Milling-master.ru

В помощь хозяину
7 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Техническое обслуживание деревообрабатывающих станков

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

В процессе эксплуатации деревообрабатывающее оборудование в результате внутренних и внешних воздействий подвергается изнашиванию, что приводит к нарушению его точности, снижению производительности, увеличению потребляемой энергии. Исключить изнашивание поверхностей трения практически невозможно, но уменьшить его скорость, поддерживать оборудование в работоспособном состоянии во время эксплуатации, предотвращать внезапные отказы возможно. На это направлены мероприятия, предусмотренные в руководящих технических материалах ( РТМ ) «Система технического обслуживания и ремонта деревообрабатывающего оборудования», разработанная ВНИИД машем. Она представляет собой комплекс огранизационных мероприятий, выполнение которых в заранее установленные сроки предупреждает прогрессирующий износ деталей оборудования в процессе эксплуатации. Система разработана в качестве отраслевой на базе Единой системы планово-предупредительного ремонта ( ППР ), установленной в СССР , и ГОСТ 18322—78 *. Она включает в себя основные виды работ, выполняемых при техническом обслуживании и ремонте.

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия в течение срока службы. Различают следующие виды технического обслуживания: ТО при использовании, проводимое в процессе подготовки оборудования к работе, а также после ее окончания, плановое (регламентированное), выполняемое в сроки, указанные в конструкторской документации, неплановое ТО, предусматривающее мероприятия по устранению внезапных отказов и поломок.

Ремонт оборудования предназначен для восстановления исправности и ресурса оборудования. Системой технического обслуживания и ремонта предусмотрены текущий, средний и капитальный ремонты.

Текущий ремонт выполняют для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования.

Средний ремонт выполняют для восстановления исправности и частичного ресурса оборудования с заменой ограниченного количества изношенных частей.

Капитальный ремонт предусматривает восстановление исправности и полного или близкого к полному ресурсу оборудования с заменой либо восстановлением любых частей, включая базовые.

Промежуток времени между началом эксплуатации (НЭ) нового оборудования и капитальным ремонтом или между двумя смежными капитальными ремонтами называется ремонтным циклом.

Период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами называется межремонтным.

Межосмотровый период определяется временем работы оборудования между плановыми осмотрами или между очередным плановым ремонтом и плановым осмотром.

Продолжительность межремонтного цикла для каждого вида оборудования определяется руководящими техническими материалами. Ремонтный цикл для лесопильного и деревообрабатывающего оборудования имеет определенную структуру.

Для оборудования массой более 5 т рекомендуется ремонтный цикл, включающий в себя один капитальный, два средних, шесть текущих ремонтов и осмотров.

Своевременное смазывание поверхностей трения и правильный выбор смазочных материалов увеличивает срок службы, уменьшает шум при работе механизмов, предохраняет поверхности от коррозии, а элементы трения от излишнего нагрева.

Смазочные материалы выбирают по одному из основных параметров масла — вязкости. При изменении температуры вязкость масла значительно изменяется. Например, в случае повышения температуры до 100°С вязкость снижается в несколько раз.

Жидкие масла обладают лучшими смазывающими свойствами. При использовании пластичных смазочных материалов обеспечивается более надежная защита подшипников от внешних воздействий.

При выборе вида смазочного материала учитывают также скорость относительного перемещения движущихся элементов, нагрузку, температуру в рабочей области, условия внешней среды. Пластичные смазочные материалы рекомендуется применять при температуре 0… 70°С. Нецелесообразно их использовать при больших скоростях перемещения и в случае, когда невозможно разобрать сборочную единицу для полной смены смазочного материала. Если сборочные единицы работают при высоких температурах, применяют масла марки УТ, которые сохраняют требуемую вязкось. В среде с повышенной влажностью используют многоцелевые смазочные материалы.

Необходимо строго следить за режимом смазывания, так как излишнее количество смазочного материала вредно сказывается на работе механизма.

Основным документом, регламентирующим периодичность и количество смазочного материала, способы и смазочные устройства, является таблица смазки, приводимая в паспорте станка. Для примера ниже приведены карта и таблица смазки станка Ц2Д-7А. В качестве смазочного материала используют солидол С.

Периодичность смазывания, указанная в таблице смазки, корректируется в зависимости от интенсивности работы и условий эксплуатации. Изменение периодичности смазывания должно быть утверждено главным инженером предприятия.

Смазочные работы организует отдел главного механика предприятия. Ежедневное смазывание проводит оператор, а с периодичностью более одной смены — смазчик согласно выданному наряду. При этом он регулирует и ремонтирует смазочные устройства, заливает картер, контролирует качество ежесменного смазывания, инструктирует операторов по режимам смазывания.

Плановые осмотры смазывающих устройств проводят в нерабочее время. Периодичность осмотров зависит от вида оборудования. Так, для станков с вращательным движением режущего инструмента осмотры выполняют не реже одного раза в месяц, а для станков с возвратно-поступательным движением механизмов—не реже двух раз. Обнаруженные и устраненные неисправности записывают в журнал технического обслуживания и в дефектную ведомость.

Для упорядочения режимов смазывания и расхода смазочных материалов одновременно с планом ремонта оборудования составляют схему смазки. Ее согласуют таким образом, что масла, как правило, заменяют во время очередного осмотра или ремонта. В схеме проставляют номера позиций и нормы расхода масел с учетом периодичности по каждому виду смазочного материала, исходя из условий месячного расхода.

Организация работы

Deprecated: Function split() is deprecated in /var/www/piloramaru/data/www/pilorama1.ru/netcat/full.php(181) : eval()’d code on line 1

Плановый и текущий ремонт станков на деревообрабатывающем предприятии

Плановое техническое обслуживание первого вида (TO1) проводится ремонтным персоналом для выявления прогрессирующего износа механических деталей, который может привести к поломкам или потере точности, а также для профилактической регулировки электрических систем управления станков. Как правило, TO1 должны выполняться во время перерывов в работе оборудования. Профилактические мероприятия, выполняемые во время ТО1, включают: 1) наружный осмотр станка без разборки узлов с целью контроля надежности их крепления между собой и станиной, подтяжку ослабленных винтов и устранение зазоров в соединениях; 2) проверку состояния направляющих станин, регулировку клиньев и планок; 3) контроль исправности ограничителей, упоров, концевых выключателей, блокировок, защитных кожухов и предохранительных ограждений; 4) смену или очистку фильтров, устранение утечек и пополнение масла в баках и картерах гидростанций и смазывающей системы, контроль давления в гидросистеме и поступление масла к местам смазывания, регулировку гидронулей золотников управления приводов подач; 5) проверку надежности функционирования механизмов зажима и смены инструмента, работу системы подачи СОЖ; 6) очистку от пыли и стружки, устранение неплотности прилегания дверок, крышек пультов управления и шкафов с электрооборудованием, продувку сжатым воздухом воздушных фильтров систем вентиляции; 7) контроль надежности стыковки разъемов, контрольных зажимов, чистку контактов и магнитных систем пуско-регулирующей аппаратуры; 8) проверку работы устройств ввода программ, регулировку, чистку и смазывание деталей лентопротяжного тракта, юстировку оптических систем; 9) измерение пульсаций и амплитуды питающих напряжений блоков питания, проверку и подрегулировку электроприводов подач.

Читать еще:  Бытовой комбинированный деревообрабатывающий станок

Завершаются плановые технические обслуживания первого вида испытанием станка по тест-программе с контролем работы систем индикации и сигнализации, проверкой плавности хода рабочих органов. Во время TO1 выполняют ремонт станков: устраняют дефекты, выявленные при эксплуатации станка, заменяют изношенные быстросменные детали.

Плановое техническое обслуживание второго вида ТО2 выполняется с частичной разборкой сборочных единиц с целью выявления износа и смены деталей с остановом оборудования. Помимо работ, выполняемых при техническом обслуживании первого вида, ТО2 включает: 1) выборку зазоров, регулировку подшипников в передачах винт-гайка качения и шпиндельных узлах; 2) промывку наружних поверхностей станка и очистку ниш от стружки и мусора; 3) проверку состояния манжет, сальников, фетровых уплотнений, кожухов, защитных щитков и крышек; 4) контроль качества гидрожидкости в баках гидростанций, гидропроводов подач; 5) проверку крепления электрических машин, пуско-регулирующей аппаратуры, элементов заземления, подтяжку и замену крепежа; 6) контроль состояния коллекторно- щеточных узлов электродвигателей постоянного тока и датчиков обратных связей; 7) чистку, регулировку натяжения пружин, лент, пассиков лентопротяжных механизмов и устройств ввода систем ЧПУ; 8) измерение напряжений, токов, анализ формы сигналов в контрольных точках электронных устройств; 9) замену деталей пультов управления и блоков индикации.

Так же как и TO1, ТО2 завершается испытаниями станка с ЧПУ по тест-программам с проверкой точности работы и составлением дефектной ведомости деталей и узлов, подлежащих смене при ближайшем плановом ремонте.

Текущий ремонт (TP) выполняется с целью гарантированного обеспечения работоспособности станков в межремонтный период комплексной ремонтной бригадой с обязательным остановом оборудования на время выполнения работ. При TP проводят смену деталей с частичной разборкой узлов станка.

В дополнение к ремонтным операциям, производимым при ТО2, объем работ, выполняемых при TP, охватывает: 1) выборку зазоров в узлах, подверженных интенсивному износу с заменой изношенных деталей и подшипников, регулировку зазоров клиньев и планок, устройств разгрузки порталов; замену изношенного крепежа, промывку деталей и возобновление смазки опор качения; 2) проверку работы рукояток, переключателей, блокировочных и предохранительных механизмов, исправность ограничителей и упоров; 3) устранение царапин и задиров направляющих, зубчатых колес, зачистку рабочих поверхностей столов, посадочных поверхностей под инструмент и приспособления; 4) регулировку натяжения пружин, ремней, добавление дисков, пришабривание конусов и регулировку фрикционных и электромагнитных муфт автоматических коробок скоростей; 5) промывку масляных баков и картеров, фильтров грубой очистки гидростанций и гидроприводов подач с заменой в них масла и фильтроэле- ментов тонкой очистки; 6) регулировку золотников управления, обратных и предохранительных клапанов и замену насосов и двигателей гидроприводов подач; 7) замену уплотнительных колец, манжет, ремонт кожухов, защитных щитков и крышек; 8) очистку баков, ремонт и регулировку элементов смазочной системы и подачи СОЖ; 9) измерение сопротивления изоляции электрических систем, присоединяемых к электрической сети напряжением до 1000 В, а также контроль сопротивления заземления станка; 10) ремонт и регулировку коллекторно-щеточных узлов двигателей постоянного тока, возобновление смазки в подшипниках, контроль состояния обмоток, выводов в клеммных коробках электрических машин; 11) настройку и ремонт пускорегулирующей аппаратуры, коммутационных и сигнальных приборов, контроль исправности блокировочных связей в электроавтоматике станков; 12) испытание и поднастройку отдельных функциональных узлов, блоков и модулей системы ЧПУ, электроприводов подач и электроавтоматики на стендах; 13) возобновление окраски внешних поверхностей станков.

TP оборудования завершается контролем деревообрабатывающих станков на соответствие нормам жесткости и точности с испытанием его по тест-программам. Испытания начинаются на холостом ходу с самых малых частот вращения и подач и с последующим переходом на максимальные скорости. Во время испытаний на холостом ходу контролируются плавность и равномерность движения исполнительных органов, отсутствие шума и недопустимых вибраций, перегрева подшипниковых узлов, гидрожидкости, электрических машин. Испытания оборудования выполняют при номинальной нагрузке приводов подач.

Уход за деревообрабатывающими станками

Уход за деревообрабатывающими станками

Как правильно ухаживать за деревообрабатывающими станками

Надежная, долговечная работа деревообрабатывающих станков напрямую зависит от того насколько продуманы правила ухода за ними, ведь в период усиленной эксплуатации, может происходить истирание узлов и повышается изнашиваемость комплектующих. Можно условно поделить эти этапы на следующие:

  • осуществление межремонтного обслуживания станков;
  • комплексная промывка станков и всех имеющихся узлов;
  • замен масла и контроль за его текущим уровнем;
  • проверка точности и жесткости;
  • реализация полноценного профилактического осмотра.

Только благодаря следованию определенному алгоритму действий, будет возможно надолго сохранить работоспособность рабочих машин и будет можно избежать неприятных травм или возможных деформаций.


Межремонтное обслуживание

Межремонтное обслуживание включает в себя устранение мелких текущих неисправностей, проверку нормальной работы станочного оборудования, производится регулировка настроек механизма, устраняются комплектующие, которые получили повышенный износ.

Читать еще:  Промышленные станки для деревообработки

Осуществление ремонта берут на себя слесари, электрики, смазчики или же рабочие, за которыми закреплено данное оборудование. Такая проверка включает в себя осуществление затяжки всех важнейших узлов, проверки работы в ходе выполнения работы, а также в условиях, когда работа реализуется в три смены.

Чтобы избежать сложностей, связанных с проверкой нормальной работы оборудования и во избежание затяжки времени, все основные проверки проходят в перерывах между сменами. Это помогает избегать лишнего простоя и утери темпа деятельности.

Промывка станков и узлов

Чтобы своевременно устранить наличие неисправностей и улучшить работу деревообрабатывающих станков, вам будет необходимо реализовать его промывку. Осуществление промывки реализуется комфортным механическим, абразивным или же химическим, а также ультразвуковыми способами. В каждом конкретном случае, так можно быстро определить степень загрязненности, улучшить санитарное состояние конструкций и произвести их замену.

Среди наиболее распространенных загрязнений можно выделить наличие старой краски, ржавчины или же отвердевших наслоений масла. Такие процедуры должны производиться с учетом специфики производства, а также давности возникновения загрязнений.

Замена масла

Следующий важный этап работы — осуществление замены масла, которое перестает своевременно подаваться на ключевые узлы и агрегаты деревообрабатывающего станка. Такая неприятная процедура может послужить серьезной деформации станка, а также полному выходу его из рабочего состояния. Следует контролировать состояние и загрязненность масла — периодически доливать его или же осуществлять его полную замену.

Проверка точности и жесткости

Чистота обработки и точность изготовления всевозможных деталей напрямую зависит от того, насколько изношен и затуплен резец, какова степень износа приспособлений, а также каковы температурные деформации станка или же используемого инструмента. Чтобы определить степень износа, обязательно понадобятся следующие приспособления:

  • индикаторные приборы;
  • уровни, линейки;
  • угольники, угломеры;
  • штангенциркули, микрометры;
  • контрольные оправки;
  • диски.

Используя устройства, можно уточнить степень погрешности при изготовлении столярных и строительных изделий, в случае необходимости, произвести дальнейшую настройку, а также осуществить плановую замену комплектующих, которые не поддаются исправлению. Делать это необходимо с учетом оборудования.

Профилактический осмотр

Профилактический осмотр деревообрабатывающего станка включает в себя визуальную часть, проверку на предмет наличия различных деформаций, посторонних запахов или же наличия загрязнений. Причиной к беспокойству может также стать и перегоревшее электрооборудование.

НПФ «Техпромсервис» — проверенный и надежный деловой партнер, который предлагает великолепное оборудование для использования в деревообрабатывающей и лесопильной промышленности, гарантирует его высокое качество, поэтому лучше всего приобретать его будет именно здесь!

Техническое обслуживание деревообрабатывающих станков

§ 16. Техническое обслуживание и ремонт станков

Исправность и работоспособность станков в течение установленного срока службы обеспечивается системой их планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ПИР). Система ПИР—это комплекс организационно-технических мероприятий по предупреждению отказов, повреждений и повышенного изнашивания деталей станков, а также по восстановлению их нарушенной работоспособности.

Организационно-технические мероприятия разрабатываются и проводятся с обязательным учетом рекомендаций завода-изготовителя, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации, а также требований к техническому состоянию станков и правил безопасной эксплуатации, установленных Госгортехнадзором СССР и действующими государственными и отраслевыми стандартами. Для импортных станков обязательны требования соответствующей документации фирмы-изготовителя.

Система ППР предусматривает обязательное планирование, подготовку и осуществление необходимых видов технического обслуживания и ремонта каждого эксплуатируемого станка с заданной последовательностью и периодичностью. Все это обеспечивает стабильную работу станков, предупреждает их аварии и внеплановые простои. Различают ежесменное техническое и плановое техническое (периодическое) обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняется до начала, в течение и после рабочей смены. Оно предусматривает систематическое наблюдение за состоянием станка, выполнение требовании инструкции завода или фирмы-изготовителя по его эксплуатации, устранение мелких неисправностей, регулировку механизмов, смазку трущихся частей и сдачу смены. Ежесменное техническое обслуживание проводится в течение рабочей смены соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, или централизованно специализированными бригадами (звеньями) службы главного механика, а иногда главного энергетика предприятия во внесменное время.

Техническое обслуживание (ТО) выполняется в плановом порядке через определенное, установленное заводом-изготовителем количество часов наработки станка. Оно включает работы, предусмотренные ежесменным техническим обслуживанием, а также регулировку основных механизмов станка, замену неисправных уплотнений, ремней, мелких деталей и т. п. ТО, как правило, производится во внесменное время или в выходные дни.

Нарушенная работоспособность станка восстанавливается в процессе планового ремонта, который подразделяется на текущий (Т), средний (С), капитальный (K) ремонты, из которых в условиях камнеобрабатывающего производства используются Т и К.

Текущий ремонт обеспечивает гарантированную работоспособность станка до очередного планового ремонта, путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, зависящем от технического состояния станка.

Капитальный ремонт обеспечивает исправность и восстановление полного (или близкого к полному) ресурса станка путем ремонта или замены сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые.

Виды технического обслуживания и ремонта, периодичность их проведения, а также состав и порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту камнеобрабатывающих станков конкретно устанавливаются заводом-изготовителем в эксплуатационной документации для каждой модели станка. Порядок проведения работ по капитальному ремонту, технические условия на него, требования к технологии и организации работ, а также качеству отремонтированных станков регламентируются ремонтной документацией, утвержденной заводом -изготовителем.

Для обеспечения планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта станков разрабатываются планы технического обслуживания и ремонта, организационно-технических мероприятий, обеспечивающих своевременное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту в установленные планом сроки при минимальных трудовых и материальных затратах. Организуется систематический учет наработки станков и контроля за выполнением планов технического обслуживания и ремонта.

Читать еще:  Вытяжка для деревообрабатывающих станков

На камнеобрабатывающих предприятиях должны разрабатываться годовые и месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта станков.

Годовой план определяет число плановых технических обслуживаний и ремонтов для каждого станка. На

его основании рассчитывается потребность в материальных и трудовых ресурсах. При разработке годового плана исходным показателем является наработка станка в часах:

фактическая на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида технического обслуживания (ремонта)’ или с начала эксплуатации станка;

планируемая на год, для получения величины которой планируемое число часов рабочего времени станка в течение года умножают на коэффициент внутрисменного использования.

В месячном плане-графике, который утверждается главным инженером (или главным механиком) предприятия, указываются дата остановки каждого станка на ТО, Т или К ремонты и продолжительность его простоя в днях. Техническое обслуживание является важной профилактической операцией, которая способствует увеличению срока службы станков и межремонтного периода их работы, а также сокращает объемы и стоимость ремонтных работ.

Особое место в техническом обслуживании занимает смазка трущихся поверхностей деталей станка, от правильности и своевременности которой зависят его долговечность и надежность работы. К смазке каждого станка предъявляются индивидуальные требования, которые содержатся в инструкции завода-изготовителя и в карте смазки, прилагаемых к технической документации на станок. Инструкция определяет сроки и способы замены или пополнения смазочных материалов, проверки наличия и достаточности смазки. В карте смазки указываются все точки и места, подлежащие смазке, способы смазки каждого места, наименование смазочных материалов и номер стандарта на них, периодичность проверки и смазки каждой детали (узла) станка. В стандартах на смазочные материалы содержатся требования к их физико-химическим свойствам и установлено допустимое содержание механических примесей. Карта смазки состоит из правил и схемы смазки станка, номеров точек смазки. Эффективность смазки определяется способностью масла создавать непрерывную пленку между трущимися поверхностями деталей станка. Даже незначительный ее разрыв приводит к соприкосновению трущихся поверхностей, что обусловливает резкое повышение

трения между ними и, как следствие, перегрев, быстрый износ и даже поломку деталей станка при значительных нагрузках.

Смазочные материалы, заправочный инвентарь (масленки, шприцы и т. п.) и подвижные части станка должны быть защищены от засорения пылью, грязью и абразивным шламом, образующимися в процессе обработки камня. При недостаточной защите шлам, разбрызгиваясь с водой, может попасть в зону смазки, образуя вместе со смазочным материалом эмульсию, насыщенную абразивами, что вызывает интенсивный износ трущихся поверхностей. Чтобы сохранить детали станка от коррозии, смазываемые поверхности нужно предохранять от воды.

Характер работ при текущем или капитальном ремонте г шика определяется его конструкцией и степенью износа деталей и узлов, подлежащих восстановлению или замене при данном ремонте. При текущем ремонте ремонтируют или заменяют детали, изношенные за межремонтный или кратный ему период, и регулируют станок, обеспечивая его нормальную работу до очередного планового ремонта. При капитальном ремонте станок полностью разбирают, ремонтируют или заменяют изношенные детали и узлы, включая базовые, восстанавливают его точность, мощность и производительность.

Перед остановкой станка на капитальный ремонт в сроки, предусмотренные планом, техническое состояние его проверяется комиссией под председательством главного инженера (или главного механика) предприятия. Если техническое состояние станка позволяет не производить ремонт в срок по плану-графику, то комиссия дает разрешение на его дальнейшую эксплуатацию и устанавливает новую дату очередного осмотра или остановки станка для проведения соответствующего вида ремонта.

При необходимости внепланового ремонта из-за отказа узлов станка, когда его наработка составляет 80 % и более от установленной периодичности текущего ремонта или технического обслуживания, станок может быть остановлен на очередной текущий ремонт или техническое обслуживание с внесением соответствующих коррективов в месячный план-график.

Каждое камнеобрабатывающее предприятие должно располагать ремонтно-механической базой (цехом) для выполнения планируемого объема работ по техническому обслуживанию и ремонту станков в соответствии с требованиями, содержащимися в эксплуатационной документации завода-изготовителя.

Приемка станка после проведения технического обслуживания или текущего ремонта производится соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, а также механиком цеха путем внешнего осмотра и опробования работы станка на холостом ходу и под нагрузкой. Сдача-приемка выполненных работ оформляется записями об их объеме в журнале учета технических обслуживании и ремонтов и в журнале учета неисправностей, а также подписями ответственных лиц, сдающих и принимающих работы.

Капитальный ремонт станков, а также их сборочных единиц агрегатно-узловым методом на крупных камнеобрабатывающих предприятиях, имеющих мощную ремонтно-механическую базу, выполняется самими предприятиями, а в остальных случаях производится централизованно на ремонтных и ремой mo-меха инческих предприятиях, согласно требованиям, изложенным в утвержденной заводом-изготовителем ремонтной документации Сдача станков на ремонтное предприятие или в ремонтное подразделение эксплуатирующегося предприятия в приемка их после ремонта должны отвечать требованиям ГОСТ 19504—74 и изменению № 1 ГОСТ 19504—74 «Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта».

Система ППР, направленная на профилактику неисправностей станков, все же не может полностью исключить неожиданное возникновение их при эксплуатации любого станка. Каждый станок имеет свои конструктивные особенности и свои наиболее часто встречающиеся неисправности, перечень которых обычно приводится в прилагаемой к нему технической документации. Станочник обязательно должен ознакомиться с этим перечнем при изучении конструкции станка. Замеченные неисправности могут быть устранены станочником, а также дежурными электриками или слесарями.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector