Резьбонакатной станок видео

Накатка резьбы с использованием роликов – действенная технология

Востребованным и по-настоящему универсальным вариантом накатывания на сегодняшний день признается накатка резьбы с применением специальных роликов. Этот способ отличается уникальным технологическим потенциалом при производстве резьб разной точности, протяженности и сечения.

1 Накатка резьбы с помощью роликов – достоинства и недостатки методики

Под накатыванием роликами понимают операцию пластического холодного деформирования поверхности обрабатываемой детали, при которой металл подвергается высокому давлению.

В результате этого между резьбовыми витками наблюдается явление заполнения впадины, что приводит к формированию требуемой резьбы. Причем подобное деформирование происходит без снятия стружки с заготовки.

Достоинствами данной методики признаются далее приведенные факты:

• верхняя часть детали характеризуется очень малым уровнем шероховатости;
• показатель усталостной прочности изделия находится на высоком уровне;
• производительность операции в несколько раз выше, нежели при использовании стандартной методики, когда резьба нарезается;
• высокая величина твердости и стойкости против эксплуатационного износа, а также прочностного показателя поверхности заготовки, обусловленная наклепом.

К недостаткам накатки роликами относят то, что, во-первых, по сравнению с процессом шлифования металла она менее точна, во-вторых, требуются достаточно дорогие приспособления для осуществления технологического процесса. Кроме того, при использовании роликов важно грамотно выбирать режим обработки и очень точно рассчитывать геометрические параметры рабочего инструмента и детали. Если эти условия не будут выполнены, возрастает вероятность образования ряда негативных явлений:

• отслаивание металла по резьбе;
• чешуйчатость заготовки;
• большой перенаклеп.

Все упомянутые недостатки и преимущества технологии обусловили то, что чаще всего выполнение резьбы роликами используется в крупносерийном и массовом производстве.

2 Кратко о популярном инструменте для накатывания резьбы

Для упорных, метрических, трапецеидальных и других по профилю резьб применяются плоские резьбонакатные плашки. Данный вид инструмента хорошо зарекомендовал себя также для выполнения винтовых и кольцевых канавок на пластичных деталях, разнообразных рифлений и шурупных резьб.

Используются не отдельные плашки, а их комплект из двух штук. Одна из них соединена с ползуном металлообрабатывающего агрегата, что позволяет ей осуществлять движение возвратно-поступательного характера. Вторая монтируется на рабочей поверхности станка неподвижным образом. Движущаяся плашка при перемещении агрегата захватывает изделие, которое требуется обработать, и по неподвижной плашке осуществляет его прокатку.

Для нанесения внутренних резьб применяют раскатники – похожие на машинные метчики специальные стержни, на которых уже имеется резьба. Они снабжены хвостовиком, калибрующей и заборной частью. Резьба на заготовке получается за счет пластического деформирования (аналогично обработке роликами). Раскатники рекомендуется применять для работы с цветными листовыми металлами, мягкими и вязкими марками стали, материалами с высоким уровнем пластичности.

3 Особенности использования роликов для накатки резьбы

Все описанные выше способы выполнения резьбы по своим технологическим возможностям ощутимо уступают методике, при которой используются ролики. Как правило, применяется два ролика (иногда их может быть три или четыре). А сам рабочий процесс производится на универсальных либо специальных станках для накатки резьбы.

Существует три варианта накатывания резьбы роликами в зависимости от того, каким образом резьбонакатной станок подает рабочий инструмент и изделие: с тангенциальной подачей детали; с радиальной подачей роликов; с осевой подачей заготовки.

Тангенциальная схема обеспечивает высокую производительность агрегата. Она может выполняться подачей:

• двух роликов цилиндрической формы, каждый из которых имеет собственную окружную скорость;
• двух пар роликов затылованного типа либо просто двух таких роликов;
• двух роликов затылованного типа в центрах.

Отличие цилиндрических приспособлений от затылованных заключается в том, что у вторых имеется не только калибрующая и заборная части, но еще и сбрасывающая. По стоимости затылованные ролики дороже обычных, а использовать их можно как на простых станках, на которых шпиндельные узлы находятся в фиксированном положении, так и на специальных полуавтоматических резьбонакатных установках.

В тех случаях, когда применяются две пары затылованных роликов, процесс накатывания резьбы ускоряется. Резьбу можно наносить одновременно на два конца изделия или же обрабатывать сразу две детали. А при монтаже заготовки в центрах станка следует пользоваться крупными по сечению роликами (от 20 до 30 сантиметров).

Более популярным способом накатки резьбы является вариант, когда ролики подаются радиально. Востребованность этой методики обусловлена в первую очередь простотой используемого инструмента и необходимой для выполнения операции оснастки. Обычно накатка производится при помощи двух вращающихся роликов. Радиальную подачу при этом имеет лишь один из них.

При радиальной подаче применяются только цилиндрические ролики, которые соответствуют положениям Государственного стандарта 9539. Они бывают нормальной и повышенной точности, предназначены для нарезания резьбы сечением от 3 до 68 миллиметров (шаг варьируется от 0,5 до 6 миллиметров). Посадочное отверстие таких цилиндрических приспособлений может иметь следующие размеры – 45, 80, 54 или 63 миллиметра.

Геометрические параметры роликов цилиндрической формы устанавливают посредством проведения специальных расчетов, при которых во внимание принимается уровень точности, шаг, сечение и протяженность резьбы, которую требуется произвести. Очень важным представляется и то, чтобы винтовая линия на резьбе и на роликах характеризовалась идентичными углами подъемов. Именно по этой причине на роликах резьба выполняется многозаходной.

Если на изделие необходимо накатать длинную резьбу, в большинстве случаев применяется схема осевой подачи детали. Она производится на средней скорости порядка 9 тысяч миллиметров в минуту. Данная схема реализуется крайне редко, так как при ней отмечается уменьшение прочности инструмента, вызванное проскальзыванием витков обрабатываемого изделия и роликов, а также наличие погрешности шага (на каждые 10 сантиметров длины около 10 микрометров).

4 Информация о резьбонакатных станках

Для накатки резьбы используются полуавтоматические станки с двумя либо тремя роликами. Любой резьбонакатной станок состоит из двух основных частей:

• гидравлического привода, который необходим для формирования накатывающего усилия для деформирования изделия и формирования требуемой резьбы;
• устройства для вращения в одном направлении роликов.

Такие агрегаты могут функционировать в следующих рабочих режимах: автоматический и полуавтоматический; наладочный; работа без отвода резьбонарезной головки на упоре.

Некоторые станки, кроме того, оснащаются дополнительными приспособлениями, что значительно расширяет их рабочие возможности и ускоряет процесс накатывания резьбы роликами. Например, механизм поворота шпиндельного узла дает возможность выполнять операцию с осевой подачей, а устройства автозагрузки и автовыгрузки изделий позволяют интегрировать оборудование в линии и мощные комплексы крупносерийного производства.

Небольшой обзор популярных резьбонакатных агрегатов:

• «PEE-WEE»: экономичные, высокотехнологичные и надежные установки из Германии с различными показателями давления накатки (5–60 тонн). Все модели снабжаются на заводе механизмом автоматической загрузки деталей, могут оснащаться шпинделями наклонного типа, что обеспечивает возможность работы с профилями большой длины.
• «PROFIROLL»: немецкие станки, отличающиеся простой переналадкой, оборудованные качественной и понятной системой управления. Нельзя не отметить их долговечность и простоту обслуживания.
• «В28»: недорогое белорусское оборудование для радиальной и осевой обработки с усилием сжатия от 80 (модель «В28-80») до 630 («В28-630») кН.
• Станки от Азовского комбината кузнечно-прессового оборудования: «A9527», «A9524», «AA9521.02 (03)» и другие.

Резьбонакатной станок для гаек

Оборудование для производства гаек — Слисарук

Обладнання для виробництва гайок. Виробництво — Тайвань. Постачальник — Слісарук СПД (slisaruk

Резьбонакатной станок на круглых роликах, накатка резьбы М10

2-роликовий різенакатний верстат UM-16, накатка різьби М10х1.25. Виробництво — Тайвань. Постачальник — Слісару

Производство винтов. Резьбонакатной станок

Різенакатний верстат на пласких плашках для накатки різьби на ґвинтах. Виробництво — Тайвань. Постачаль

Резьбонакатной станок

Оборудование для производства саморезов. Прибыльный бизнес.

4-х шпиндельный резьбонарезной автомат для производства гаек.

Модель SNT-16A. Производительность 230 шт./мин. Шестигранная гайка М12, DIN934. Четырехшпиндельные .

Резьбонарезной автомат для фланцевых гаек — Слисарук

Різенарізний автомат для фланцевих гайок. Виробництво — Тайвань. Постачальник — Слісарук, СПД (slisaruk

Производство болтов — холодновысадочный автомат

4-позиційний довгоходовий холодновисадочний автомат для виробництва болта (макс. діаметр М6, макс. довжи

Станок для накатки резьб

Двух шпиндельный станок для накатки резьбы на сплошной заготовке. Подробности на metalbender

Шестипозиционный ХВА для изготовления гаек.

LS-C-NF-11B-6S Размер изделия: М3-М6 Производительность машины: 230-260 шт. в мин.

Резьбонакатной станок «KONNAR»

Запуск резьбонакатного станка «KONNAR» для производства саморезов. Подробную информацию вы можете изучить

2-роликовый резьбонакатной станок с полуавтоматической подачей

2-роликовий різенакатний верстат із напівавтоматичним подаючим пристроєм. Виробництво — Тайвань. Поста�

Гайконарезной автомат для шестигранных гаек

Різенарізний гайковий автомат для шестигранних гайок. Виробництво — Тайвань. Постачальник — Слісарук, С�

5-ти позиционный холодновысадочный автомат для производства гаек.

Модель SNF-17B-5S. Производительность: 275 шт./мин. Референтный размер продукции: шестигранная гайка М10, DIN .

Линия для выпуска гаек

Линия для выпуска гаек.

Гайки

Гайки для заточного.

Автомат для холодной высадки гаек М3-М6

Количество высадочный станций: 5 поз. Диаметр отрезаемой заготовки (Макс.): 11 мм Длина отрезаемой заготов

Автомат резьбонакатной модели ААО418Б

Автомат производства Одесского завода по выпуску КПА ([email protected]

Резьбонакатной станок UM-30 с загрузочным устройством

Різьбонакатний верстат на циліндричних роликах з автоматичним завантажувальним пристроєм. Виробництв

Резьбонакатной автомат АА2514

Резьбонакатной автомат ролик-сегмент Накатка винтов из 12Х18Н10Т М2,5 за 2 часа 6000 штук.

ЧПУ СТАНОК СВОИМИ РУКАМИ | ФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК ЧПУ СВОИМИ РУКАМИ | КОМПЛЕКТУЮЩИЕ ДЛЯ ЧПУ

Резьбонакатной автомат ролик-сегмент Накатка винтов из 12Х18Н10Т М2,5 за 2 часа 6000 штук.

Станок для производства теплоблоков, станок до модернизации!

Резьбонакатной автомат ролик-сегмент Накатка винтов из 12Х18Н10Т М2,5 за 2 часа 6000 штук.

Фасовочный аппарат для болтов метизов шайб гаек с весовым дозатором

Резьбонакатной автомат ролик-сегмент Накатка винтов из 12Х18Н10Т М2,5 за 2 часа 6000 штук.

Заточной станок для дисковых пил Holzmann MTY 8 70 КМА Україна

Резьбонакатной автомат ролик-сегмент Накатка винтов из 12Х18Н10Т М2,5 за 2 часа 6000 штук.

А9518 станок резьбонакатной (профиленакатный) двухроликовый полуавтомат
Описание, характеристики, схемы

Сведения о производителе резьбонакатного станка А9518 (А9518А, А9518Б)

Производителем резьбонакатного станка А9518 (А9518а, А9518б) является Азовский завод кузнечно-прессовых автоматов, АЗКПА, основанный в 1947 году.

Завод производил, также, более мощные резьбонакатные машины: AA9521.02 (125 кН), AA9521.03 (125 кН), A9524 (250 кН), A9526 (360 кН), A9527 (500 кН).

Станки, выпускаемые предприятием: Азовский завод кузнечно-прессовых автоматов, АЗКПА

А9518 станок резьбонакатный (профиленакатный) двухроликовый полуавтомат. Назначение и область применения

Резьбонакатная машина А9518 сконструирован на базе станка UPW фирмы VEB Kombinat (ГДР) Umfortechnik Erfurt WEMA Bad Duben.

Профиленакатные двухроликовые полуавтоматы А9518, А9518а и А9518б являются универсальными машинами, предназначенными для получения различных профилей, точных крепежных, трапецеидальных и других резьб, мелкомодульных червяков, рифлений, обкатки (калибровки) цилиндрических и сферических тел пластическим деформированием — накатыванием при работе в полуавтоматическом цикле с ручной подачей заготовок.

Принцип работы и особенности конструкции станка А9518

Цикл работы станка полуавтоматический или автоматический, подача заготовок осуществляется вручную. Станок может быть оснащен загрузочным устройством и превращен в автомат.

Конструкция сборочных единиц и деталей полуавтоматов предусматривает удобную и быструю разборку-сборку при ремонте.

Смазка полуавтоматов осуществляется автоматической системой. Высокая производительность, надежность и долговечность полуавтоматов обеспечена современными методами расчёта конструкции, применением при изготовлении деталей из качественных материалов, прогрессивными методами их обработки, точности сборкой.

Известно 3-и модели резьбонакатных (профиленакатных) двухроликовых полуавтоматов:

• А9518 — модель 1974 года
• А9518 А — модель 1983 года (ТУ2-041-327-83)
• А9518 Б — более совершенная модель 1991 года с возможностью радиально-осевой (тангециальной) подачи.

Полуавтомат А9518а производился в 3-х модификациях, которые отличались, в основном, приводом шпинделей резьбонакатных головок:

1. Бесступенчатый привод с двигателем постоянного тока — обеспечивает скорость шпинделей 25..224 об/мин;
2. Бесступенчатый привод с двигателем переменного тока 3 кВт, с вариатором — обеспечивает скорость шпинделей 25..110 об/мин;
3. Привод с двигателем переменного тока тока 3 кВт, с 9-и ступенчатой коробкой скоростей — обеспечивает скорость шпинделей 25..110 об/мин.

Технические характеристики станка UPW 6.3 х 40

Профиленакатные станки модели UPW6,3,5х40 фирмы VEB Kombinat (ГДР) Umfortechnik Erfurt WEMA Bad Duben

• Усилие накатывания (регулируется бесступенчато) — 3..63 кН (0,3..6,3) тс тс
• Диаметр накатываемой резьбы — 2..40 мм
• Наибольший шаг накатываемой резьбы — 2,5 мм
• Наибольшая длина резьбы накатываемой методом радиальной подачи — 58 мм
• Наибольшая длина резьбы накатываемой методом аксиальной подачи — 2000 мм
• Диаметр шпинделей нормального исполнения — 63 мм
• Межцентровое пасстояние — 90..180 мм
• Частота вращения шпинделей — 40, 56, 80, 112, 160, 224 об/мин
• Габарит станка: Длина_ширина_высота — 1060 х 1040 х 1130 мм
• Масса станка — 1200 кг

Габаритные размеры рабочего пространства резьбонакатного станка А9518

Габаритные размеры рабочего пространства станка А9518

Общий вид резьбонакатного станка А9518

Фото резьбонакатного станка А9518а

Фото резьбонакатного станка А9518а

Фото резьбонакатного станка А9518

Фото резьбонакатного станка UPW 6.3 x 40

Расположение основных узлов резьбонакатного станка А9518

Расположение основных узлов резьбонакатного станка А9518

1. Станина — А9518А-11Б-001
2. Головка резьбонакатная неподвижная — А9518А-31А-001
3. Головка резьбонакатная подвижная — А9518А-32А-001
4. Гидроцилинр радиальной подачи подвижной головки — А9518А-33А-001
5. Опора ножевая — А9518А-62А-001
6. Охлаждение — А9518А-71А-001
7. Смазка — А9518А-81В-001
8. Блок автоматики — А9518А-95А-001
9. Гидростанция — У2101Б-001

Привод станка на постоянном токе

Привод станка с вариатором

Привод станка с коробкой скоростей

Расположение органов управления резьбонакатным станком А9518

Расположение органов управления резьбонакатным станком А9518

Перечень органов управления станком А9518

1. Квадрат ручного проворота при настройке роликов по профилю резьбы
2. Квадрат управления муфтой
3. Квадрат для настройки инструмента по торцам
4. Кран охлаждающей жидкости
5. Кнопка отключения смазки
6. Кнопка включения смазки
7. Лампа сигнальная «Неисправность в системе смазки»
8. Кнопка включения главного привода
9. Лампа сигнальная «Главный привод включен»
10. Кнопка включения насоса гидростанции
11. Лампа сигнальная «Гидростанция включена»
12. Лампа сигнальная «Сеть»
13. Кнопка включения охлаждения
14. Лампа сигнальная «Ручной проворот»
15. Вводной автомат
16. Лампа сигнальная «Ограждение снято»
17. Выкючатель вводного автомата
18. Лампа сигнальная «Перегрузка главного привода»
19. Винт настройки межцентрового расстояния
20. Винт фиксации межцентрового расстояния
21. Квадрат регулировки величины хода резьбонакатной головки
22. Манометр давления в гидросистеме
23. Клапан предохранительный низкого давления
24. Золотник включения манометра
25. Клапаны предохранительные высокого давления
26. Реле времени подхода головки вперед и накатывания резьбы (профиля)
27. Кнопка «Стоп цикла»
28. Переключатель видов управления (кнопочное, педальное)
29. Переключатель направления вращения шпинделей
30. Переключатель режимов «Упор», «Толчок»
31. Переключатель режимов «Одиночный ход»
32. Педаль
33. Амперметр
34. Кнопка «Пуск цикла»
35. Кнопка отключения охлаждения
36. Манометр давления смазки
37. Указатель частоты вращения шпинделя
38. Кнопка выключения насоса гидростанции
39. Кнопка «Общий стоп»
40. Кнопка отключения главного привода
41. Винт настройки параллельности главного привода
42. Регулятор потока
43. Квадрат регулировки вариатора
44. Рукоятка переключения скоростей редуктора

Кинематическая схема резьбонакатного станка А9518

Кинематическая схема резьбонакатного станка А9518

Ножевая опора станка А9518

Гидрокинематическая схема двухроликового накатного станка мод. А9518 показана на рис. 87, а.

Движения в станке

Главное вращательное движение шпинделей накатных роликов; движение поперечной подачи подвижной накатной головки; вспомогательные наладочные движения узлов станка.

Цепь главного движения

Шпиндели V и VII накатных роликов 1 и 2 подвижной 31 и неподвижной 32 головок приводятся во вращение от электродвигателя М через вариатор 19, или (при специальном исполнении станка) девятискоростную коробку (рис. 87, б). Движение от вариатора к шпинделю V подвижной накатной головки передается по следующей цепи: шлицевый вал III, червячная пара (z1/z2), цилиндрическая зубчатая передача (z3/z4). Цепь привода шпинделя VII неподвижной накатной головки несколько иная: червяк z5 получает вращение не непосредственно от шлицевого вала III, который свободно проходит в его отверстии, а от фрикционной муфты, одна полумуфта 16 которой жестко связана со шлицевым валом, а другая 17 — через эластичную муфту 18 с червяком z5. Далее от червяка к шпинделю неподвижной головки движение передается по такой же цепи, что и к шпинделю подвижной головки, т. е. червячное колесо z6 и цилиндрическую зубчатую пару (z7/z8).

Цепь подачи

Плавное перемещение подвижной накатной головки, необходимое для постепенного сближения осей роликов 1 и 2 до полного профилирования резьбы, и быстрый ее отвод в исходное положение осуществляется с помощью гидропривода. Гидропривод включает в себя гидробак 53, приемный фильтр 26, насос 27, напорный золотник 29, обратный клапан 28, двухпозиционный распределитель 24, дроссельное устройство 23 с обратным клапаном 22, гидроцилиндр 21 с поршнем 20, шток которого связан с корпусом подвижной накатной головки 31, и напорный золотник 30.

На рис. 87, а гидросхема показана в положении, когда электромагнит золотника 24, включен. В этом случае масло из гидробака через фильтр 26 засасывается насосом 27 и нагнетается по трубопроводу через обратный клапан 28, распределитель 24 и дроссель 23 в правую полость гидроцилиндра, а из левой его полости масло через распределитель 24 и фильтр 25 идет на слив. В результате поршень, и связанная с ним подвижная накатная головка совершают рабочий ход, приближаясь к неподвижной головке. Скорость рабочего перемещения накатной головки регулируют дросселем 23, а передаваемое усилие — клапаном 29.

Для возвращения подвижной накатной головки в исходное положение отключают электромагнит распределителя 24. Распределитель под действием пружины переключается, масло от насоса поступает в левую полость гидроцилиндра, поршень движется вправо и вытесняет масло из правой полости гидроцилиндра через обратный клапан 22, распределитель 24 и фильтр 25 в гидробак. Усилие поршня, необходимое для возврата накатной головки в исходное положение, регулируют напорным золотником 30. Величину отвода накатной головки устанавливают регулируемым упором 34. Обратный клапан 28 введен в гидросистему для предохранения насоса от гидроударов.

Настройка и наладка станка

Устанавливают требуемую частоту вращения шпинделей накатных роликов с помощью переключения вариатора или блоков зубчатых колес в коробке скоростей. Закрепляют на шпинделях резьбонакатные ролики и монтируют поддерживающие кронштейны. Совмещают резьбонакатные ролики по торцу и заходу. Совмещение роликов по торцу производят смещением шпинделя вдоль оси с помощью рукоятки 3, вращение которой вызывает перемещение рычага 4 и шпинделя.

Для совмещения роликов по заходу необходимо одному из шпинделей (в данном случае шпинделю неподвижной головки) сообщить независимый поворот на некоторый угол с помощью рукояток 5 и 6. Поворотом рукоятки 6 вала 7 с эксцентриком 10 отклоняют вилку 12, которая через гайку 13, ось 14 и опорную втулку 11 сжимает тарельчатую пружину 15 и освобождает от осевой силы фрикционную муфту, разрывая тем самым кинематическую связь вала III с червяком z5. Вращением рукоятки 5 можно через коническую зубчатую пару (z9/z10) повернуть на необходимый угол полумуфту 17 и связанный с ней червяк z5, который передает движение червячному колесу z6, зубчатой паре (z7/z8) и, наконец, шпинделю VII с накатным роликом 2. После поворота шпинделя VII на требуемую величину рукоятку 6 возвращают в исходное положение. С рукояткой 6 связан кулачок 8, воздействующий на конечный выключатель 9 и предотвращающий возможность включения станка во время совмещения роликов по заходу.

В зависимости от диаметра и шага накатываемой резьбы в корпус 2 устанавливают сменную ножевую опору 1 (рис. 88). От правильности установки ножевой опоры относительно накатных роликов зависит точность, стабильность и надежность процесса накатывания резьбы. Осевое положение заготовки определяется упором 3, который можно перемещать вдоль оси 4 и паза. Упор фиксируют винтами 5 и 6.

Регулируемым упором 34 (см. рис. 87) устанавливают величину поперечного хода подвижной накатной головки. Включив станок в режим «Наладка», проверяют его работу сначала на холостом, а затем и на рабочем ходу.

Цикл работы станка включает установку заготовки, подвод накатного ролика подвижной головки к заготовке, постепенное выдавливание полного профиля резьбы роликами при непрерывной подаче подвижной накатной головки, калибрование резьбы без подачи подвижной головки, быстрый отвод подвижной головки в исходное положение и снятие со станка накатанной детали.