

При неисправности контрольного приспособления обмер детали осуществляется в комнате точного обмера (КТО). Для проверки размеров и параметров, которые универсальными методами проверить нельзя, деталь поступает в отдел технического контроля (ОТК), где для данного контроля используются специальные контрольные приспособления.

Средства технического контроля, применяемые при механической обработке данной детали, приведены в таблице 7.

Как правильно проводить анализ технологического процесса «как есть»?

Как правильно проводить анализ технологического процесса «как есть»?

В статье «С чего начать кратное повышение эффективности Вашего производства» одним из инструментов называлось создание технологии. А также приводилась краткая методика, посвящённая этому, напомним ее.

  1. Разбейте всю Вашу деятельность на крупные направление деятельности. Например, снабжение сырьём, производство, отгрузка готовой продукции.
  2. Разбейте каждое направление деятельности на отдельные технологические операции, которые входят в Вашу технологию.
  3. Выберите ключевые аспекты Вашей технологии, т.е. такие технологические операции, нарушение которых может привести к серьёзным проблемам. Начинайте описание технологии именно с них.
  4. Проведите наблюдение с одновременным хронометражем за каждой технологической операцией. Опишите процесс в формате «как есть». Проведите анализ состояния «как есть» с точки зрения: существования простоев, дублирования операций, возможности выполнения подготовительных операций до окончания предыдущей технологической операции и прочее. Обычно результаты такого анализа поражают масштабами Ваших потерь и могут привести к увеличению производительности отдельных операций в разы.
  5. Составьте описание «как должно быть», используя результаты анализа состояния технологического процесса «как есть».
  6. Опытным путём апробируйте описание процесса «как должно быть», внесите корректировки в описание технологии.
  7. Обеспечьте регулярный контроль за соблюдением технологии.
  8. Совершенствуйте Вашу технологию.

Практика показывает, что наибольшее недоумение и количество ошибок вызывает стадия 4, содержащая в себе хронометраж и анализ технологического процесса. Данная статья призвана разрешить проблемы, связанные с этим. Для этого мы приведём основные руководящие принципы для анализа технологии и рассмотрим их применение на примере описания технологического процесса «Фасовка клея ПВА».

Основные принципы анализа технологического процесса

Принцип 1. Правильно проводите хронометраж. Кажется, что при проведении хронометража не могут встретиться какие-либо серьёзные проблемы. Что сложного в стоянии с секундомером в руках и регистрации наблюдаемых действий? Тем не менее эта кажущаяся простота приводит к колоссальному количеству ошибок.

Первая и наиболее распространённая ошибка — это нежелание осуществлять хронометраж в течение длительного времени. Обычно специалист, хронометрирующий технологический процесс, полагает, что просмотрев два-три операционных цикла, он уже знает технологическую операцию, «как свои пять пальцев». Иногда, если этот специалист действительно профессионал с большим опытом, это действительно так, но чаще всего такой хронометраж является просто поверхностным взглядом. Для того, чтобы действительно понять операцию требуется наблюдать за ней как минимум половину рабочего дня, а лучше и полный рабочий день. За это время, при условии короткого операционного цикла, можно узнать:

  • Какой разброс по времени существует при выполнении технологической операции?
  • С какими основными проблемами встречается работник по мере выполнения технологической операции?
  • Какие незапланированные или, напротив, плановые, но никому неизвестные, остановки могут произойти?
  • Сколько реально людей требуется для исполнения операции?
  • Чем начинается и чем заканчивается рабочий день?
  • и т.д.

Второй ошибкой при проведении хронометража является его недостаточная подробность. Чем подробнее вы описываете хронометрируемые действия, тем более полный анализ можно будет провести на их основе. Забегая вперёд, в примере, касающегося технологии «Фасовка клея ПВА». Непосредственно фасовка была отражена как монолитная операция «Фасовка» с временем выполнения 154с. На основании этого нельзя было провести детальный анализ технологического процесса. В результате после повторного хронометража это время было разбито на три операции:

  • отсечка — 15 сек;
  • контроль операции фасовки — 122 сек;
  • заколачивание крышки — 10 сек.

Как Вы увидите из примера, в основном именно за счёт сокращения времени «контроля операции фасовки» было достигнуто более, чем трёхкратное повышение производительности!

Также не путайте автономное течение технологического процесса, когда рабочий стоит и ничего не делает (обычно это называется красивыми словами «контролирует, наблюдает, мониторит, следит») и время, когда рабочий, участвует в технологическом процессе. В хронометраже это должно быть чётко отделено друг от друга.

Третьей распространённой ошибкой является отсутствие детального отчёта по результатам хронометража. Часто люди ориентируются исключительно на свои рабочие записи и на основании их делают выводы. Не имея детального отчёта, Вы не можете привлекать других людей для анализа технологического процесса или, в случае потери человека, проводящего хронометраж, Вы рискуете безвозвратно потерять и его результаты. В конце концов, Вам просто будет сложно провести анализ «было-стало».

Принцип 2. Проведите сортировку действий работника, выполняющихся в ходе реализации технологического процесса на три группы:

  1. Действия, приносящие добавленную ценность. Например, обработка детали, отгрузка продукции Заказчику.
  2. Действия, не приносящие добавленную ценность, но необходимые для реализации процесса. Например, подготовка рабочего места, соблюдение правил техники безопасности.
  3. Действия, не приносящие добавленную ценность. Например, простои работника в ожидании окончания операции, излишние перемещения, исправление брака.

Если анализ проведён правильно, то Вы, скорее всего, обнаружите, что действия, приносящие добавленную ценность занимают не более 20–25% от общего времени технологического процесса. И точно обнаружите, что Ваши прямые потери в ходе выполнения технологической операции значительно больше, чем Вы думали раньше. Помните, что теоретический потенциал увеличения производительности вашего технологического процесса вычисляется по формуле:

Потенциал ТП = Общее время ТП — операции ТП, приносящие добавленную ценность.

Принцип 3. Разделите все операции на внешние и внутренние. Внешние операции могут выполняться только при полной остановке технологического процесса. Внутренние — могут выполняться одновременно с ним. Всегда выполняйте внутренние операции одновременно с реализацией технологического процесса. Используйте для этого время, затрачиваемое на действия из третьей и второй групп (см. Принцип 2). Не бойтесь использовать для этого свободные людские ресурсы, если они имеются (а они точно имеются).

На одном из металлообрабатывающих производств рабочие сами доставляли материалы для осуществления своих технологических операций, останавливая при этом технологический процесс. Суммарные потери производительности из-за этого перемещения составляли 4,6%. После этого была введена должность разносчика, который осуществлял поставку комплектующих на рабочие участки. В результате потери в производительности были полностью устранены всего за 20 тыс. руб. в месяц.

Принцип 4. Постарайтесь вывести внешние операции за пределы рабочего графика или перевести внешние операции во внутренние. Проиллюстрируем это на примере.

Один из наших партнёров производит офлюсованные прутки припоя. Производство данного продукта осуществляется волочением проволоки припоя через расплав флюса. Для получения расплава флюса, соответственно, требуется предварительный разогрев ванны с флюсом, который также является смазкой, облегчающей процесс волочения. Разогрев ванны с флюсом занимает около 40 мин. и является примером типичной внешней операции.

Вначале мы рекомендовали осуществлять операцию разогрева флюса вне рабочего времени. Для этого один из рабочих за отдельную плату приходил на рабочее место за 40 мин. до начала рабочего дня и включал разогрев ванн с флюсом. В дальнейшем эта операция проводилась автоматически без привлечения дополнительной рабочей силы. В данном случае мы вывели внешнюю операцию за пределы рабочего графика.

Читать еще:  Заказать фрезеровку на чпу

Это полностью решало проблему за исключением случаев, когда в течении дня требовалось заменить марку флюса. Это уменьшало гибкость производства и время исполнения заказа. В качестве решения этой проблемы были разработаны переносные ванны для разогрева флюса. Когда требовалось поменять одну марку флюса на другую, дополнительная ванна ставилась на разогрев (примерно за 60 минут до замены), после которого на волочильном оборудовании одна ванна менялась на другую, уже разогретую. Таким образом, смена марки флюса вместо 60 минут (40 минут на разогрев ванны, и 20 минут на то, чтобы извлечь из неё старый флюс и засыпать новый) составила всего 2 мин. Т.к. выполнение операции практически не требовало остановки основного технологического процесса, она является типичным переведением внешней операции во внутреннюю.

В заключение отметим, что в результате данной работы, было достигнуто итоговое повышение производительности на 8,3% и большая гибкость производства без каких-либо существенных инвестиций!

Принцип 5. Подумайте над тем как максимально уменьшить время проведения технологических операций. Необходимо отметить, что здесь сложно дать конкретные рекомендации по абстрактной технологической операции, поскольку каждая технология уникальна и требует индивидуального подхода. В примере, приведённом ниже, Вы найдёте конкретные решения, но вряд ли сможете напрямую применить их. Единственное, что можно порекомендовать, это использовать одновременно здравый смысл и нестандартное мышление. Забудьте о том, как операция производится сейчас, подумайте, как Вы бы организовали её «с нуля». Найдите «узкие» места и неудачные решения, подумайте над их исправлением. Избегайте желания фантазировать на предмет автоматизированных линий или дополнительного персонала, вначале старайтесь решить задачу с минимальными затратами. Попробуйте найти среди своего персонала местного «Кулибина», зачастую у них в запасе есть несколько нестандартных идей.

Принцип 6. Пригласите людей, которые могут научить Вас правильному и эффективному анализу технологического процесса. Несмотря на кажущуюся простоту приведённых здесь принципов, их правильное внедрение на первых порах требует определённого профессионализма. А профессионала отличает, прежде всего, внимание к деталям, не все из которых возможно здесь описать. Ваша задача найти такого профессионала и перенять этот опыт, иначе Вы бесполезно потратите огромное количество своего времени. Надо сказать, что данным принципом, в своё время, воспользовались и авторы данной статьи, и мы ни на секунду не жалеем об этом.

Проведение анализа технологии на примере процесса «Фасовка клея ПВА»

На одном из подмосковных лакокрасочных предприятий мы столкнулись со следующей проблемой. Клей ПВА закупался в кубитейнерах, объёмом 1 000 л. В производстве данный клей фасовался в ведра, объёмом 10 л. Время фасовки составляло около 8 часов на один куб и требовало постоянного отвлечения одного фасовщика на целый рабочий день, которому должен был помогать второй фасовщик во второй половине дня. Таким образом, максимальный месячный объем производства составлял 20 т.

Отдел продаж заявил о необходимости обеспечить объем производства в размере 40 т без увеличения производственной себестоимости. Начальник производства предложил организовать второй аналогичный участок. Однако мы нашли возможность решить данную задачу в течение 2 недель, с незначительными единовременными затратами (менее 30 тыс. руб.) и без найма дополнительного персонала!

Первым этапом нашей работы было проведение хронометража технологического процесса «Фасовка клея ПВА». Для этого нам понадобились:

  1. секундомер (мы использовали мобильный телефон);
  2. автоматический карандаш с ластиком (его неоспоримое преимущество от ручки состоит в возможности стирать написанное);
  3. планшет;
  4. листок бумаги.

Перед проведением хронометража мы поговорили с рабочим, объяснили ему цель проведения хронометража, расспросили его об общем ходе и об особенностях технологического процесса.

На этом этапе мы выяснили, что технологический процесс можно условно разделить на 2 стадии, проходящие в 3 разных частях производственного цеха:

  1. Подготовка тары (10 л вёдер);
  2. Проведение фасовки.

Стадия подготовки вёдер представляет собой наклеивание на них этикеток и перемещение в зону фасовки. Для расфасовки 1 кубитейнера фасовщик готовит 100 вёдер, объёмом 10 л. Время наклейки этикетки на одно ведро отличалось высокой степенью сходимости и составляло 24 сек./ведро. Таким образом, на все ведра фасовщик тратил 2400 сек. или 40 мин. Во время перемещения фасовщик единовременно поднимал 20 вёдер и переносил к месту фасовки. Эта операция занимала примерно 80 сек. После вёдер были перемещены крышки, время переноса составило также 80 сек. Т.е. в сумме на переноску оператор тратил около 480 сек. или 8 мин.

Перед началом фасовки выяснилось, что кубитейнер с клеем ПВА не был предварительно установлен на постамент водителем погрузчика. На его поиски и установку куба было потрачено ещё около 10 мин. Следует отметить, что, скорее всего, это занимает более длительное время, в данном случае скорость реакции была обусловлена проведением хронометража.

После установки фасовщик открутил крышку кубитейнера, включил электронные весы, подготовил киянку, сито для фасовки (с целью предотвращения попадания сгустков клея в фасованный продукт). Подготовительные операции заняли в общей сложности 5 мин.

Фасовка в общей сложности занимала 21 440 сек. или 5 ч. 57 мин. 20 сек. и осуществлялась следующим образом:

  1. Фасовщик проволокой прикрепляет к кубитейнером под сливное отверстие сито — 130 сек.
  2. Устанавливает ведро и приоткрывает кран кубитейнера (примерно, на 50%, иначе сито переполнится клеем ПВА) — 15 сек.
  3. Контролирует процесс фасовки до момента, пока ведро заполнится примерно на 9,5 кг — 122 сек.
  4. На отметке примерно 9,5 кг берет второе ведро и на отметке ровно 10 кг отсекает вторым ведром струю клея ПВА — 15 сек.
  5. Забивает киянкой крышку для первого ведра, отставляет его на паллет — 17 сек.
  6. Каждые 10 вёдер перекрывает кран и проводит промывку сита: для этого снимает сито, идёт на участок мойки, аппаратом высокого давления промывает сито, возвращает сито на участок фасовки — 474 сек.
  7. Повторяет п.1–6 до достижения отметки на кубитейнере в 300 кг.
  8. После достижения отметки в 300 кг давление «водяного столба» уменьшается и скорость наполнения ведра резко уменьшается даже при полностью открытом сливном кране. Для решения данной проблемы был привлечён второй аппаратчик, который в нарушение норм охраны труда сидел на 3-метровой высоте и «веслом выгонял клей из куба».

После окончания работы фасовщик убирает рабочее место, что занимает у него в общей сложности 5 мин.

Сводные результаты хронометража сведены в таблице.

Анализ технологического процесса «как есть», и как провести его правильно

Андрей Алешин, Павел Пашков, управляющие партнёры Salutem Business Consulting

Анализ технологического процесса «как есть»

Как провести его правильно?

При реализации проектов по повышению эффективности производства исключительно важен анализ технологических процессов в формате «как есть». Однако неверное или недостаточно тщательное его выполнение часто приводит к неудаче проекта в целом. В данной статье рассматриваются основные принципы эффективного анализа технологий и их применение на практике.

Методика повышения эффективности производственных процессов

1. Разделите всю свою деятельность на крупные направления, например, снабжение сырьём, производство, отгрузка готовой продукции.

2. Разбейте каждое направление на отдельные технологические операции.

3. Выберите ключевые аспекты, т.е. такие процессы, нарушение которых может привести к серьёзным проблемам. Начинайте описание технологии именно с них.

4. Проведите наблюдение за каждой операцией с одновременным хронометражем. Опишите процесс в формате «как есть». Проанализируйте состояние «как есть» с точки зрения существующих простоев, дублирования действий, возможности выполнения подготовительных процессов до окончания предыдущей технологической операции. Обычно результаты такого анализа поражают масштабами потерь и могут привести к увеличению производительности отдельных операций в разы.

5. Составьте описание «как должно быть», используя результаты анализа состояния технологического процесса «как есть».

6. Апробируйте процесс «как должно быть» и внесите корректировки в описание технологии.

7. Обеспечьте регулярный контроль за её соблюдением.

8. Совершенствуйте свою технологию.

ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ АНАЛИЗА

Проводите хронометраж правильно. Казалось бы, проблем тут возникнуть не должно: что сложного в стоянии с секундомером в руках и регистрации наблюдаемых действий? Тем не менее, эта кажущаяся простота приводит к колоссальному количеству ошибок.

Первая и наиболее распространённая — нежелание осуществлять хронометраж в течение длительного времени. Обычно специалист полагает, что, просмотрев два-три операционных цикла, он уже знает технологический процесс как свои пять пальцев. Однако наблюдение требуется проводить как минимум половину рабочего дня, а лучше — полный день, чтобы узнать:

• какой разброс по времени существует при выполнении данной операции;

• с какими основными проблемами встречается работник;

• какие незапланированные или, напротив, плановые, но никому не известные остановки могут произойти;

• сколько реально сотрудников требуется для выполнения операции;

• с чего начинается и чем заканчивается рабочий день.

Второй ошибкой при проведении хронометража является его недостаточная подробность. Чем более развернутым будет описание, тем более полный анализ можно провести на его основе. Например, не стоит путать автономное течение технологического процесса, когда рабочий стоит и ничего не делает (обычно это называется красивыми словами «контролирует», «наблюдает», «мониторит», «следит») и непосредственное участие сотрудника в операции. В хронометраже одно должно быть чётко отделено друг от другого.

Третьей ошибкой является отсутствие отчёта по результатам хронометража. Часто люди ориентируются исключительно на свои рабочие записи и на основании их делают выводы. Не имея детального отчёта, нельзя привлечь к анализу других специалистов, а в случае потери сотрудника, проводящего хронометраж, есть риск безвозвратно утратить и его информацию.

Разделите действия работника, участвующего в технологическом процессе, на три группы:

1) приносящие добавленную ценность: обработка детали, отгрузка продукции заказчику;

2) не приносящие добавленную ценность, но необходимые для выполнения операции: подготовка рабочего места, соблюдение правил техники безопасности;

3) не приносящие добавленную ценность: простои работника в ожидании окончания операции, излишние перемещения, исправление брака.

Если анализ проведён правильно, то вы, скорее всего, обнаружите, что действия, приносящие добавленную ценность, занимают не более 20–25% от общего времени технологического процесса. И наверняка узнаете, что прямые потери в ходе операции значительно больше, чем вы думали раньше.

Читать еще:  Фрезерование это процесс

Разделите все операции на внешние и внутренние. Внешние могут выполняться только при полной остановке технологического процесса, внутренние всегда должны происходить одновременно с ним. Для этого следует использовать время, затрачиваемое на действия из пунктов 2 и 3 (см. принцип 2) и свободные человеческие ресурсы.

Постарайтесь вывести внешние операции за пределы рабочего графика или перевести их во внутренние.

Подумайте над тем, как максимально сократить время проведения технологических процессов. Используйте одновременно здравый смысл и нестандартное мышление. Забудьте о том, как операция выполняется сейчас, подумайте, как вы организовали бы её с нуля. Найдите узкие места и неудачные решения, подумайте над их исправлением. Избегайте мечтаний об автоматизированных линиях или дополнительных сотрудниках, сначала постарайтесь решить задачу с минимальными затратами. Попробуйте найти среди персонала местного Кулибина — у изобретателей-самоучек могут быть в запасе нестандартные идеи.

Пригласите специалистов, которые обучат вас эффективному анализу технологического процесса. Несмотря на кажущуюся простоту приведённых здесь принципов, их правильное внедрение требует профессионализма. А профессионала отличает, прежде всего, внимание к деталям, не все из которых возможно описать.

ПРИМЕНЕНИЕ НА ПРАКТИКЕ.

Процесс «Фасовка клея ПВА»

У одной из подмосковных лакокрасочных компаний возникла необходимость увеличить объём производства. На этом предприятии клей ПВА, который закупался в кубитейнерах объёмом одна тыс. л, фасовался в 10-литровые ведра. Этот процесс занимал около восьми часов на каждый куб, или целый рабочий день одного фасовщика, которому должен был помогать второй сотрудник. Максимальный месячный объём производства составлял 20 т. Была поставлена цель повысить его до 40 т без увеличения производственной себестоимости, и мы нашли возможность решить эту задачу в течение двух недель без найма дополнительного персонала и капитальных затрат.

Первым этапом нашей работы стало проведение хронометража технологического процесса «Фасовка клея ПВА» с помощью видеосъёмки. На этом этапе мы выяснили, что его можно условно разделить на две стадии, проходящие в трёх разных частях цеха:

1) подготовка тары;

2) проведение фасовки.

Стадия подготовки представляет собой наклеивание этикеток на ведра и их перемещение. Для расфасовки содержимого одного кубитейнера требуется 100 ведер объёмом 10 л. Наклейка этикетки на одно ведро занимает 24 с, на все ведра — 40 мин. Далее работник одновременно поднимает и переносит в зону фасовки 20 ведер, что составляет примерно 80 с, и столько же времени — перенос крышек. В целом на это уходит около восьми мин.

Перед началом второй стадии выяснилось, что кубитейнер с клеем ПВА не был установлен на постамент. На поиски водителя погрузчика, в чьи задачи это входило, и на установку куба было потрачено ещё около 10 мин.

Затем работник открутил крышку кубитейнера, включил электронные весы, приготовил киянку и сито (необходимое, чтобы сгустки клея не попадали в фасованный продукт). Все подготовительные операции заняли пять мин.

Сама фасовка в общей сложности составила 5 ч 57 мин 20 с и осуществлялась следующим образом:

1. Работник прикрепляет проволокой к кубитейнеру под сливное отверстие сито— 130 с.

2. Устанавливает ведро и приоткрывает кран — 15 с.

3. Контролирует процесс наполнения ведра клеем ПВА примерно до 9,5 кг — 122 с.

4. Берет второе ведро и на отметке ровно 10 кг отсекает им струю клея — 15 с.

5. Забивает киянкой крышку, отставляет первое ведро на паллету — 17 с.

6. Наполнив 10 ведер, перекрывает кран и проводит промывку сита: снимает его, идёт на участок мойки, аппаратом высокого давления обрабатывает сито и возвращает на участок фасовки— 474 с.

7. Повторяет пп. 1–6 до достижения отметки на кубитейнере в 300 кг.

8. После достижения отметки в 300 кг давление в кубитейнере падает, и скорость наполнения ведра резко уменьшается. Для решения данной проблемы привлекается второй сотрудник, который, нарушая нормы охраны труда, сидит на трёхметровой высоте и «веслом выгоняет клей из куба».

По окончании работы фасовщик убирает рабочее место, что занимает пять мин.

В ходе анализа результатов хронометража все процессы были разделены на три группы (принцип 2), а также выделены внешние и внутренние операции (принцип 3). Выяснилось, что только 22% времени работник действительно приносит добавленную ценность. Остальные 78% являются потенциалом для улучшения.

Если посмотреть на структуру операции «Фасовка», то можно заметить, что целых 122 с сотрудник просто «контролирует операцию» (п. 3). А это 47,8% — почти половина общего времени! Следует либо уменьшить это время, либо заполнить работой, приносящей добавленную ценность.

Необходимость такого контроля обосновывалась тем, что из-за ненадёжного крепления сито периодически опрокидывалось, и клей разливался. Соответственно, первым нашим действием стало устранение этой проблемы, для чего был применен принцип 5. Для сита сделали прочное крепление, что позволило сократить время его установки со 130 до 3 с, избежать трудоёмкой операции фиксации проволокой, уменьшить количество опрокидываний до нуля и сократить общее время технологической операции на 21 мин 10 с.

Далее мы применили принцип 4 и задались вопросом: почему бы не наклеивать этикетки во время «контроля операции фасовки» (п. 3)? Если на участке фасовки разместить место для хранения этикеток и вёдер, это также позволит исключить из процесса этап их переноски. Общая длительность данной технологической операции уменьшилась на 48 мин, но у рабочего оставалось ещё 98 свободных секунд.

После этого мы вновь использовали принцип 5 и устранили необходимость привлечения второго сотрудника «с веслом». Подсоединение линии азота — устройства для создания избыточного давления в кубитейнере — дало возможность стабилизировать время фасовки одного ведра, а также сократить его со 154 до 120 с. Длительность технологической операции уменьшилась на 56 мин 40 с. Однако даже после этого у аппаратчика остаётся 68 свободных секунд.

Затем мы заметили, что работник открывает кран только на 50%, поскольку в противном случае сито будет переполняться. Это происходит из-за малой площади его поверхности — с целью экономии покупали изделие, используемое в быту. Применив принцип 5, мы заказали сито со вдвое большей площадью поверхности, что позволило сократить время фасовки со 120 до 74 с и постоянно держать кран открытым на 100%. Благодаря этому общее время технологического процесса снизилось на 1 ч 16 мин 40 с. На «контроль операции» осталось всего 22 секунды!

В дальнейшем были заказаны дополнительные сита для фильтрации в количестве 10 шт. Вместо того чтобы периодически их промывать, работник помещал использованное сито в ведро с водой и заменял на чистое из резерва. По мере накопления загрязненные сита мыл сотрудник, освободившийся вследствие подключения линии азота. Таким образом, используя принцип 4, мы перевели внешнюю операцию во внутреннюю и снизили время выполнения технологического процесса еще на 1 ч 19 мин.

В конечном итоге мы организовали рабочее место фасовщика по системе 5S, чтобы все необходимые инструменты были у него под рукой. Время подготовительных операций снизилось с 300 до 60 с.

Также был установлен постамент для второго куба. Водителю погрузчика вменили в обязанность следить за тем, чтобы оба постамента были постоянно заняты кубитейнерами с клеем ПВА. Это позволило исключить время на поиски и ожидание и перевести внешнюю операцию во внутреннюю, а также обеспечить возможность (при привлечении второго фасовщика) увеличения пиковой производительности в два раза.

Все внедрённые улучшения вошли в обновлённую технологию «Фасовка клея ПВА».

Общая продолжительность времени фасовки одного кубитейнера ПВА составила 7790 с вместо 25500 с — всего 30,5% от первоначальной длительности. Производительность участка с одновременным уменьшением необходимой рабочей силы возросла более чем в три раза и составила около 60 т — даже больше, чем требовалось. Также была создана потенциальная возможность увеличения производительности участка ещё в два раза, правда, при привлечении дополнительного фасовщика (рис. 1, 2).

Рисунок 1. Результаты улучшений технологий. Соотношение между операциями

Рисунок 2. Результаты улучшений технологий. Соотношение между группами данных

А теперь задайтесь вопросом: было ли предпринято что-то невероятное и невозможное в ходе совершенствования этого технологического процесса? Способны ли вы самостоятельно осуществить подобные улучшения, пусть даже набив шишки и потратившись на обучение у профессионалов (принцип 6)? Какую выгоду вы можете получить, внедрив такой подход?

Однако добавим каплю дёгтя в бочку меда. Не все технологии настолько просты и интуитивно понятны, как «Фасовка клея ПВА». Вам может потребоваться помощь высококлассных технических специалистов, платные лабораторные исследования и длительная работа с клиентами. И не исключено, что, преодолев эти трудности, вы столкнётесь с другими. Вы можете с удивлением обнаружить, что теряете кучу времени на межоперационных простоях, взаимодействиях и согласованиях, что продукция, которая фасуется почти мгновенно, залёживается на складах или продаётся по таким низким ценам, что дешевле её вовсе не производить. Методика, приведённая здесь, не является панацеей, вам предстоит сделать ещё многое, но это уже тема следующих статей. Тем не менее, если вы всё это преодолеете, результат стоит того на все 100%!

Система организации и рационализации рабочего места, один из инструментов бережливого производства. Разработана в послевоенной Японии. 5S — это пять японских слов или 5 шагов (5 steps):

С ортировка (нужное-ненужное) — чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних.

С облюдение порядка (всему своё место) — организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.

С одержание в чистоте (уборка) — содержание рабочего места в чистоте и опрятности.

С тандартизация (поддержание порядка) — необходимое условие для выполнения первых трёх правил.

С овершенствование (буквальный перевод — воспитание) (формирование привычки) — воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector