Milling-master.ru

В помощь хозяину
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Самодельный универсальный деревообрабатывающий станок

Самодельный станок деревообрабатывающий универсальный

Посмотреть цены в Все инструменты Посмотреть цены в 220 Вольт

Самое главное не становиться диванным экспертом, а уверенно приступать к практическим действиям, мой совет начинающим мастерам.

У меня есть одно из любимых хобби, это мастерить своими руками разные изделия из дерева и металла, для своих хозяйственный нужд. Этим я увлекся еще в детстве, а так как жил в частном доме, такое хобби было и материально полезным, не говоря уже о эмоциональном удовлетворении.

Ведь любое изделие сделанное своими руками радует глаз, и вызывает чувство гордости, что я это смог, у меня это получилось, смог побороть свои сомнения о не выполнимой задаче, и не нужно останавливаться на достигнутом, а продолжать идти вперед.

Но потом с приобретением опыта, все сомнения исчезают, и появляется полная уверенность в своих силах, состоявшегося мастера. Эти строки я написал для начинающих мастеров, ведь если будите рассуждать теоретически, получится или нет?, то любой порыв к действию может остаться в теории.

Самое главное, надо начинать действовать практически и верить в свои возможности и силы. И когда задуманное получится, будет эйфорическая радость, несравнима ни с каким кайфом, лично у меня так было, наверное и у всех домашних мастеров возникают такие чувства.

Да в нынешнее время начать мастерить своими руками стало легче, ведь изобилие разного рода ручного и электроинструмента , способствует начинанию заняться таким хобби. И не буду повторять избитую фразу “А вот если бы в наше время ….”, просто скажу, что в каждом поколении и промежутке времени, есть свои плюсы и самое главное делать то, чего сильно желаешь и хочешь, а не жить только розовыми мечтами.Да с инструментами в свободной продаже, в моей молодости, дела обстояли плохо, все было дефицит так как было советское время. И мы мастера любители, по мере своих сил и возможностей, сами для себя делали электроинструменты. О одном таком своем самодельном гаджете хочу поведать, а именно об универсальном циркулярном станке.

Почему меня посетила мысль сделать самодельный циркулярный станок.

Я после службы на флоте уехал в город, работал на заводе. А так как любил мастерить, потихоньку обзаводился инструментами, в основном ручными, ведь электроинструменты купить было проблемно и дорого. К примеру электро дрель стоила 70 рублей, а оклад инженера составлял 120 рубасов в месяц.

И еще живя в селе, я пытался делать разные электро гаджеты, в частности токарный станок по дереву, о простом токарном можно прочесть в статье “Мини токарный станок по дереву для использования в квартире из Китая“. Проблемы были с токарными работами по металлу, и тем не менее я его смастерил, он получился рабочим.А на заводе были токаря, фрезеровщики, сварщики, любой металл, электромоторы, и все работы можно было организовать за копейки или просто за магарыч. Вот имея такие возможности, задумал сделать универсальный циркулярный станок квартирного варианта.

Но в подсознании далеко была мысль, в дальнейшем купить дачный участок и сделать любительскую мастерскую. Забегу на перед, сейчас у меня есть дачный участок с домом и гаражом – мастерской, в которой с удовольствием провожу время за изготовлением разных приспособлений и изделий для дачного обихода.

Разработка чертежей и изготовление универсального циркулярного станка.

Прежде чем сесть за разработку чертежей, первым делом достал электродвигатель, естественно на заводе и бюджетно, и отталкиваясь от его габаритов, проработал чертежи. Да это было несложно, ведь не космическая ракета, и все было предельно ясно для меня.Самое главное было сделать минимальные размеры, но и одновременно чтобы был полноценный станок, позволяющий обрабатывать серьезные детали. Чертежи были готовы отдельно для токаря, отдельно для фрезеровщика и сварщика.

Тогда я работал в цеху нестандартного оборудования, в моем распоряжении были виброножницы, гильотины (ножницы для прямолинейной рубки металла), штамповочные пресса с разной оснасткой.

Например уголки для рамы и стола заготовил сам, помог сварщику все сварить, он был с нашей бригады, это мне ничего не стоило, просто была взаимопомощь, помогать друг другу было нормой. Готовые детали хранил в огромном металлическом шкафу, который сделал для хранения цехового инструмента и оснастки.Когда все детали были готовы, сделал сборку и испытал станок, да приходилось ныкаться, задерживаться после работы, ведь это было попросту воровство социалистического имущества, но если бы тогда можно было купить в магазине, как это возможно в нынешнее время, я бы приобрел без раздумий, а так выбора не было.После удачного испытания, все разобрал на составные части и подготовил к вывозке. Договорился с одним водителем, и от все доставил прямо под парадное, благо завод был недалеко от моего дома.

Моя эксплуатация универсального самодельного циркулярного станка в квартире.

Скажу сразу, эксплуатация в квартире была нечастой, все таки шумный получился, но это и неудивительно, ведь гаджет вышел довольно солидный, я имею в виду для обработки габаритных деталей, то есть довольно мощный.С его помощью можно делать полноценные изделия, от табуреток до столов и садовых лавок. Потом в дальнейшем, уже имея достаточный опыт, сделал еще один, но только чисто для пиления. Он был меньших габаритов, малой мощности, компактный, по шумности в четыре раза меньше чем первый.И второй станок эксплуатировал в квартире по полной, он полностью подходил под квартирные условия и для небольших поделок был идеален. Первый же применял по мере необходимости, обработать крупные заготовки. Он также получился довольно компактный, как для квартиры.

По высоте 400 мм, по длине пильного стола 600 мм, и ширина 250 мм. С такими габаритами его было удобно хранить на балконе. На нем можно было засверливать пазы, то есть работал как долбежный, еще трансформировался в токарный по дереву, естественно пилил и строгал.Токарные функции в квартире не применял, это было нереально из за дефицита места, а вот строгать и пилить было реально, но непрактично от шумности. Для моих требований достаточно было второго станка, меня это устраивало, а первый ждал своего звездного часа и дождался.

Эксплуатация первого самодельного циркулярного станка в дачной мастерской.

Когда купил дачный участок, то в первую очередь завез туда сварочный аппарат, о сварочном аппарате прочтите в статье “Мини сварочный бытовой инвертор из Китая“, и первый самодельный циркулярный станок . И вот в таких условиях где много места, можно шуметь, изготовлять серьезные изделия, ценность и практичность такого гаджета стала очевидна.Для начала сделал небольшой деревянный столик подставку под станок, для удобства в работе, строгальный и пильный стол стали мне по пояс, и это уже был полноценный станок.

Затем построил кирпичный сарайчик габаритами 1500 мм * 2000 мм, куда после работы складывал на хранение имеющиеся на участке инструменты, и уезжал в город. И благодаря небольшим габаритам и весу циркулярного станка, его можно было с легкостью прятать в сарайчике.Потом со временем, когда построил кирпичный гараж – мастерскую, естественно все инструменты хранились и хранятся там, и с их помощью строил дачный домик.Через некоторое время из уголков сварил новую подставку на колесах, для свободного перемещения по мастерской, и это очень практично, я в любой момент, без лишних усилий могу освободить рабочее пространство в мастерской. Ведь у меня и фрезерный стол и небольшой верстачок также на колесах, и если у вас такая же ситуация с верстаками, советую обязательно их сделать на колесах.Например мне надо заняться токарными работами по дереву, и для этого надобно циркулярный станок трансформировать в токарный, и его нужно переместить в другое оперативное пространство. Так вот благодаря колесам, такая операция делается быстро и без надрыва.Благодаря самодельному станку изготовил садовые столы, табуретки, лавки, сделал деревянный летний душ и всегда можно обрабатывать деревянные изделия для разных проектов. А так как мастерить своими руками, мое хобби, такой инструмент не простаивает, для него всегда находится работа.И не смотря на то, что ему уже до тридцати лет, продолжает успешно работать и меня это устраивает. Но если бы в данный момент я начал сначала свою жизнь, и увлечение столярным делом как хобби, без раздумий купил бы фабричного изготовления циркулярный станок, благо сейчас выбор таких гаджетов огромный, на любой вкус и кошелек.

Как можно дешевле в онлайн магазинах купить циркулярный станок и инструменты.

Теперь же с наличием инструмента в продаже дела обстоят прекрасно, были бы деньги. Да и покупать удобнее в интернете, сидишь дома у компьютера, и имеешь доступ к многим интернет магазинам.

Остается только изучать тех характеристики инструмента, цены, смотреть ролики с видео обзором выбранного гаджета, читать отзывы реальных покупателей. Только остается определиться с фирмой изготовителем и ценовой политикой магазинов.

Если выбор сделан, заказ делается прямо из дома, но можно даже не торгуясь, снизить цену инструмента предложенную продавцом, для этого нужно сделать заказ через сервис кэшбэк и бесплатные промокоды, экономия гарантированна.

Читать еще:  Четырехсторонние деревообрабатывающие станки

Заказ доставляется по месту жительства или на ближайшее почтовое отделение, и это так же экономит ваше время и силы. Переходите на новый, современный вид услуги и начинайте экономить свои деньги.

Видео обзор деревообрабатывающего станка.

Циркулярные станки смотреть цены здесь .
Пильные диски по дереву цены посмотреть тут .

Видео как строгать широкую доску.

Станки универсальные деревообрабатывающие цены здесь .
Диски для циркулярных и торцовочных пил смотреть тут .

Деревообрабатывающий станок своими руками

Использование деревообрабатывающего станка распространяется далеко за пределы строго промышленной сферы или столярных мастерских. Довольно часто можно встретить подобные станки в хозяйстве обычного человека, который с его помощью может изготовить любой предмет мебели или целый дом, если конечно у данного человека есть все необходимые навыки. Приобретать в специализированных магазинах деревообрабатывающие станки довольно накладно, поэтому все чаще люди прибегают к самостоятельному изготовлению, основываясь на информации и чертежах, которые представлены в интернете.

Однако, прежде чем приступать к описанию работ, необходимых при изготовлении станка в домашних условиях, нужно разобраться в специфике данного устройства, а также некоторых нюансах, которые могут быть полезными в дальнейшем.

Основные сведения

Устройство деревообрабатывающего станка включает в себя несколько основных рабочих зон, а также дополнительных элементов. К числу основных относятся:

  • станина;
  • рабочая плита;
  • валовый механизм;
  • режущие инструменты;
  • двигатель, передающий движение на другие компоненты устройства.

Дополнительные части станка

включают в себя

  • области с ограждением потенциально опасного места;
  • смазывающее устройство;
  • агрегат, запускающий станок;
  • точка, которая отвечает за подачу древесины.

Для изготовления станины используют, как правило, цельный сплав, либо другой массивный материал. Это неудивительно, ведь все остальные составляющие деревообрабатывающего станка располагаются на ней. Как правило, станина должна быть установлена на устойчивую поверхность из железобетона.

Рабочий стол в деревообрабатывающем станке отвечают за фиксацию всех рабочих компонентов Выполнен он из чугуна, который предварительно шлифуется. Конструкции рабочих столов могут быть разными, подвижного типа и нет.

Режущий элемент станка крепится к нему при помощи валового механизма. В зависимости от типа режущего элемента, валовый механизм может быть нескольких видов: ножевым, пильным и шпиндельного типа.

Что касается касается режущих элементов то они всегда изготавливается из высококачественной углеродной стали. Кроме того, данные элементы могут быть самых различных видов:

  1. Круглопильные станки имеют в своей конструкции режущее устройство в форме круглого диска.
  2. Пильная лента используется в ленточнопильных деревообрабатывающих станках.
  3. Во фрезерных и шипорезных станках используются плоские ножи.
  4. Сверла используются, соответственно, на сверлильных установках.
  5. Долбежные цепи.
  6. Во фрезерных и шипорезных станках, помимо плоских ножей, используются крючки, фрезы и прорезные диски.
  7. Циклевальные ножи на соответствующих станках.
  8. Рулонная шкурка используется на шлифовальных установках.

Видео

Подручные материалы

Прежде чем приступать к изготовлению деревообрабатывающего станка в домашних условиях, нужно удостовериться в том, что у вас есть все необходимые инструменты и материалы. В частности, нам понадобятся:

  • патроны для сверл;
  • двигатель достаточной мощности;
  • механизм вала;
  • регулируемая станина.

Естественно, для изготовления различных деталей нам понадобится достаточное количество стали и металла. Необходимо запастись металлическими уголками, которые будут использованы при изготовлении рамной конструкции, различными болтами, ну и, конечно же, сварочным аппаратом, без которого соединение основных составляющих частей невозможно.

К используемому двигателю также есть определенные требования. В частности, его мощность должна быть в пределах 1,3-1,5 кВт, а скорость вращения вала должна быть порядка 2500 оборотов.

Касаемо режущих элементов, то многие специалисты сходятся во мнении, что при самостоятельном изготовлении станка лучше брать заводские детали, ведь они изготавливаются из инструментальной стали, отличающейся повышенной прочностью. В домашних условиях изготовление той же фрезы будет вряд ли возможным, поэтому лучше не усложнять данный процесс, а приобрести готовую продукцию.

Проектирование многопрофильного станка

В принципе, самостоятельное изготовление деревообрабатывающего станка вполне возможно в домашних условиях. Однако, чтобы процесс работы был совершен в правильной последовательности, необходимо на первоначальном этапе сделать точный чертеж будущего станка. Подобное проектирование является одной из самых сложных задач во всей работе, поэтому нужно быть крайне внимательным на данном этапе.

Относительно деревообрабатывающих станок, то при их проектировании существуют определенные рекомендации, касающиеся составлению технической документации. В чертеже важно указать комплектацию будущего станка, обозначив все основные рабочие зоны, т.е. станину, режущие элементы и т.д.

Также на стадии проекта можно предусмотреть наличие определенного оборудования, установка которого необязательна, но в силу определенных причин она может оправданной. К примеру, можно предусмотреть освещение рабочей зоны, либо наличие различных измерительных инструментов и т.д.

Сборка своими руками

Заводской деревообрабатывающий станок является достаточно сложным техническим сооружением, выполняющим несколько работ:

Осуществление обрезки

Подобная обработка позволяет совершать формирование первичной заготовки какой-нибудь детали, либо совершать заготовку дров.

Фрезеровочные работы и шлифовка

После первичной обрезки, древесина подвергается шлифовке и прочим работам, направленным на удаление различных дефектов — заусенцев, неровностей и т.д.

Осуществление токарных работ

Считается наиболее сложным процессом, который можно совершать на станке. Это объясняется тем, что для их реализации нужны определенные знания и умения у человека, делающего данную работу, а также сопутствующий ручной инструмент.

Что касается самодельных деревообрабатывающих станков, то в большинстве случаев их функционал не такой широкий. Как правило, он ограничивается обычной обрезкой, а также минимальной обработкой древесины. Это вполне понятно, ведь чем меньше функций у устройства, тем легче его сделать, а деревообрабатывающий станок, как упоминалось ранее, довольно сложен в техническом плане. Поэтому, практически нереально изготовить в домашних условиях полноценный станок, ничем не отличающийся от заводского.

Сам процесс сборки станка

Начинается с чертежа, который можно изготовить самостоятельно, при достаточном понимании вопроса, либо воспользоваться расположенными в общем доступе, т.е. в интернете. Однако, какой чертеж бы не был, работа всегда начинается с изготовления станины, на которой в дальнейшем будут располагаться основные рабочие детали.

Для изготовления станины

Нам понадобится металлическая труба или уголок. Например, берем шесть уголков с сечением 25 на 25 мм, а также один металлический уголок, сечение которого составляет 40 на 40 мм. Длина упомянутых комплектующих должна составлять порядка 300 мм. Соединяются они элементарным образом при помощи сварки, но нужно тщательно проверять швы, ведь при эксплуатации устройства появляется значительная вибрация, которая может расшатать конструкцию.

Изготовив станину, нужно определить ее на ровную поверхность. Лучше всего залить ее основание бетоном, чтобы устойчивость станка была достаточной для осуществления работ на нем.

Для конструкции станка

Нам понадобится валовый механизм, который можно изготовить самостоятельно, либо приобрести в магазине. В нем нужно предусмотреть отверстие, предназначенное для установки патрона для сверл. Для этого подтачиваем окончание вала обычным напильником. Нужно сделать диаметр крепления немного большим, чем диаметр самого патрона. Затем подтачиваем патрон до тех пор, пока он надежно не закрепится на валовом механизме. Подгонка патрона к валу осуществляется при помощи надфиля и специального состава из абразива наждачной бумаги и масла. При этом, диаметр вала должен составлять порядка 300 мм.

На конце вала должен располагаться шкив клиноременной передачи, а на другом соответствующие приспособления, благодаря которым функционал станка становится шире. Режущий элемент в форме дисковой пилы должен быть закреплен между прижимной и упорной шайбой.

Конструкция стола

Изготавливается из стали, толщина которого должна быть прядка 10 мм. Для того, чтобы можно было изменять параметры строгания, нужно сделать стол раскладного типа, верхняя часть которого регулируется, а нижняя наоборот, должна быть жестко зафиксирована.

Внизу конструкции станка необходимо установить наш электродвигатель. Натягиваем ремень на него и на вал, расположенный сверху. Также можно сделать дополнительный уголок, с помощью которого можно выравнивать деревянный материал по отношению к режущим элементам.

Работа и безопасность

Работа на деревообрабатывающем станке должна осуществляться только теми лицами, которые знакомы с определенными правилами техники безопасности. В противном случае, такая работа может закончиться весьма плачевно для того, кто ее осуществляет.

Всего же можно выделить несколько рекомендаций, соблюдение которых является обязательным:

  • Перед началом работы на станке нужно тщательно проверить свой внешний вид, т.е. не торчат ли рукава или иные части, которые могут попасть под режущие элементы.
  • Производим осмотр деревообрабатывающего станка. Проверяем надежность закрепления шайб, фиксирующих режущий элемент на валу. Также нужно проверить степень заточки ножей и дисковой пилы, ведь их недостаточная наточка может привести к неприятным моментам в процессе распиливания древесины.
  • Древесину нужно подавать поступательно, без лишних рывков. Если на заготовке присутствуют сучки, то при приближении к ним режущего элемента нужно немного замедлять подачу.
  • Приступать к работе нужно только после того, как двигатель наберет свои максимальные обороты.
  • Большое внимание нужно уделять материалу, который будет обрабатываться на станке. На нем не должно быть никаких металлических скоб, гвоздей и прочих подобных элементов.

Соблюдение элементарной техники безопасности позволяет избежать множества трагических случаев, которые, к сожалению, не являются редкостью при работе с деревообрабатывающими станками. Понятно, что избежать всех внештатных ситуаций довольно сложно, но снизить риск их возникновения полностью во власти человека.

Советы по работе

Пожалуй, единственным советом в работе с деревообрабатывающим станком является точное соблюдение техники безопасности, которая изложена выше. К данному перечню хотелось бы добавить несколько моментов, касающихся непосредственной работы. В частности, нужно знать, в каких случаях нужно выключать станок, чтобы не возникало внештатных ситуаций:

  • Если вы заметили, что станок издает нехарактерные шумы и повышенную вибрацию.
  • Если вышел из строя режущий элемент, либо его крепления.
  • В случае попадания различного сора под режущие элементы.
  • В случае перегрева электродвигателя и подшипников валового механизма.
  • Естественно, если вы отходите от станка, то его также нужно отключать.
Читать еще:  Станки деревообрабатывающие для малого бизнеса

Каждый человек, вне зависимости от того, на каком именно станке он работает — самодельном или заводском, должен не забывать о том, что данная работа является потенциально опасной для его жизни, если он не будет соблюдать те правила, которые прямо прописаны в инструкциях по безопасности.

Станок деревообрабатывающий, универсальный своими руками

Сначала скажу о своём хобби. Люблю мастерить: создавать своими руками нужные в доме вещи, повышающие комфортность и украшающие жилище. Особенно мне нравится работать с деревом — плотничать, столярничать. Поэтому решил сделать станок деревообрабатывающий своими руками.

Желание иметь в своём пользовании «помощника», ускоряющего работу и повышающего её качество, послужило главным мотивом к созданию представляемого комбинированного станка для получения столярных заготовок, а можно сказать — деревообрабатывающего мини-комплекса.

Мой практический, хотя и небольшой опыт работы на промышленных станках, как деревообрабатывающих, так и металлорежущих, оказался весьма полезным при проектировании и изготовлении этого мини-комплекса. Теперь с его помощью можно производить самую различную обработку: пиление (как в продольном, так и поперечном направлении волокон); строгание; шлифование и полирование, точение и сверление (да мало ли ещё чего — всё трудно перечислить) изделий из дерева, а некоторые операции даже из металла.

Мини-комплекс состоит из двух, в общем-то, независимых, станков (если не считать, что первый служит для второго основанием или опорой). Первый — это циркулярная пила с электрофуганком. Второй — токарно-сверлильный станок.

Чертежи деревообрабатывающего станка

Циркулярная пила с электрофуганком своими руками

Сегодня разговор пойдёт о циркулярной пиле с электрофуганком. Рассмотрим его устройство подробнее. Но прежде всего отмечу, что спроектирован он, так сказать, по агрегатной схеме (ножи фуганка и дисковая пила имеют общий привод и закреплены на одном рабочем валу — роторе). Данное решение позволило мне сделать конструкцию более простой и технологичной, что, несомненно, сказалось на рациональном размещении основных узлов и агрегатов. В этом станке есть узлы как промышленного изготовления, так и заказанные профессионалам и, конечно же, сделанные собственными руками. Имеются даже необычные детали, например, опорная часть станка — рама, не что иное, как «ноги» от старой швейной машины. И она удачно вписались в общую конструкцию практически без переделок, а точнее — ширину стола рубанка подогнал под её соответствующий размер. Основные части станины (царги, поперечины, дистанционные подложки) были изготовлены из швеллера №5. Обе конструкции: рама и станина — сварные.

Установленный на станке трёхножевой ротор с двусторонними (обоюдоострыми) ножами фуганка, пильные диски с твердосплавными напайками, различного рода приспособления позволяют получать изделия из пиломатериала высокого качества. В режиме фугования (строгания) ширина обработанной поверхности составляет 260 мм, а глубина резания — до 2 мм.

Ротор (или рабочий вал) — наиболее важная, сложная и ответственная деталь станка. К тому же он является общим для фуганка и циркулярки. Его я изготовил (а вернее заказал токарю, а потом фрезеровщику) сообразно чертежам. Но поскольку деталь эта очень ответственная, а публикация была достаточно давно, приведу чертёж ротора ещё раз, тем более, что в него внёс свои изменения: например, удлинил ножи, а соответственно и ротор, посадочные места (цапфы) под другие подшипники и т.д.

На этом же сайте «подсмотрел» и механизм подъёма стола «циркулярки» — регулировкой высоты его на станке, заменив дисковую пилу на подходящую фрезу (или той же пилой за один или несколько проходов), можно производить выборку пазов, «четвертей» и фальцев различных размеров.
Пильный диск имеет диаметр 300 мм и позволяет за один проход обеспечить максимальную высоту распила (или глубину паза) до 80 мм. Обрезанию кромок доски под разными углами помогает приспособление, монтируемое на краю рабочего стола циркулярной пилы. Этот скользящий механизм (назову его салазками) очень удобен при обработке торцевых кромок доски.

Надёжность данного станка была проверена в процессе создания другого станка — токарного. Работая над его станиной, я в течение трёх часов подряд прорезал продольные направляющие продолговатые отверстия (пазы) на верхних полках её швеллеров при помощи отрезных кругов, установленных на месте пильного диска, а затем производил их шлифование.

На середине станины (половине длины) установлен рабочий вал, подшипниковые узлы которого закреплены на ней при помощи болтов М20х1,5 длиной 70 мм. Привод вала осуществляется с левой стороны. Если смотреть со стороны места работающего, то левую часть составляет ножевая часть строгальной головки. На правой стороне расположена шейка вала диаметром 32 мм. В зависимости от производимой операции на ней могут быть установлены: циркулярная пила, фреза, наждачный, шлифовальный или отрезной круг. Важно! Гайка крепления инструмента на валу имеет правую резьбу. Рабочая поверхность станка сформирована из трёх стальных плит (столов).

Две плиты расположены по сторонам от строгального ротора (вала). Первая — приёмный стол, располагается ближе к столяру, второй стол — отводящий. Оба стола имеют одинаковые размеры. Специального механизма регулировки высоты относительно режущего инструмента у отводящего стола нет, и эта операция осуществляется по мере необходимости с помощью стальных прокладок.

Поверхности столов изготовлены из стального листа толщиной 5 мм в форме перевёрнутых лотков (или желобов), установленных в рамки из уголков 45×45 и приваренных к ним.

Стол циркулярной пилы, напротив, в процессе работы может быть легко выставлен по высоте относительно пильного диска с помощью встроенного подъемного механизма. На правой стороне стопа «циркулярки» на продольной направляющей размещен механизм, имеющий шкалу установки угла, при помощи которого можно производить торцевание концов досок, причём не только под прямым, но и под любым другим углом. За основу этого механизма взято соответствующее приспособление для ручной ножовки.

Замечу, что описанное приспособление легко убирается: снимается или опускается вниз. Продольная направляющая изготовлена из стальной трубы диаметром 17 мм. её крепление производится с помощью кронштейнов-ушков на краях стола циркулярной пилы.

На этой же стороне данного же стола посредством прижимных брусков болтами М10 к столу крепится направляющая планка, выполненная из стального прокатного уголка 50×50 мм. Расстоянием между диском пилы и планкой определяется ширина отрезаемой заготовки. А сама планка помогает выдержать заданную ширину по всей длине заготовки без разметки последней.

Привод ротора — рабочего (инструментального) вала — осуществляется двухручьевой клиноременной передачей (хотя на практике использую только один ремень) от трёхфазного (380 В) электродвигателя мощностью 3 кВт с частотой вращения 1500 оборотов в минуту. Двигатель располагается в самом низу внутри рамы и закреплён шарнирно на подвешенном консольно подрамнике, что позволило решить проблему натяжения ремня без дополнительного ролика. Для обеспечения качественной обработки материала частота вращения рабочего вала была увеличена за счет ускоряющей клиноременной передачи. У привода диаметр шкива мотора больше диаметра шкива рабочего вала в полтора раза, следовательно, ножевой ротор и дисковая пила вращаются с угловой скоростью около 2250 оборотов в минуту. Питание электродвигателя осуществляется через четырёхжильный кабель, электропроводка выполнена со всеми требованиями норм безопасности, рама имеет заземление. На случай короткого замыкания или перегрузок пусковой автомат способен почти мгновенно отключить электропитание в автоматическом режиме. После работы станок следует обесточить, очистить от опилок и пыли.

Станок функционирует уже шесть лет. Провожу регламентные работы: шприцую подшипниковые узлы, проверяю исправность крепления ножей фуганка, состояние зубьев пильного диска, осматриваю клиновые ремни привода и кабели питания станка.

Не лишним будет напомнить о том, что станок относится к механизмам повышенной опасности. Вращающиеся детали и не используемые режущие инструменты необходимо закрывать закреплёнными кожухами. Работа на станке требует предельной концентрации внимания, соблюдения правил техники безопасности. Не спешите, не прикладывайте силу для ускорения процесса, трудитесь в своё удовольствие. Рабочее место столяра должно быть хорошо освещено, пространство около станка — достаточно свободным, покрытие пола не скользким.

Как сделать компактный многофункциональный станок

Всем мозгоремесленникам доброго времени суток! Для тех из вас, у кого нет больших мастерских или малогабаритных стеллажей под инструмент, пригодится самоделка этой статьи, в которой компактно умещены все полезные инструменты, и которую легко можно перемещать на другие рабочие площадки.

При создании этой мозгоподелки я старался сделать ее как можно компактной, чтобы ей можно было удобно пользоваться даже в небольшом пространстве, а перемещать даже при отсутствии у вас автомобиля. Для этого у нее имеются транспортировочные колеса, и передвигать поделку можно в одиночку, а если все же использовать для этого авто, то потребуется лишь небольшая помощь при погрузке.

Этот компактная станок-самоделка включает в себя: циркулярный стол, фрезерный стол и лобзик. А еще в ней имеется большой шкаф в котором вы можете хранить другой свой инструмент.

Читать еще:  Деревообрабатывающие станки фрезерные своими руками

Чтобы показать поделку в действии я сделаю пару ящиков из дешевых сосновых досок.
На видео показано как я нарезаю доски для ящиков на циркулярном столе с помощью салазок, для получения требуемых размеров пользуюсь дополнительной планкой с зажимом.

Потом я делаю канавку для основания.
Нужный угол можно получить используя угловой упор с направляющей.
Сняв накладку можно выставить угол наклона диска, в данном случае 45 градусов.
Направляющая лобзика регулируется в трех осях, тем самым можно использовать лезвия разных размеров — от 100 до 180мм, тем самым получая максимальную высоту среза 70мм.

Далее я делаю ручку выдвижного ящика, и для этого использую фрезером, которым навожу округлую фаску. Здесь также имеется направляющая для углового упора, а еще будет полезен выносной подшипник для фрезерования кривых линий. Сам фрезер можно наклонять под углом 45°.
Ящик готов, и он занимает предназначенное ему место.

Соединение паз-шип можно на этом мозгостоле сделать двумя путями. Во-первых, с помощью лобзика, дополнительной планки и углового упора. А во-вторых, на циркулярном столе, используя специальный кондуктор.

С диском самого большого размера, который можно установить на самоделку (235мм), можно получить максимальный рез 70мм. На направляющей имеются небольшие регулировочные болты для уменьшения наклона, а при необходимости даже для блокировки.

Для соединения деталей я выбрал второй способ, для этого одни части следует помещать с одной стороны кондуктора, а другие — со второй.

И вот что получилось, переходим к фрезеру, на этот раз уже используем прижимное устройство, чтобы сделать паз основания. Для этого необходимо поднять циркулярную пилу и выставить фрезер под углом 45°.

Шаг 1: Нарезка деталей

Начинается создание многофункционального стола-самоделки с нарезки всех деталей и их нумерации.
Далее для получения прорези ручки высверливаются 4 угловых отверстия и «допиливаются» лобзиком. Затем высверливаются отверстия тех же размеров, что и диаметр и толщина шайбы системы открывания. Отверстия зенкуются.

После этого подготавливается место для установки кнопок включения питания и аварийного отключения. Затем с помощью дюбелей и 50мм-х саморезов собирается корпус мозгостола. По желанию, детали корпуса обрабатываются лаком, так поделка будет лучше выглядеть и дольше прослужит.

Подготовив корпус, собираются 3 верхние части. Для этого нарезаются детали откидных рамок и в них высверливаются необходимые отверстия. Отверстие под трубку сверлится такого диаметра, чтобы эта трубка свободно в нем вращалась, так как она является осью вращения откидных крышек.

Затем выбирается полость под циркулярную пилу. Я это сделал с помощью своего 3D-фрезера, за неимением подобного это можно сделать обычным фрезером с помощью соответствующих кондукторов и направляющих.

С лицевой стороны крышки циркулярного стола выбирается полость под быстросъемную панель, сняв которую можно будет менять угол наклона диска. Саму панель можно использовать для настройки глубины фрезерования полости.

Установив циркулярную пилу в предназначенную полость размечаются отверстия под ее крепление. Хорошо подходит для этого 3D-фрезер, потому что на сверлильном станке данные отверстия нельзя будет просверлить из-за его ограниченной рабочей поверхности.

Шаг 2: Начало сборки

На данной стадии начинается постепенная сборка портативного многофункционального станка для мастерской самодельщика.

Размечается и выбирается с помощью циркулярного стола паз под направляющую. Две дополнительных фанерки дадут необходимую глубину для прочного крепления планки направляющей. Далее на крышку крепится планка с нанесенной на него самоклеящейся рулеткой.

После этого высверливается отверстие для фрезера. Затем отрезаются трубки для осей вращения и на корпус монтируются рамки откидных крышек. В соответствии с чертежами изготавливаются и устанавливаются фиксирующие подпорки.

К рамке прикладывается крышка фрезера, выравнивается и крепится саморезами посредством отверстий в канале направляющей.

Затем подготавливается крышка лобзика, в ней выбирается паз под этот самый лобзик. Если для крышки используется материал не со скользящей поверхностью, такой как у меламина, то поверхность этой крышки следует обработать лаком, чередуя со шлифовкой.

Сделав это, вырезаются и собираются детали механизма вертикального подъемника фрезера, с помощью которого будет регулироваться глубина фрезерования.

Далее склеиваются вместе две фанерки, чтобы сделать из них держатель самого фрезера. В них высверливается отверстие того же диаметра, или подходящего, что и при создании крышки фрезера. Этот держатель мозгофрезера можно сделать на ЧПУ-станке или даже заказать онлайн.

Готовый держатель фрезера крепится к вертикальному подъемнику, и теперь его можно попробовать в действии.

Для разметки радиуса пазов наклона временно крепятся к вертикальному подъемнику обычные петли, а для изготовления ручек-вертушков используются обрезки фанеры.

Шаг 3: Завершение сборки

Эту стадию сборки самоделки я начну с тех деталей, о которых позабыл ранее. Они придадут стабильности системе подъема.

Для начала нарезаются детали основания, я сделал это на своем циркулярном столе, затем они собираются в рамку, которая крепится к дну корпуса многофункционального мозгостола. Высота этой рамки должна быть такой же, что и высота имеющихся колесиков.

На створки одной из откидных крышек крепится щеколда, а створки другой — замок. Это может быть полезно при транспортировке поделки и выступать в качестве превентивной меры от кражи вашего инструмента.

Далее подготавливается 4-х разъемный электроудлинитель, в два разъема которого будут включаться лобзик и фрезер, а в два оставшихся — дополнительный электроинструмент. Розетка для циркулярной пилы подключается через кнопку включения питания и кнопку аварийного отключения. Провод удлинителя наматывается на специальные сделанные для этого ручки.

Быстросъемные панели сделаны из опалового метакрилата. Они помещаются на свои места, а прорезь в панели циркулярной пилы аккуратно делается самой пилой. В качестве направляющего подшипника я использовал аксессуар из комплекта старого фрезера. Это приспособление будет полезно при фрезеровании изогнутых линий.

После этого уровнем проверяется плоскость всей верхней части поделки, если они откидные крышки не лежат в плоскости центральной части, то это легко исправляется регулировкой наклона фиксирующих подпорок.

Далее проводится проверка перпендикулярности рабочих частей инструментов и плоскости стола. Для проверки фрезера в нем закрепляется трубка, по которой и смотрится перпендикулярность оси фрезера и плоскости стола, а еще проверяется параллельность канала направляющей и циркулярного диска. Ну и наконец, проверяется перпендикулярность полотна лобзика.

После этого крышки стола складываются, чтобы проверить не мешают ли мозгоинструменты друг другу.

Шаг 4: Полезные приспособления

Данный шаг повествует об изготовлении некоторых полезных аксессуарах для стола-самоделки.

Первым делом нарезаются детали салазок, далее выбирается паз под ползунок направляющей. После этого две фанерные детали скрепляются вместе саморезами, при этом положения саморезов следует выбрать так, чтобы они не мешали последующей доработке этой детали. Затем в специально подготовленный паз на нее наклеивается измерительная лента, и этот аксессуар для мозгостола покрывается лаком, чередуя со шлифованием, тем самым создавая на этом приспособлении необходимую гладкую поверхность.

Салазки собираются, помещаются на многофункциональную самоделку и от них отрезается лишнее и прорезается срединный пропил, а затем еще наклеивается измерительная лента.

От саней откручивается ползунок направляющей и делается паз для кондуктора «шип-паз». Такого же как у другого моего циркулярного стола.

Ползунок канала настраивается таким образом, чтобы исчез крен между болтами. Сам ползунок можно при необходимости застопорить просто закрутив бота по максимуму.

Далее нарезаются детали для стойки, она собирается, и лакируется-шлифуется. После сборки стойки изготавливается фиксирующая система для нее. Дюбели, вклеенные в эту фиксирующую систему, используются как направляющие оси. В окончании сборки стойки изготавливается ручка фиксирующей системы, а затем вся стойка проверяется в действии.

Дополнительно на стойку устанавливается пылесборник для фрезера, а в боковую сторону мозгостойки у пылесборника вкручиваются резьбовые втулки для прижимной панели.

Сделав это проверяется параллельность стойки и циркулярного диска, затем в паз боковой стенки вклеивается измерительная лента.

Закончив с этим, нарезаются детали кондуктора «шип-паз», которые затем склеиваются и зачищаются.

Шаг 5: Еще несколько полезных приспособлений

Это последнее видео данного мозгоруководства, и в его первой части показано как сделать угловой упор (для его создания можно наклеить распечатанный шаблон или воспользоваться линейкой). Заготовку упора можно уже нарезать на самом многофункциональном станке.

Резьба в ползунке направляющей дюймовая, если же необходима метрическая, то придется воспользоваться метчиком.

Обязательно стоит временно прикрутить заготовку упора к направляющей, чтобы убедиться, что радиус поворота сделан верно.

Затем нарезаются детали шипового кондуктора, при этом необходимо для уменьшения трения слегка увеличить толщину крепления кондуктора.

Чтобы изготовить прижимную панель на фанерную заготовку наклеивается шаблон, пазы настройки этой панели выбираются с помощью фрезера мозгостанка. В нужных местах крышки с фрезером монтируются резьбовые втулки.

Далее изготавливается направляющая пилки лобзика, фиксирующая система этой направляющей такая же, как и у стойки.

Сначала собирается система регулировки подшипников, чтобы избежать износа фанеры используется металлическая пластина. Одно из отверстий делается большим, чтобы посредством этого производить настройку подшипников.

Тоже самое проделывается с фанеркой.

После этого механизируется система регулировки высоты, и теперь конструкция может перемещаться в трех осях, тем самым получается необходимое положение.

Наконец, готовую направляющую для пилки можно проверить в действии, при этом важно удерживать распиливаемую дощечку двумя руками, чтобы она достаточно прочно прилегала к плоскости стола.

О компактной многофункциональной самоделке всё, удачи в творчестве!

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector