Milling-master.ru

В помощь хозяину
7 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологический процесс фрезерования

Процесс фрезерования

Существуют различные виды механической обработки: точение, фрезерование, сверление, строгание и т. д. Несмотря на конструкционные отличия станков и особенности технологий, управляющие программы для фрезерных, токарных, электроэрозионных, деревообрабатывающих и других станков с ЧПУ создаются по одному принципу. В этой книге основное внимание будет уделено программированию фрезерной обработки. Освоив эту разностороннюю технологию, вероят- нее всего, вы самостоятельно разберетесь и с программированием других видов обработки. Вспомним некоторые элементы теории фрезерования, которые вам обязательно пригодятся при создании управляющих программ и работе на станке.

Рис. 2.1. Процесс формирования кармана

Процесс фрезерования заключается в срезании с заготовки лишнего слоя материала для получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости об- работанных поверхностей. При этом на станке осуществляется перемещение инструмента (фрезы) относительно заготовки или, как в нашем случае (для станка на рис. 1.4–1.5), перемещение заготовки относительно инструмента.

Для осуществления процесса резания необходимо иметь два движения – главное и движение подачи. При фрезеровании главным движением является враще- ние инструмента, а движением подачи – поступательное движение заготовки. В процессе резания происходит образование новых поверхностей путем деформирования и отделения поверхностных слоев с образованием стружки.

При обработке различают встречное и попутное фрезерование. Попутное фрезерование, или фрезерование по подаче, – способ, при котором направления движения заготовки и вектора скорости резания совпадают. При этом толщина стружки на входе зуба в резание максимальна и уменьшается до нулевого значения на выходе. При попутном фрезеровании условия входа пластины в резание более благоприятные. Удается избежать высоких температур в зоне резания и минимизировать склонность материала заготовки к упрочнению. Большая толщина стружки является в данном случае преимуществом. Силы резания прижимают заготовку к столу станка, а пластины – в гнезда корпуса, способствуя их надежному креплению. Попутное фрезерование является предпочтительным при условии, что жесткость оборудования, крепления и сам обрабатываемый материал позволяют применять данный метод.

Рис. 2.2. Попутное фрезерование

Встречное фрезерование, которое иногда называют традиционным, наблюдается, когда скорости резания и движение подачи заготовки направлены в противоположные стороны. При врезании толщина стружки равна нулю, на выходе – максимальна. В случае встречного фрезерования, когда пластина начинает работу со стружкой нулевой толщины, возникают высокие силы трения, отжимающие фрезу и заготовку друг от друга. В начальный момент врезания зуба процесс резания больше напоминает выглаживание, с сопутствующими ему высокими тем пературами и повышенным трением. Зачастую это грозит нежелательным упрочнением поверхностного слоя детали. На выходе из-за большой толщины стружки в результате внезапной разгрузки зубья фрезы испытывают динамический удар, приводящий к выкрашиванию и значительному снижению стойкости.

Рис. 2.3. Встречное фрезерование

В процессе фрезерования стружка налипает на режущую кромку и препятствует ее работе в следующий момент врезания. При встречном фрезеровании это может привести к заклиниванию стружки между пластиной и заготовкой и, со ответственно, к повреждению пластины. Попутное фрезерование позволяет избежать подобных ситуаций. На современных станках с ЧПУ, которые обладают высокой жесткостью, виброустойчивостью и у которых отсутствуют люфты в сопряжении ходовой винт-гайка, применяется в основном попутное фрезерование.

Припуск – слой материала заготовки, который необходимо удалить при обработке. Припуск можно удалить в зависимости от его величины за один или не- сколько проходов фрезы.

Принято различать черновое и чистовое фрезерования. При черновом фрезеровании обработку производят с максимально допустимыми режимами резания для выборки наибольшего объема материала за минимальное время. При этом, как правило, оставляют небольшой припуск для последующей чистовой обработки. Чистовое фрезерование используется для получения деталей с окончательными размерами и высоким качеством поверхностей.

Фрезерование

При обработке на фрезерном станке различных видов материалов используют фрезы, которые представляют собой специальные многолезвийные режущие инструменты, зубья которых ни что иное как простейший резец. Технологический процесс, который активно применяется большинством обрабатывающих предприятий, с использованием данного инструмента называется фрезерованием.

Вращение фрезы определяется числом оборотов шпинделя станка, производимых в минуту. Вращательное движение самого инструмента именуют главным, а поступательное движение заготовок – движением подачи. Оба они выполняются фрезерным станком, причем работа производится точно и быстро, согласно технологическим параметрам оборудования. Так, подача определяется величиной минутного перемещения стола с зафиксированной на нём деталью относительно фрезы.

Технология фрезерования предполагает разные типы обработок:

• По расположению оси фрезы относительно поверхности заготовки различают фрезерование цилиндрической и торцовой фрезой;

• По расположению шпинделя станка и удобству фиксации заготовки — вертикальное, горизонтальное фрезерование. Крупные промышленные комплексы имеют в арсенале универсальные станки, позволяющие работать под разными углами для получения нужного результата;

• По типу фрезы различают на торцовое, фасонное, концевое и пр. Каждый из подвидов используется в определенной сфере деятельности, так торцовое фрезерование наиболее подходит для обработки большой поверхности, а фасонное соответственно для фасонных поверхностей;

• По направлению движения фрез: попутное «под зуб» и встречное «на зуб». Первый тип гарантирует чистовую отделку, но увеличивает вероятность вырывания подхватывания инструмента. В случае встречного движения режущей кромки по отношению к заготовке, процесс резания происходит более спокойно без рывков, но чистота обработки при этом ниже. Однако, на практике используют совместно оба вида для достижения производственных результатов.

Логично предположить, что для изготовления инструментов для фрезерования применяются материалы, отвечающие самым высоким требованиям прочности и твердости. Кроме того, фреза должна быть износоустойчивой и выдерживать огромный объём усилий на большой скорости. Основными материалами для фрез считают:

  • Легированные стали марок 9ХС и ХВГ ;
  • Быстрорежущие стали Р18 , Р9 , Р6М5 ;
  • С пластинками твердого сплава Т15К6 , Т14К8 , ВК2 , ВК4 , ВК8 и пр.

Технология фрезерования конструкций и деталей крайне востребована в различных областях промышленности. Особую популярность фрезерование приобрело с внедрением массового производства, так как метод позволяет получить одинаковые элементы в заданных параметрах и нужном объёме при небольших трудозатратах за короткие сроки.

С использованием фрез различного типа, выполняется фрезерование:

  • прямых и наклонных плоскостей,
  • пазов и уступов,
  • криволинейных контуров,
  • шлицевых канавок,
  • зубчатых колес и мн. др.
Читать еще:  Настольные деревообрабатывающие станки

Понятно, что станкостроительные комплексы, и другое машиностроение не могут обойтись без подобных агрегатов. Как следствие, развитие технологии фрезерования спровоцировало инновации в функционале станков, результатом чего стало исключительное повышение качества выполненных деталей и производительность труда.

Невозможно представить металлообработку без использования фрез, того или иного вида. Фрезерная обработка — база для изготовления простых конструкций и сложных вариаций металлических изделий. Ни одна машиностроительная отрасль, начиная с производства высокоточных приборов и кончая крупнейшими промышленными агрегатами, не обходится без применения фрезерования в обработке деталей.

Построение технологического процесса фрезерной обработки

Содержание технологического процесса. На завершающем этапе обучения молодой рабочий в пределах своей профессии должен уметь самостоятельно разрабатывать технологический процесс, уровень технической грамотности которого служит одним из основных показателей квалификационной зрелости фрезеровщика.

Работа по построению технологического процесса включает выбор рационального технологического маршрута, приспособлений, инструментов, режимов резания и расчет основного времени на выполнение каждого перехода.

Технологический маршрут разрабатывается на основании общих правил и принципов, подробно рассмотренных ранее, а также сведений о выполнении различных операционных фрезерных работ. Приспособления, режущие и измерительные инструменты выбирают соответственно принятым способам установки заготовок на станке, способам обработки поверхностей и требуемой точности. При этом следует учитывать тип производства. В единичном и мелкосерийном производствах в основном используются приспособления и инструменты общего назначения, предусмотренные действующими стандартами и нормалями машиностроения. Для средне- и крупносерийного производств характерно применение универсально-наладочных, универсально-сборочных и многоместных приспособлений, специальных фасонных фрез и жестких контрольно-проверочных инструментов (пробок, скоб, шаблонов). В массовом производстве используется главным образом специальная оснастка для каждой технологической операции. Режим резания назначают, руководствуясь правилами, изложенными ранее.

Основное (машинное) время Tо, непосредственно расходуемое на процесс резания, рассчитывается (в минутах) для каждого перехода по формуле

где L — расчетная длина обработки, мм; sм — минутная подача, мм/мин; к — количество одновременно обрабатываемых заготовок; i — число проходов.

В свою очередь расчетная длина обработки определяется как сумма (рис. 174):

Длина врезания определяется по следующим формулам:

для цилиндрических и дисковых фрез (рис. 174, а)

Величина перебега l2 учитывается только при фрезеровании открытых поверхностей и принимается в пределах 2. 4 мм.

Оформление технологического процесса. В соответствии с ЕСТД (ГОСТ 3.1108—74) комплектность и формы технологической документации устанавливаются в зависимости от типа и характера производства. Основным технологическим документом для всех типов производств является маршрутная карта (ГОСТ 3.1105—74), которая для серийного и массового производства дополняется операционными картами (ГОСТ 3.1404—74), содержащими все необходимые сведения для осуществления технологических операций. При необходимости к операционным картам могут прилагаться карты эскизов, в которые заносятся поясняющие эскизы и схемы обработки и контроля.

Для развития технологического мышления молодого рабочего целесообразно пользоваться учебной формой технологической карты (см. табл. 18), включающей все основные сведения и иллюстрации к ним из вышеуказанных карт.

Правила заполнения граф 1. 5 технологической карты, содержащих сведения о технологическом маршруте, рассматривались ранее. В графе «Приспособления» указываются наименования применяемых приспособлений. В графе «Инструменты» приводятся типы фрез, их материал и основные размеры — диаметр и число зубьев. При обозначении измерительных инструментов следует пользоваться их стандартным наименованием и маркировкой, приводимыми в справочниках.

При занесении в карту режимов резания необходимо указывать фактическую скорость резания, подачу и частоту вращения, принятые по станку.

Расчетная длина обработки L принимается как общая величина для всех одновременно обрабатываемых заготовок и определяется по формуле (60). Основное время To рассчитывается по формуле (59) на одну деталь.




Рассмотрим конкретный пример построения технологического процесса фрезерной обработки направляющей плиты (табл. 18).

Исходные данные: чертеж детали; заготовка — поковка прямоугольного сечения 85x33x133 мм из стали 45; количество деталей в партии—10 шт.; станок — вертикально-фрезерный модели 6Р12П.

Разработку технологического процесса начнем с построения технологического маршрута согласно логической схеме.

На 1-й стадии изучим исходные данные.

По чертежу определим технические требования, предъявляемые к точности обработки детали. Плита имеет два направляющих уступа по форме «ласточкин хвост», два неглубоких паза шириной 25 и 50 мм, закрытый глухой паз шириной 14 мм и два скоса 4×45°. Размеры 14, 12 и 60 ограничены предельными отклонениями. Остальные размеры без допусков должны удовлетворять 14-му квалитету: охватывающие — по H14, охватываемые — по h14.

Точность геометрической формы установлена чертежом только для основной базовой плоскости детали и поверхностей направляющих уступов, неплоскостность которых не должна превышать 0,1 мм. Погрешности формы остальных поверхностей услрвно принимаются не более 1/2 допуска соответствующего размера.

Точность взаимного расположения поверхностей оговорена чертежом для направляющих уступов. Их несимметричность к боковым поверхностям детали и непараллельность к основной базовой плоскости А не должны соответственно превышать 0,2 и 0,1 мм.

Шероховатость (высота неровностей), указанная на контуре чертежа, Rz=20 мкм. Неровности прочих поверхностей не более Rz=80 мкм.

Деталь термообработке не подвергается, следовательно, ее полная обработка с учетом невысокой точности может быть выполнена на фрезерном станке. Материал детали — качественная конструкционная углеродистая сталь марки 45 твердостью в отожженном состоянии не более HB197.

Размеры заготовки обеспечивают достаточный припуск на обработку — 2,5 мм на сторону.

Небольшая величина партии деталей (10 шт.) и их разовое изготовление позволяют сделать заключение о необходимости пооперационного построения технологического процесса с невысокой степенью расчленения.

Техническая характеристика станка модели 6Р12П с поворотной шпиндельной головкой приведена в таблице данной ранее. В механизме продольного перемещения стола станка предусмотрена регулировка зазоров в винтовой передаче.

На второй стадии технологической подготовки выбираем способы обработки поверхностей, технологические базы и способы установки заготовок на станке.

В соответствии с общим принципом наибольшей производительности и с учетом типа станка обработку габаритных плоскостей будем выполнять торцовыми фрезами, прямоугольные уступы, пазы и скосы — концевыми фрезами, оснащенными твердым сплавом. Для обработки направляющих уступов с углом 60° и прорезей будут использованы соответственно угловые и прорезные фрезы из быстрорежущей стали.

Читать еще:  Вытяжки для деревообрабатывающих станков

Руководствуясь правилами выбора технологических баз, вначале выполняем обработку наибольшей по площади поверхности заготовки, которая в дальнейшем будет использована в качестве основной базы. Для получения правильного расположения направляющих уступов к основной базе детали их обработку целесообразно осуществить за одну установку на станке.

Соответственно выбранным базам, а также учитывая небольшие размеры и сравнительно несложную форму детали, установку заготовок на станке будем выполнять в поворотных станочных тисках, снабженных клиновыми накладными губками.

На третьей стадии построения технологического маршрута устанавливаем количество и содержание операций. Учитывая небольшую партию обрабатываемых деталей и общие правила комплектования операций, технологический маршрут делим на 12 операций, содержание которых приведено в табл. 18.

Остальные графы технологической карты заполняем согласно ранее изложенным правилам. В качестве примера рассмотрим эти действия для I—2 операций.

Заготовку закрепляем в поворотных станочных тисках с клиновыми накладными губками. Диаметр торцовой фрезы определяем по формуле (7):

По стандарту выбираем фрезу D=125 мм и z=8, оснащенную твердым сплавом Т15К6.

Для контроля плоскостей используем штангенциркуль ШЦ-1, лекальную линейку и образцы шероховатости.

Обработку плоскостей выполняем за один проход с шириной фрезерования B=85 мм и глубиной резания t=2,5 мм. Подачу на зуб с учетом требуемой шороховатости принимаем по табл. 16: sz=0,12 мм/зуб. По табл. 17 и 18 выбираем скорость резания с учетом поправочных коэффициентов: v = 280 * 1 * 1 * 0,85 = 238 м/мин.

Рассчитываем необходимую частоту вращения

Эти значения скорости резания и частоты вращения заносим в технологическую карту.

Определяем минутную подачу

По станку принимаем sм = 630 мм/мин.

Основное время рассчитываем по формуле (59):

Электронная библиотека

Особенности обработки. Общая последовательность проектирования операционного технологического процесса обработки на фрезерных станках с ЧПУ в основном аналогична последовательности проектирования обработки на токарных станках с ЧПУ, однако из-за некоторых особенностей обработки содержание отдельных этапов существенно изменяется. К таким особенностям относятся:

· конфигурация обрабатываемых заготовок;

· использование многолезвийного инструмента, в том числе фрез, которые, как правило, не поставляются со станком;

· изменение характера обработки и рабочих органов станка;

· программирование перемещения центра фрезы;

· управление по трем координатам при обработке пространственного контура заготовки.

В двухкоординатных станках траектория движения инструмента (центра фрезы) лежит в одной плоскости. Обработку производят концевыми, торцовыми, дисковыми, отрезными и другими фрезами. Наиболее распространенный инструмент – концевая фреза, которая может работать цилиндрической поверхностью (обработка плоских фасонных наружных и внутренних контуров), торцовой поверхностью (обработка плоских и фасонных поверхностей), цилиндрической и торцовой поверхностью (обработка пазов, канавок, уступов, карманов, колодцев и других).

Плоский контур состоит из участков, разделенных граничными точками. Каждая точка является концом одного участка и началом следующего. При программировании определяются координаты опорных точек. Обычно участки представляют собой отрезок прямой или дугу окружности. Встречаются более сложные кривые, но их число невелико, и они аппроксимируются при обработке одной или несколькими дугами окружностей соответствующих радиусов. При этом возникает погрешность, которая не должна превышать поля допуска.

Каждому участку контура соответствует один кадр программы. Кадр содержит координаты опорных точек и необходимую технологическую информацию. Коды координат опорных точек поступают на вход интерполятора, который декодирует запись (превращает ее в унитарный код) и так распределяет импульсы между приводом продольного и поперечного перемещения, чтобы фреза обработала заданный участок. Центр фрезы перемещается относительно контура по эквидистанте. Расстояние между обрабатываемой поверхностью и эквидистантой по всему периметру постоянно и равно радиусу фрезы.

При фрезеровании различают черновую и чистовую обработку. Припуск на черновую обработку снимают за один проход или несколько проходов. Траектория движения центра фрезы относительно обрабатываемого контура постоянно меняется. Это предусматривается при программировании или осуществляется за счет коррекции, которая может быть ручной или автоматической по командам от программоносителя. Положение эквидистанты нужно корректировать также при замене фрезы (если изменился ее диаметр) и изнашивании инструмента.

Коррекцию эквидистанты необходимо производить и в другом случае: под влиянием радиальной составляющей силы резания фреза и заготовка отжимаются, друг от друга в с заготовки снимают только часть припуска, причем жесткость шпинделя переменна и зависит от направления нагружения. Это приводит к тому, что переменной бу

дут глубина резания и припуск, не снятый во время прохода. Повышение жесткости станка уменьшает погрешность, но не может устранить ее совсем. Чтобы компенсировать отжатие, вводят предыскажение траектории инструмента.

После обработки детали в программе предусмотрен отвод инструмента. Исходная позиция инструмента должна быть такой, чтобы не возникало затруднений при замене детали.

Исходя из удобства подвода инструмента для обработки, можно выделить три типа поверхностей: открытые (рис. 2.42, а, д), обработка которых возможна на проход; полуоткрытые (рис. 2.42, б), обработка которых возможна только с одной стороны, и закрытые (рис. 2.42, в, е), доступ инструмента к которым закрыт со вceх сторон, и для их обработки требуется предварительное врезание инструмента.

В типовых циклах обработки поверхностей применяются три схемы траектории движения инструментов: «петля», «зигзаг» и «спуск». При схеме «петля» (см. рис. 2.42, б) осуществляется рабочий ход инструмента, отвод его от обрабатываемой поверхности на 0,5 мм и выход к выполнению следующего рабочего хода. Эта схема применяется в основном для открытых и полуоткрытых поверхностей.

Схема «спуск» (см. рис. 2.42, а, г) предусматривает рабочий ход инструмента из точки начала обработки (ТНО), выход его на холостом ходу и перемещение в новую точку выполнения следующего хода. При схеме «зигзаг» (см. рис. 2.42, в, д) траектория движения инструмента не имеет холостых перемещений, поэтому эта схема обеспечивает максимальную производительность. Однако для ее реализации в ряде случаев приходится выполнять специальную заточку инструмента. В типовых циклах используют также комбинации приведенных схем.

При фрезеровании глубоких выемок («колодцев») (см. рис. 2.42, е) металл удаляется за несколько рабочих ходов по оси OZ. Траектория в плоскости XOY обычно является эквидистантой контура колодца. Для исключения врезания фрезы по оси OZ в ТНО предварительно сверлят отверстие. При обработке цилиндрических колодцев траекторию фрезы в плоскости XOY выполняют по спирали.

Читать еще:  Каретка для деревообрабатывающего станка

Три указанных типа обработки можно комбинировать между собой. Во всех случаях должен быть предусмотрен чистовой проход по эквидистанте к обрабатываемому контуру. При наличии трех управляемых координат можно обрабатывать объемные фасонные поверхности: полости штампов, пресс-форм, лопатки турбин и др.

Попутное и встречное фрезерование. Правильный выбор вида фрезерования имеет большое значение для станков с ручным управлением. Столь же актуален этот вопрос для станков с ЧПУ, хотя выбор в этом случае значительно сложнее. Рассмотрим схемы попутного и встречного фрезерования для случая, когда фреза перемещается относительно детали прямолинейно (рис. 2.43).

При обработке деталей концевой фрезой каждый зуб инструмента снимает стружку переменной толщины. При попутном фрезеровании (рис. 2.43, а) зуб врезается на полную толщину, равную подаче на зуб, и выходит из контакта с деталью при нулевой толщине стружки. При встречном фрезеровании (рис. 2.43, б) резание начинается при нулевой толщине среза и заканчивается при максимальной.

Врезание с нулевой толщины является очень неблагоприятным, режущая кромка инструмента не является очень острой, она всегда имеет некоторый радиус закругления. В момент врезания (рис. 2.43, в) кромка не может резать, металл пластически деформируется. Соответственно возрастают силы резания, наклеп обработанной поверхности и интенсивность изнашивания инструмента. Все сказанное позволяет сделать вывод, что предпочтение следует отдать попутному фрезерованию, за исключением случая, когда обрабатываемая деталь имеет особо неблагоприятную поверхность. Иногда черная необработанная поверхность заготовки покрыта окалиной, имеет раковины, отбеленные участки, остатки формовочной смеси. В этом случае следует отдать предпочтение встречному фрезерованию.

При попутном и встречном фрезеровании меняются силы, действующие на деталь со стороны инструмента. Любая деталь имеет различную жесткость в разных направлениях, при выборе способа крепления детали на столе станка следует учитывать направление сил резания. Так, если деталь крепится к столу нижней плоскостью, то при попутном фрезеровании она будет прижиматься к столу, а при встречном – отрываться от него. Следовательно, ее крепление во втором случае должно быть более прочным. Но при попутном фрезеровании сила резания совпадает с направлением движения подачи стола, поэтому необходима повышенная жесткость привода подачи. Это справедливо также и для станков с ЧПУ. В частности, обработка по типу «спираль» сохраняет неизменным вид фрезерования. При обработке по типу «строка» вид фрезерования меняется при каждом проходе.

Концевые фрезы. Наиболее распространенным инструментом для фрезерных станков с ЧПУ являются концевые фрезы (рис. 2.44). Материал рабочей части фрез – быстрорежущие стали марок Р6М5, Р6М5К5, Р18, Р5К10 или твердые сплавы групп ВК и ТК. Концевые фрезы диаметром до 12 мм изготавливают из одной заготовки, у фрез диаметром свыше 12 мм рабочую часть из быстрорежущей стали приваривают к корпусу из углеродистой стали. Размеры рабочей части фрез определяют стандарты и тех нические условия.

Минутная подача при фрезеровании определяется по формуле:

где Sz – подача на зуб; z – число зубьев; n – частота вращения.

Число зубьев фрезы равно:

где d – диаметр фрезы; tz шаг зубьев.

Частота вращения фрезы определяется по формуле:

Подставляя выражение (2.2) в выражение (2.1), получим:

т.е. производительность не зависит от диаметра фрезы.

Зубья фрезы могут быть острозаточенными и затылованными. Наибольшее распространение нашли острозаточенные зубья. Угол заострения фрез (b) должен быть не менее 45 – 50°. Передняя грань зуба может быть прямолинейной, криволинейной или комбинированной (прямолинейной на участке, прилегающем к вершине, и криволинейной – на остальном).

Для концевых фаз k = 0,9…1,2. Высота зуба стандартных концевых фрез h = (0,006…0,25) d.

He менее важным параметром формы зуба является радиус перехода от спинки к передней грани зуба, который выбирают из конструктивных соображений в пределах (0,4…0,75)h.

Число зубьев фрезы зависит, прежде всего, от вида фрезерования. При черновом фрезеровании образуется много стружки, для ее размещения требуется большое сечение стружечных канавок, поэтому число зубьев должно быть небольшим. При чистовом фрезеровании объем стружки невелик, сечение стружечных канавок уменьшается. Это дает возможность увеличить число зубьев и производительность обработки, поскольку при увеличении числа зубьев растет минутная подача.

Упрощенно число зубьев выбирается из таких соотношений (нижние пределы соответствуют максимальному припуску, верхние пределы – минимальному):

· для концевых фрез z = (0,3…1,3) d;

Зубья располагаются по окружности фрезы равномерно или неравномерно с переменным шагом. Неравномерное расположение зубьев используют для снижения вибраций. Рекомендуют следующие центральные углы расположения зубьев:

· для трехзубых фрез 110°, 123°,. 127°;

· для четырехзубых фрез 90°, 85°, 90°, 95° и т.д.

Угол наклона винтовых зубьев (w) влияет на направление схода стружки, значение переднего угла, плавность работы, прочность и жесткость фрезы. Для лучшего отвода стружки целесообразно увеличить угол w. При этом возрастает стойкость фрез. Но одновременно увеличивается осевая составляющая силы резания, уменьшается прочность торцовых зубьев и усложняется их переточка. Для цилиндрических фрез угол w = 30°…45°, для цилиндрических насадных фрез w = 45°…60°.

Угол наклона режущих кромок (l) влияет на направление схода стружки, прочность режущих кромок, последовательность вступления в работу отдельных участков. Так, при l > 0 первым вступают в работу периферийные участки кромки, что создает благоприятное распределение нагрузок. Большое влияние на работоспособность фрезы оказывает переходный участок от торцовой части к цилиндрической (рис. 2.45). Для мелких и шпоночных фрез этот участок заострен или скруглен небольшим радиусом. Радиус возрастает с увеличением диаметра фрезы. Для крупных фрез переходный участок выполняется в виде фаски с углом 45° и шириной 0,5…,5 мм.

Чем больше передний угол (γ), тем легче осуществлять резание, при этом уменьшаются температура и сила резания, но режущая кромка ослабляется. На практике при обработке стали с s

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector
×
×